一种表面给液轧车的制作方法

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种表面给液轧车。

背景技术：

传统的纺织品的印染加工过程中，需将布料轧涂染液或各种化学溶液，然后把带有染液的布料加热烘干、发色、固色，传统的轧涂方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车等，但是这些方式压轧布料后的带液量偏高，容易造成后续高温烘干过程中染料的泳移现象，影响产品品质，并且烘干过程消耗的能耗过高，不利于节能环保。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种表面给液轧车成为本领域技术人员所研究的重要课题。

技术实现要素：

本实用新型实施例公开了一种表面给液轧车，用于解决现有用于布料浸轧方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题。

本实用新型实施例提供了一种表面给液轧车，包括机架和压轧装置；

所述压轧装置包括第一压轧模组和第二压轧模组，所述第一压轧模组、第二压轧模组依次安装于所述机架上，且所述第一压轧模组和所述第二压轧模组相对设置；

所述第一压轧模组至少包括第一带液辊、第一轧辊以及与所述第一带液辊相配合的第一刮刀组件，所述第一带液辊可转动地设置于所述机架上，所述第一轧辊连接有第一压力装置，所述第一轧辊位于所述第一带液辊的下方或左方，所述第一压力装置可驱动所述第一轧辊与所述第一带液辊相互压轧；

所述第二压轧模组至少包括第二带液辊、第二轧辊以及与所述第二带液辊相配合的第二刮刀组件，所述第二带液辊可转动地设置于所述机架上，所述第二轧辊连接有第二压力装置，所述第二轧辊位于所述第二带液辊的下方或右方，所述第二压力装置可驱动所述第二轧辊与所述第二带液辊相互压轧；

所述第一带液辊和所述第二带液辊的运转方向相反，所述第一带液辊和所述第二带液辊均为钢制或陶瓷或包胶表面的带液辊，所述第一带液辊的外圆面和所述第二带液辊的外圆面均设置有凹凸部，所述第一轧辊和所述第二轧辊为具有弹性的包胶辊筒；

所述第一刮刀组件与所述第二刮刀组件相对设置；

所述第一刮刀组件至少包括第一刀架、第一刮刀以及第一调节装置，所述第一调节装置固定在机架上，所述第一调节装置与所述第一刀架连接，所述第一刮刀固定于第一刀架上，所述第一调节装置驱动所述第一刀架上的第一刮刀抵靠于所述第一带液辊的外表面时，所述第一刮刀与所述第一带液辊的外表面之间的上方形成第一储液区；所述第一储液区内，所述第一刮刀与所述第一带液辊的接触点的切线与所述第一刮刀形成锐角，并且所述第一刮刀与所述第一带液辊的接触点不高于所述第一带液辊的横截面的中心；所述第一刮刀的刀口与所述第一带液辊的轴线平行设置，所述第一刮刀的后端高于所述第一刮刀的刀口；

所述第二刮刀组件至少包括第二刀架、第二刮刀以及第二调节装置，所述第二调节装置固定在机架上，所述第二调节装置与所述第二刀架连接，所述第二刮刀固定于第二刀架上，所述第二调节装置驱动所述第二刀架上的第二刮刀抵靠于所述第二带液辊的外表面时，所述第二刮刀与所述第二带液辊的外表面之间形成第二储液区，所述第二储液区位于所述第二刮刀和所述第二带液辊之间的上方，所述第二储液区内，所述第二刮刀与所述第二带液辊的接触点的切线与所述第二刮刀形成锐角，并且所述第二刮刀与所述第二带液辊的接触点不高于所述第二带液辊的横截面的中心；所述第二刮刀的刀口与所述第二带液辊的轴线平行设置，所述第二刮刀的后端高于所述第二刮刀的刀口；

所述第一调节装置或和第二调节装置为刮刀旋转调节组件或/和刮刀前后调节组件或/和刮刀左右摆动组件。

可选地，所述第一调节装置和/或第二调节装置为所述刮刀旋转调节组件，所述刮刀旋转调节组件包括第一主轴，所述第一主轴通过设置于所述第一主轴两端的第一轴承与所述机架转动连接，所述第一主轴与所述第一刀架连接，所述第一主轴的其中一端连接有涡杆或减速机，所述蜗杆或减速机的底座固定在机架上。

可选地，所述第一调节装置和/或第二调节装置为所述刮刀前后调节组件，所述刮刀前后调节组件至少包括左刮刀前后调节组件和右刮刀前后调节组件；

所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件分别固定设置于所述机架的左右两边，所述第一刀架的两端与所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件滑动连接，所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件均包括滑轨、滑块、与滑块连接的丝杆或牵引轴，与丝杆或牵引轴连接的驱动模组；

所述驱动模组为手轮、马达、气缸、油缸中的其中一种。

可选地，所述第一调节装置和/或第二调节装置为所述刮刀左右摆动调节组件，所述刮刀左右摆动调节组件包括第二主轴，所述第二主轴通过第二轴承与所述机架转动连接并同时左右滑动连接，所述第二主轴的其中一端固定套设有摆动环或与动力模组连接的连接装置，所述摆动环的外圆面设置有环形凹槽，所述环形凹槽内配合设置有第三轴承或拨叉，第三轴承的轴向垂直于所述第二主轴的轴线设置，第三轴承的内孔连接有偏心轴，所述偏心轴或拨叉与动力模组连接；

所述动力模组为马达、气缸、油缸等的其中一种。

可选地，所述机架的前方或/和后方设置有用于检测布料含潮率或含水率的检测装置；

所述检测装置包括湿度传感器和湿度控制器；

所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端电性连接有电磁阀或比例阀。

可选地，还包括给液装置，所述给液装置至少包括料槽或/和料桶、第一泵浦、第一管道和第一阀门；

所述料槽设置于机架内侧，并位于所述压轧装置的下方，所述第一泵浦的进料口通过所述第一管道与所述料槽的底部的出料口连通，所述料槽内容置有染料溶液或助剂溶液，所述第一泵浦的出料口通过所述第一管道连通于所述第一储液区和所述第二储液区。

可选地，所述给液装置还包括至少一个原料桶、搅拌桶、连接于原料桶和搅拌桶之间的第二管道和第二阀门或/和第二泵浦、连接于搅拌桶与第一储液区和第二储液区之间的第三管道和第三阀门或/和第三泵浦、接料槽或/和侧边接料装置、连接于接料槽或/和侧边接料装置与搅拌桶之间的第四管道和第四阀门或和第四泵浦。

可选地，还包括超声波震荡装置，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；

所述振动器设置于料槽的侧壁，所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器连接所述换能器，所述换能器连接所述振动器；所述超声波振荡装置的超声波频率介于20至80khz之间，所述超声波振荡装置输入功率介于0至5kw之间。

可选地，所述第一带液辊的前方还设置有一个或多个烫平轮，一个或多个所述烫平轮顺序排列，对进入压轧装置之前的布料进行烫平定型操作。

可选地，所述第一带液辊或/和第二带液辊均为双层结构的带液辊，所述双层结构的带液辊包括外层、内层以及轴芯，所述外层为厚壁钢管，所述内层为厚壁钢管，所述内层的中间部位的横截面的直径大于两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁连接，外层的两端部位和内层的两端部位通过设置于外层端部的挡圈或密封圈抵靠连接；所述内层与所述轴芯连接，所述外层的表面为不锈钢或电镀硬铬或陶瓷或包胶的表面，其工作区设置有凹凸部，所述凹凸部在外层的表面形成预先设计的图案。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实施例中的低量施液轧车，由于可以选择第一刮刀和第二刮刀的多种调节方式，例如前后调节、旋转调节、左右摆动调节等等，可以满足不同的生产需求，同时，由于本实施例中的第一带液辊和第二带液辊采用具有凹凸部的网纹辊式轧辊对布料进行单面或双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入布料的带液量可以根据需要降到最低，加上轧辊和带液辊的压轧，染液可以有效地被压入布料的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为一种表面给液轧车中的第一压轧模组的结构示意图的；

图2为一种表面给液轧车中的第一种结构示意图；

图3为一种表面给液轧车中的第二种结构示意图；

图示说明：机架1；第一带液辊2；第一轧辊3；第一压力装置4；第一储液区5；接料槽6；第一调节装置7；第一刀架8；第一刮刀9；侧边接料装置10；第二带液辊11；第二轧辊12；第二压力装置13；第二调节装置14；第二刀架15；第二储液区16；第二刮刀17。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种表面给液轧车，用于解决现有用于布料浸轧方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图3，本实施例中提供的一种表面给液的扎车，包括：

机架1和压轧装置；

所述压轧装置包括第一压轧模组和第二压轧模组，所述第一压轧模组、第二压轧模组依次安装于所述机架1上，且所述第一压轧模组和所述第二压轧模组相对设置；

所述第一压轧模组至少包括第一带液辊2、第一轧辊3以及与所述第一带液辊2相配合的第一刮刀组件，所述第一带液辊2可转动地设置于所述机架1上，所述第一轧辊3连接有第一压力装置4，所述第一轧辊3位于所述第一带液辊2的下方或左方，所述第一压力装置4可驱动所述第一轧辊3与所述第一带液辊2相互压轧；

所述第二压轧模组至少包括第二带液辊11、第二轧辊12以及与所述第二带液辊11相配合的第二刮刀组件，所述第二带液辊11可转动地设置于所述机架1上，所述第二轧辊12连接有第二压力装置13，所述第二轧辊12位于所述第二带液辊11的下方或右方，所述第二压力装置13可驱动所述第二轧辊12与所述第二带液辊11相互压轧；

所述第一带液辊2和所述第二带液辊11的运转方向相反，所述第一带液辊2和所述第二带液辊11均为钢制或陶瓷或包胶表面的带液辊，所述第一带液辊2的外圆面和所述第二带液辊11的外圆面均设置有凹凸部，所述第一轧辊3和所述第二轧辊12为具有弹性的包胶辊筒；

所述第一刮刀组件与所述第二刮刀组件相对设置；

所述第一刮刀组件至少包括第一刀架8、第一刮刀9以及第一调节装置7，所述第一调节装置7固定在机架1上，所述第一调节装置7与所述第一刀架8连接，所述第一刮刀9固定于第一刀架8上，所述第一调节装置7驱动所述第一刀架8上的第一刮刀9抵靠于所述第一带液辊2的外表面时，所述第一刮刀9与所述第一带液辊2的外表面之间的上方形成第一储液区5；在第一储液区5内，所述第一刮刀9与所述第一带液辊2的接触点的切线与所述第一刮刀形成锐角，并且所述第一刮刀9与所述第一带液辊2的接触点不高于所述第一带液辊2的横截面的中心；所述第一刮刀9的刀口与所述第一带液辊2的轴线平行设置，所述第一刮刀9的后端高于所述第一刮刀9的刀口；

所述第二刮刀组件至少包括第二刀架15、第二刮刀17以及第二调节装置14，所述第二调节装置14固定在机架1上，所述第二调节装置14与所述第二刀架15连接，所述第二刮刀17固定于第二刀架15上，所述第二调节装置14驱动所述第二刀架15上的第二刮刀17抵靠于所述第二带液辊11的外表面时，所述第二刮刀17与所述第二带液辊11的外表面之间形成第二储液区16，所述第二储液区16位于所述第二刮刀17和所述第二带液辊11之间的上方，在第二储液区16内，所述第二刮刀17与所述第二带液辊11的接触点的切线与所述第二刮刀17形成锐角，并且所述第二刮刀17与所述第二带液辊11的接触点不高于所述第二带液辊11的横截面的中心；所述第二刮刀17的刀口与所述第二带液辊11的轴线平行设置，所述第二刮刀17的后端高于所述第二刮刀17的刀口；

所述第一调节装置7或和第二调节装置14为刮刀旋转调节组件或/和刮刀前后调节组件或/和刮刀左右摆动组件。

工作状态下，所述第一刮刀9抵靠于所述第一带液辊2的外表面，所述第一刮刀9位于第一带液辊2的右侧，工作溶液置于所述第一刮刀9和所述第一带液辊2的外表面之间的上方，所述第一带液辊2做顺时针旋转，所述第一带液辊2的表面将工作溶液带出，所述第一刮刀9的刀口将第一带液辊2表面多余的溶液刮除，只剩下第一带液辊2工作区凹凸部内的溶液。

第一轧辊3设置于第一带液辊2的下方或左方，基材从第一轧辊3和第一带液辊2之间经过，通过第一压力装置4的压力作用第一带液辊工作区凹凸部内的溶液被转移到布料的正面，并且由于压力的作用溶液可以渗透进入布料的纤维组织结构内部。

工作状态下，所述第二刮刀17抵靠于所述第二带液辊11的外表面，所述第二刮刀17位于第二带液辊11的右侧，工作溶液置于所述第二刮刀17和所述第二带液辊11的外表面之间的上方，所述第二带液辊11做逆时针旋转，所述第二带液辊11的表面将工作溶液带出，所述第二刮刀17的刀口将第二带液辊11表面多余的溶液刮除，只剩下第二带液辊11工作区凹凸部内的溶液。

第二轧辊12设置于第二带液辊11的下方或左方，基材从第二轧辊12和第二带液辊11之间经过，通过第二压力装置13的压力作用第二带液辊11工作区凹凸部内的溶液被转移到布料的正面，并且由于压力的作用溶液可以渗透进入布料的纤维组织结构内部。

本实施例中的低量施液轧车，由于可以选择第一刮刀9和第二刮刀17的多种调节方式，例如前后调节、旋转调节、左右摆动调节等等，可以满足不同的生产需求，同时，由于本实施例中的第一带液辊2和第二带液辊11采用具有凹凸部的网纹辊式轧辊对布料进行单面或双面涂覆并压轧，通过选择更换网纹的目数大小，使得进入布料的带液量可以根据需要降到最低，加上轧辊和带液辊的压轧，染液可以有效地被压入布料的组织结构内部，解决传统圆网印花方式的“不透芯”问题，并且，很好地解决了现有用于布料浸轧的方式存在压轧后布料的带液量偏高，造成后续高温烘干过程中染料的泳移问题，确保产品质量，并且有效地解决了后续烘干过程消耗的能耗过高的技术问题，利于节能环保。

可选地，所述第一压力装置4和所述第二压力装置13均包括行程限位装置，通过所述行程限位装置来限制第一轧辊3与第一带液辊2之间的间隙距离以及限制第二轧辊12与第二带液辊11之间的间隙距离。

可选地，所述第一压力装置4第二压力装置13还包括进退动力装置及其连接件，所述进退动力装置为气缸、油缸、马达或丝杠等。

作为实际应用的拓展，本实施例中的轧车还可以用于功能性涂料的涂覆操作，只需将染液换成功能性涂料溶液即可，比如柔软剂、硬挺树脂、防霉剂、固色剂、碱剂、氧化剂等溶液，生产操作过程同前述实例应用，应用范围宽广。

进一步地，至少所述第一调节装置4为所述刮刀旋转调节组件包括第一主轴，所述第一主轴通过设置于所述第一主轴两端的第一轴承与所述机架1转动连接，所述第一主轴与所述第一刀架8或第二刀架15连接，所述第一主轴的其中一端连接有涡杆或减速机，所述蜗杆或减速机的底座固定在机架1上。

需要说明的是，通过调节蜗杆或减速机，则所述第一刀架8或第二刀架15随主轴转动，从而带动固定于第一刀架8上的第一刮刀9或第二刀架15上的第二刮刀17转动，达到调节第一刮刀9与第一带液辊2之间偶第二刮刀17与第二带液辊11的间隙或/和压力的目的。

进一步地，

至少所述第一调节装置4为所述刮刀前后调节组件，所述刮刀前后调节组件至少包括左刮刀前后调节组件和右刮刀前后调节组件；

所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件分别固定设置于所述机架1的左右两边，所述第一刀架8的两端与所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件滑动连接，所述左刮刀前后调节组件、所述右刮刀前后调节组件均包括滑轨、滑块、与滑块连接的丝杆或牵引轴，与丝杆或牵引轴连接的驱动模组；

所述驱动模组为手轮、马达、气缸、油缸中的其中一种。

需要说明的是，调节所述刮刀前后调节组件，则所述第一刀架8相对于第一带液辊2前后移动，所述第二刀架15相对于第二带液辊11前后移动，从而带动固定于第一刀架8上的第一刮刀9相对于第一带液辊2前后移动，带动固定于第二刀架15上的第二刮刀17相对于第二带液辊11前后移动，带达到调节刮刀与带液辊之间的间隙或/和压力的目的。

进一步地，至少所述第一调节装置4为所述刮刀左右摆动调节组件，所述刮刀左右摆动调节组件包括第二主轴，所述第二主轴通过第二轴承与所述机架1转动连接并同时左右滑动连接，所述第二主轴的其中一端固定套设有摆动环或与动力模组连接的连接装置，所述摆动环的外圆面设置有环形凹槽，所述环形凹槽内配合设置有第三轴承或拨叉，第三轴承的轴向垂直于所述第二主轴的轴线设置，第三轴承的内孔连接有偏心轴，所述偏心轴或拨叉与动力模组连接；

所述动力模组为马达、气缸、油缸等的其中一种。

需要说明的是，动力模组带动所述偏心轴或拨叉左右移动，进而带动第一主轴和连接在第一主轴上的第一刀架8及第一刮刀9或第二刀架15及第二刮刀17做左右摆动。通过刮刀与带液辊之间的左右摆动，可以有效地将带卡在刮刀与液辊之间的杂质(比如布毛)去除，可以避免在布面产生纵向瑕疵。

进一步地，第一刮刀组件由第一刀架8、第一刮刀9、压板等组成，第一刮刀9被夹持在第一刀架8和压板之间，第一刮刀9抵靠第一带液辊2设置，并与第一带液辊2的外圆呈接近相切的位置关系。

第二刮刀组件由第二刀架15、第二刮刀17、压板等组成，第二刮刀17被夹持在第二刀架15和压板之间，第二刮刀17抵靠第二带液辊11设置，并与第二带液辊11的外圆呈接近相切的位置关系。

优先所述第一刮刀9、第二刮刀17为具有弹性的合金钢片，比如锰钢片等。

进一步地，第一刮刀组件和第二刮刀组件还包括限位装置、进退调节装置，通过进退调节装置调节第一刮刀9与第一带液辊2的接触和分离，调节第二刮刀17与第二带液辊11的接触与分离，工作状态下，优选第一刮刀9与第一带液辊2抵触设置，第二刮刀17与第二带液辊11抵触设置，并通过调节进退调节装置使得第一刮刀9和第二刮刀17的前端呈微量的弹性变形，以确保刮刀与带液辊充分接触。

再进一步地，在第一刮刀9的左右两端还设置有挡板，所述挡板、第一刮刀97、第一带液辊2之间形成一储液区，染液通过给液装置的给液管道被输送到第一储液区5，给液管可设置于挡板的上方或贯穿挡板设置。同理，在第二刮刀17的左右两端还设置有挡板，所述挡板、第二刮刀177、第二带液辊11之间形成二储液区。

更进一步，所述第一刮刀组件为封闭式刮刀模组，每一组所述封闭式刮刀组件还包括一组第一刀架8、上下(或前后)两组第一刮刀9和两组压板，第一刀架8、两组第一刮刀9、第一带液辊2、挡板之间形成一封闭的第一储液区5，在第一刀架8的轴向中心设置有轴向的通孔，径向设置有若干出料孔，所述出料孔的一端与所述通孔连接，另一端朝向所述第一储液区5设置，为防止染液直接喷向第一带液辊2，在出料孔与带液辊之间还设置有隔板，所述通孔通过管道与所述给液装置连接。优选位于下方的第一刮刀9作为工作时的刮液刀片，上方的第一刮刀9用于封闭所述第一储液区5。

同样地，所述第二刮刀组件为封闭式刮刀模组，每二组所述封闭式刮刀组件还包括二组第二刀架15、上下(或前后)两组第二刮刀17和两组压板，第二刀架15、两组第二刮刀17、第二带液辊11、挡板之间形成二封闭的第二储液区16，在第二刀架15的轴向中心设置有轴向的通孔，径向设置有若干出料孔，所述出料孔的二端与所述通孔连接，另二端朝向所述第二储液区16设置，为防止染液直接喷向第二带液辊11，在出料孔与带液辊之间还设置有隔板，所述通孔通过管道与所述给液装置连接。优选位于下方的第二刮刀17作为工作时的刮液刀片。

进一步地，所述机架1的前方(进料端)或/和后方(出料端)设置有用于检测布料含潮率或含水率的检测装置；

所述检测装置包括湿度传感器和湿度控制器；

所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端电性连接有电磁阀或比例阀。

需要说明的是，湿度控制器的输出端与用于控制烘干装置温度的天然气或蒸汽或导热油进入量的比例阀电性连接。可以根据所设定的含潮率，进行自动控制天然气或蒸汽或导热油的用量，达到自动控制进入本实施的扎车之前的布料带液量的效果。湿度检测传感器将获取的电阻或电流或电压信号通过滤波、放大并模数转化处理，由于采集到的信号微弱，需要选择抗干扰性能较好的信号线，比如syv视频信号线。信号经cpu处理器计算处理，输出变送/报警/控制等信号，并通过人机界面显示含潮率，根据对设定值和实测值的对比，通过pid控制算法输出控制信号控制电磁阀或比例阀的接通或者断开，从而控制加热烘干装置的开关及温度控制，实现控制织物含潮率的目的。

可选地，为使布料进入本实施例中的轧车之前保持统一的含潮率，并使布料平整地进入轧车，所述轧车的前方还设置有烫平装置，所述烫平装置包括一个或多个烫平轮及其固定装置、驱动装置等，所述一个或多个烫平轮顺序排列，对进入轧车之前的布料进行烫平定型操作，所述预热轮为电热、或导热油或蒸汽加热，优选为导热油加热，将高温的导热油通过旋转接头通入预热轮，使预热轮被导热油加热，进而加热经过烫平轮的布料。

可选地，本实施例中一种表面给液轧车的出口处设置有用以检测布料布面湿度的湿度传感器，所述湿度传感器经电桥电路和信号放大器后与湿度控制器的输入端电性连接，所述湿度控制器的输出端与用以控制所述第一轧辊33压力或间隙的控制器或比例阀电性连接。可以根据所设定的含潮率，自动控制所述第一轧辊33的压力或间隙，达到自动控制输出端的布料带液量的目的。

进一步地，所述给液装置至少包括料槽或料桶、第一泵浦、第一管道和第一阀门；

所述料槽设置于机架1内侧，并位于所述压轧装置的下方，所述第一泵浦的进料口通过所述第一管道与所述料槽的底部的出料口连通，所述料槽内容置有染料溶液或助剂溶液，所述第一泵浦的出料口通过所述第一管道连通于所述第一储液区5和所述第二储液区16。

进一步地，所述给液装置还包括至少一个原料桶、搅拌桶、连接于原料桶和搅拌桶之间的第二管道和第二阀门或/和第二泵浦、连接于搅拌桶与第一储液区5和第二储液区16之间的第三管道和第三阀门或/和第三泵浦、接料槽6或/和侧边接料装置10、连接于接料槽6或/和侧边接料装置10与搅拌桶之间的第四管道和第四阀门或和第四泵浦。

可选地，所述第一轧辊3、第一带液辊2的端面或/和第二轧辊12、第二带液辊11的端面与机架1内侧壁之间还设置有侧边接料装置10，第一储液区5和/第二储液区16内多余的染液由溢流装置、侧边接料装置10、料槽通过相关的管道以及泵浦回流或溢流到搅拌桶或料槽，再次搅拌。

需要说明的是，所述原料桶用于容置染液或助剂溶液，这些溶液分别通过各自的第二管道、第二阀门输入搅拌桶，经过搅拌后由第三管道、第三阀门输出到所述第一储液区5和第二储液区16，所述第一轧辊3转动时，多余的染液被所述第一轧辊3挤压去除，同理，所述第二轧辊12转动时，多余的染液被所述第二轧辊12挤压去除，定量的染液留在第一带液辊2和第二带液辊11的表面的凹凸部内，第一储液区5和第二储液区16的多余的染液由侧边接料装置10或/和接料槽6通过第四管道、第四阀门回流(或溢流)到搅拌桶，再次搅拌，然后重复上述过程。

可选地，所述第二管道也可以通入所述接料槽6，原料桶里面的原料进入接料槽6后再从接料槽6进入搅拌桶，这样可以简化管路设置。

可选地，所述原料桶包括至少四个原料桶，分别容置有不同的染液和助剂溶液，比如红、黄、蓝三原色的染液，这些溶液分别通过各自的第二管道、第二阀门或/和第二泵浦输入搅拌桶，经过搅拌后由第三管道第三阀门和/或第三阀门输出到所述第一储液区5和所述第二储液区16，第一储液区5多余的染液由溢流装置、侧边接料装置10、接料槽6通过第四管道、第四阀门回流(或溢流)到搅拌桶或料槽，再次搅拌，然后充复上述过程。

进一步地，所述搅拌桶和/或料槽还设置有双层夹层结构的保温装置，所述保温装置设置有蒸汽或导热油或热水或冷水的入口和出口，通过向夹层内通入蒸汽或导热油或热水或冷水使搅拌桶和/或料槽内的染液保持一定的温度。

可选地，为方便卸料，所述料槽的底部为从左到右倾斜设计，所述出料口设置于所述料槽的最低处，为了防止溶液沉淀，所述料槽的底部还设置有搅拌装置，所述搅拌装置为横向(轧辊宽度方向)设置的搅拌轴，并且所述搅拌轴与所述料槽底部平行设置，所述搅拌轴的传动端穿过所述料槽连接有驱动装置，所述驱动装置可驱动所述搅拌轴在所述料槽内旋转。

进一步地，还包括超声波震荡装置，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；

所述振动器设置于料槽的侧壁，所述变幅器连接所述超声波发生器，所述变幅器连接所述换能器，所述换能器连接所述振动器；所述超声波振荡装置的超声波频率介于20至80khz之间，所述超声波振荡装置输入功率介于0至5kw之间。

进一步地，所述第一带液辊2的前方还设置有一个或多个烫平轮，一个或多个所述烫平轮顺序排列，对进入压轧装置之前的布料进行烫平定型操作。

进一步地，所述第一带液辊2或/和第二带液辊11均为双层结构的带液辊，所述双层结构的带液辊包括外层、内层以及轴芯，所述外层为厚壁钢管，所述内层为厚壁钢管，所述内层的中间部位的横截面的直径大于两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁连接，外层的两端部位和内层的两端部位通过设置于外层端部的挡圈或密封圈抵靠连接；所述内层与所述轴芯连接，所述外层的表面为不锈钢或电镀硬铬或陶瓷或包胶的表面，其工作区设置有凹凸部，所述凹凸部在外层的表面形成预先设计的图案。

进一步地，所述第一带液辊2和第二带液辊11的工作区设置有凹凸部，凹凸部为凹下(或凸出)的点(或线)，所述凹下(或凸出)的点(或线)在外层的表面形成预先设计的图案。

进一步地，所述第一轧辊3、所述第二轧辊12均为包胶轧辊，所述包胶轧辊包括辊面、辊胚以及轴芯，所述辊胚为双层结构的辊胚，所述双层结构的辊胚的外层为厚壁钢管，内层为厚壁钢管或圆钢，所述内层的中间部位的横截面的直径大于内层的两端部位的横截面的直径，并且内层的中间部位的外壁与外层的中间部位的内壁过盈配合或焊接，所述内层与轴芯连接，所述外层与所述内层及轴芯的两端部位通过设置于外层的两端部位的挡圈连接。

进一步地，各个轧辊和/或各个轧辊的轴芯为通轴，所述轴芯宽度方向上的中间部位与轧辊的棍胚的内圆热配合连接或焊接连接，在所述轧辊的辊面宽度方向上，该连接的长度介于所述轧辊的辊面长度的四分之一至四分之三棍面长度之间，优选该连接长度为棍面长度的五分之二。

可选地，各个轧辊为可调中高的轧辊，也就是通常所说的均匀轧辊，在轧辊的内腔设有若干个腔室，通过外接气压或液压向腔室内通入液压油(或气压)，根据需要通过调节液压油提供的压力来调节轧辊的外径。

另外，各个轧辊的内腔设置有相互配合的锥形滑块，通过外接螺杆调节锥形滑块的相对位置进而调节轧辊的外径。

需要说明的是，所述变幅器将声所述波发生器的振幅放大或缩小后传递给所述换能器，所述换能器内的压电陶瓷可将电能转化为振动的机械能，再由所述振动器将振动传递到染液中。

进一步地，所述低量施液轧车的入口和/或出口处导设置有张力控制装置、展开装置、静电消除装置、湿度检测装置等的其中一种或多种，展开装置为弧形展开装置或铝片式展开装置或螺旋展开装置等的其中一种或多种；张力控制装置为摆臂式张力控制器或压力传感器，通过检测布面的张力情况，进而控制压轧装置的马达的转速。

以上对本实用新型所提供的一种表面给液轧车进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。