一种铺布机切刀压条的安装压片的制作方法

本实用新型涉及铺布机领域，具体涉及的是一种铺布机切刀压条的安装压片。

背景技术：

传统的铺布机的切刀将布割断之前，需要使用压紧条400将布压紧固定在压板600上，如图1所示，传统的压条安装结构包括中心杆100、弹簧片200和通过弹簧片200连接的压紧条400，中心杆转动安装在支撑板500上；由于压条需要长时间多次往复振动，容易导致断裂。而且当中心杆100在驱动电机300驱动下转动幅度过大时，弹簧片200容易形变过大导致永久变形而失效，如此大大降低了压条结构的使用寿命，影响了铺布机的工作效率。

有鉴于此，本发明人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种铺布机切刀压条的安装压片，其具有提高铺布机切刀压条的使用寿命的特点。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种铺布机切刀压条的安装压片，其中，包括压片本体，所述压片本体上形成有能够套设在中心杆上的摆动孔；所述压片本体在中心杆上具有第一极限位置和第二极限位置；所述压片本体上还形成有用于与弹簧片相连接的限位部。

进一步，所述摆动孔内形成有在第一极限位置用于分别与中心杆相抵顶的若干条第一抵顶边条，所述摆动孔内还形成有在第二极限位置用于分别与中心杆相抵顶的若干条第二抵顶边条；所述摆动孔内还形成有用于分别与中心杆的棱边相抵顶的若干条弧形抵顶边条；所述第一抵顶边条、第二抵顶边条和弧形抵顶边条的条数相等；所述第一抵顶边条、第二抵顶边条和所述弧形抵顶边条依次分布在所述摆动孔内周。

进一步，若干条所述第一抵顶边条分别位于一正多边形的边上；若干条所述第二抵顶边条分别位于同一所述正多边形的边上；所述正多边形的边数与所述第一抵顶边条、第二抵顶边条和弧形抵顶边条的条数相等。

进一步，若干条所述弧形抵顶边条均为同心的圆弧。

进一步，所述正多边形为正方形。

进一步，所述第一抵顶边条、第二抵顶边条和所述弧形抵顶边条的数量均为四条；四条所述第一抵顶边条分别位于一矩形的四条边上；四条所述第二抵顶边条分别位于同一所述矩形的四条边上。

进一步，所述压片本体由金属板折弯而成；所述压片本体上设置有两个平行设置的耳板，所述摆动孔分别形成在所述耳板上。

进一步，所述限位部为形成在所述压片本体下端中部的限位孔。

进一步，所述压片本体下端还一体折弯成型有安装部，所述安装部上形成有用于安装压紧条的安装孔；所述压片本体上端形成有用于方便将弹簧片锁紧在中心杆上的让位槽。

进一步，所述安装部的折弯部位设置有与所述安装孔位置对应的工艺孔。

采用上述结构后，本实用新型涉及的一种铺布机切刀压条的安装压片，其至少具有以下有益效果：

一、所述压片本体能够通过所述摆动孔摆动连接在中心杆上；在所述弹簧片的带动压紧作用下，所述压片本体在中心杆上处于第一极限位置。当所述压片本体压紧在压板上时，所述压片本体绕着中心杆发生摆动，此时弹簧片发生形变。由于具有第二极限位置的限制，所述弹簧片仅能在一定范围内进行形变，如此避免了弹簧片发生永久变形而导致失效。

二、通过设置第一抵顶边条、第二抵顶边条和弧形抵顶边条，使得摆动孔相对于中心杆摆动时，均能够保证在压片本体在中心杆的稳定性，减少了摆动孔在中心杆上不必要的晃动。

与现有技术相比，本实用新型通过设置摆动连接在中心杆上的压片本体限制了弹簧片的最大变形程度，避免了弹簧片过压失效，延长了设备的使用寿命。

附图说明

图1为现有的压条安装结构的立体结构示意图。

图2为本实用新型涉及一种铺布机切刀压条的安装压片的使用状态示意图。

图3至图5为本实用新型处于不同状态的使用示意图。

图6为本实用新型的侧视结构示意图。

图7为本实用新型折弯前的结构示意图。

图8为弹簧片的结构示意图。

图中：

中心杆100；弹簧片200；驱动电机300；压紧条400；支撑板500；压板600；

压片本体1；摆动孔11；第一抵顶边条111；第二抵顶边条112；弧形抵顶边条113；耳板12；安装部13；安装孔131；工艺孔132；限位孔14；让位槽15。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1至图8所示，其为本实用新型涉及的一种铺布机切刀压条的安装压片，包括压片本体1，所述压片本体1上形成有能够套设在中心杆100上的摆动孔11；所述压片本体1在中心杆100上具有第一极限位置和第二极限位置；所述压片本体1上还形成有用于与弹簧片200相连接的限位部。

这样，本实用新型涉及的一种铺布机切刀压条的安装压片，所述压片本体1能够通过所述摆动孔11摆动连接在中心杆100上；在弹簧片200的带动压紧作用下，所述压片本体1在中心杆100上处于第一极限位置。当所述压片本体1压紧在压板600上时，所述压片本体1绕着中心杆100发生摆动，此时弹簧片200发生形变。由于具有第二极限位置的限制，所述弹簧片200仅能在一定范围内进行形变，如此避免了弹簧片200发生永久变形而导致失效。

如图3所示，在所述压片本体1未压紧布料时，所述压片本体1位于第一极限位置。如图4所示，所述此时压片本体1处于正常受压状态，压片本体1位于第一极限位置和第二极限位置之间。当中心杆100旋转角度偏时，如图5所示，此时压片本体1处于过载状态，所述压片本体1能够到达第二极限位置。由于所述压片本体1限制了弹簧片200的最大形变程度，对弹簧片200进行了保护，提高了整体的使用寿命。

优选地，所述摆动孔11内形成有在第一极限位置用于分别与中心杆100相抵顶的若干条第一抵顶边条111，所述摆动孔11内还形成有在第二极限位置用于分别与中心杆100相抵顶的若干条第二抵顶边条112；所述摆动孔11内还形成有用于分别与中心杆100的棱边相抵顶的若干条弧形抵顶边条113；所述第一抵顶边条111、第二抵顶边条112和弧形抵顶边条113的条数相等；所述第一抵顶边条111、第二抵顶边条112和所述弧形抵顶边条113依次分布在所述摆动孔11内周。通过设置第一抵顶边条111、第二抵顶边条112和弧形抵顶边条113，使得摆动孔11相对于中心杆100摆动时，均能够保证在压片本体1在中心杆100的稳定性，减少了摆动孔11在中心杆100上不必要的晃动。

优选地，若干条所述第一抵顶边条111分别位于一正多边形的边上；若干条所述第二抵顶边条112分别位于同一所述正多边形的边上；所述正多边形的边数与所述第一抵顶边条111、第二抵顶边条112和弧形抵顶边条113的条数相等。更进一步的，所述正多边形可以为正三角形、正方形、正五边形、正六边形或者正八边形。所述正多边形的形状与中心杆100的截面形状相匹配。优选地，若干条所述弧形抵顶边条113均为同心的圆弧。更进一步的，所述正多边形为正方形,如图6所示。

优选地，所述第一抵顶边条111、第二抵顶边条112和所述弧形抵顶边条113的数量均为四条；四条所述第一抵顶边条111分别位于一矩形的四条边上；四条所述第二抵顶边条112分别位于同一所述矩形的四条边上。

优选地，所述压片本体1由金属板折弯而成；所述压片本体1上设置有两个平行设置的耳板12，所述摆动孔11分别形成在所述耳板12上。采用预先在金属板上对应位置设置通孔，再将金属板弯折加工而成，加工简单方便，同时保证了所述压片本体1的结构强度。

优选地，所述限位部为形成在所述压片本体1下端中部的限位孔14。弹簧片200由后之前穿过所述限位孔14，弹簧片200上端固定设置在中心杆100上，弹簧片200下端与所述限位孔14卡接，如此限制了所述压片本体1在所述中心杆100上沿着中心杆100的轴线方向的移动，使得压片本体1安装在中心杆100上更加简便。

优选地，所述压片本体1下端还一体折弯成型有安装部13，所述安装部13上形成有用于安装压紧条400的安装孔131。压紧条400通过固定件，如螺丝，与所述安装孔131固定连接，方便对压紧条400进行更换。所述压片本体1上端形成有用于方便将弹簧片200锁紧在中心杆100上的让位槽15。

优选地，所述安装部13的折弯部位设置有与所述安装孔131位置对应的工艺孔132。这样所述安装部13进行折弯时，所述工艺孔132起到避免所述安装孔131变形，如此提高了产品的质量。

与现有技术相比，本实用新型通过设置摆动连接在中心杆100上的压片本体1限制了弹簧片200的最大变形程度，避免了弹簧片200过压失效，延长了设备的使用寿命。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。