1.本发明涉及面料技术领域，尤其是涉及一种免烫高保形面料。本发明还涉及该免烫高保形面料的制备方法。
背景技术：
2.全棉棉毛组织具有优异的防臭、透气、舒适性，广泛应用于秋冬贴肤内衣产品。随着针织外衣化及人们对服装轻薄舒适度的需求日益增加，轻薄的棉毛结构的面料以其柔软的手感、优异的弹性、清晰的布面纹理且结构稳定特性在休闲t恤中的运用日益增多。但是棉纤维天然易皱，在穿着时需熨烫平整后才能服用，一定程度上限制了其在外衣方面的运用。
技术实现要素：
3.本发明的目的是提供一种免烫高保形面料，它具有触感滑爽且柔软舒适的特点。本发明还公开了该免烫高保形面料的制备方法。
4.本发明所采用的技术方案是：
5.一种免烫高保形面料，所述面料采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上编织而成。
6.所述全棉精梳高支纱为72s，且配棉为100％长绒棉。
7.所述全棉精梳高支纱的编织纱长为93mm/50n-95mm/50n。
8.所述面料的平方米克重为170g/m
2-175g/m2。
9.在具体制备时，该免烫高保形面料的制备方法，包括有编织、酶洗、染色、液氨丝光、定型、预缩步骤，而后制得成品；其中，编织步骤中，采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上进行编织。
10.所述酶洗采用生物酶处理，按1:(18～40)的浴比将布料布置于酶洗液中，在温度为40℃-60℃条件下处理40min-80min。
11.所述液氨丝光步骤中，氨气在－33℃以下呈现液体状态，将染色后的布使用导布通过液氨处理箱，导布与生产布门幅一致，缝头要平直齐牢；车速20m/min～28m/min，进布毛毯温度：110℃～125℃，上下反应区温度：85℃～95℃，出布毛毯温度：95℃～105℃；进布毛毯张力：2kg～2.5kg，上下反应区张力：4kg～6kg，出布毛毯张力：4kg～6kg；中途不能停机。
12.所述预缩步骤采用呢毯式预缩机，车速为15m/min-25m/min。
13.所述定型步骤中，定型温度为150℃-170℃，车速为16m/min-22m/min。
14.本发明所具有的优点是：产品触感滑爽且柔软舒适。本发明的免烫高保形面料利用高支精梳全棉和高密双面大圆机进行搭配，使面料同时兼具触感滑爽且柔软舒适，丰富了纬编面料的品类，推动了上游纺纱行业的发展。具体的，由全棉精梳高支72s，搭配100％长绒棉，在高针距40针的双面大圆机上编织而成，而编织结构采用棉毛组织，其编织纱长控制在93mm/50n-95mm/50n，保证坯布织造控制在不破洞的最紧纱长，坯布下机后经验布、开
幅、预定型、煮练、酶洗、染色、松式烘干、液氨丝光、连续洗水机洗水、松式烘干、定型、预缩、蒸呢、后检等系列工序最终制得成品。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
16.图1是本发明的编织方式的示意图。
具体实施方式
17.以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
18.实施例1
19.一种免烫高保形面料，可以使用图1所示且不仅限于图1所示的编织方式，采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上编织而成。其中，采用的全棉精梳高支纱为72s，且配棉为100％长绒棉。该全棉精梳高支纱的编织纱长为93mm/50n-95mm/50n，具体为，编织纱长为93mm/50n。该面料的平方米克重控制在170g/m
2-175g/m2，具体为170g/m2。
20.在具体制备时，该免烫高保形面料的制备方法包括有编织、验布、开幅、预定型、煮练、酶洗、染色、松式烘干、液氨丝光、连续洗水机洗水、松式烘干、定型、预缩、蒸呢、后检等步骤，而后制得成品。当然，编织步骤中，采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上进行编织，编织方式比如采用图1所示的常规且不仅限于这一种方式。
21.前述酶洗采用生物酶处理，按1:(18～40)的浴比将布料布置于酶洗液中，在温度为40℃-60℃条件下处理40min-80min。具体为，浴比为1:18、在温度为40℃条件下处理40min。与传统高温强碱的化学法相比，生物酶处理的方式相对柔和，对毛羽的处理效果稍微逊色一些，但是生物酶的处理效果却因工艺参数和生物酶生厂商的不同有较大差异。对高支高密类产品，生物酶处理工艺参数直接影响毛效彻底清理度，如棉籽壳、蜡质等可能会处理不彻底。但本发明在生物酶精炼处理时加入纤维素酶，不仅不影响面料强力，而且织物外观光洁、手感柔软厚实，增加悬垂感。更进一步，本发明人发现采用ph＝8，温度为65℃，生物酶浓度浓度为0.5g/l，同时加入渗透剂，使生物酶活性最高，对产品兼具触感滑爽且柔软舒适，且效果远高于传统方式以及生物酶厂家声称的效果。
22.在液氨丝光步骤中，选用意大利lafer液氨丝光机且不仅限于该种液氨丝光机，氨气在－33℃以下呈现液体状态。此处采用-33℃的温度，经实际验证和对比，极大促进了产品触感滑爽且柔软舒适。将染色后的布使用导布通过液氨处理箱，导布与生产布门幅一致，缝头要平直齐牢。车速控制在20m/min～28m/min，具体车速为20m/min；进布毛毯温度：110℃～125℃，具体为118℃；上下反应区温度：85℃～95℃，具体为85℃；出布毛毯温度：95℃～105℃，具体为95℃；进布毛毯张力：2kg～2.5kg，具体为2kg；上下反应区张力：4kg～6kg，具体为4kg；出布毛毯张力：4kg～6kg，具体为4kg；中途不能停机。经观察，若出现停机会导致颜色异常。
23.预缩步骤采用呢毯式预缩机，车速为15m/min-25m/min，具体为15m/min。实际作业中发现，车速快慢跟面料规格直接相关，同时决定处理面料的平整度和光泽度，本发明采用的最优车速为20m/min。本发明的面料虽然轻薄但是结构较为紧密，这样的车速极大程度保证了其平整和光泽。
24.定型步骤中，定型温度为150℃-170℃，车速为16m/min-22m/min，具体为，定型温度为150℃、车速为22m/min。常规面料一般选用高温高速，或低温低速的定型工艺。本发明选用低温高速，比如最优先的定型温度为150℃、车速为22m/min，原因在于面料克重为175g/m2左右，属于轻薄型针织品种，但是其结构较为紧致布面尺寸稳定性较好，在该温度和车速保证了面料的尺寸平整和表面光泽柔和。
25.经过以上方式形成产品1。
26.实施例2
27.一种免烫高保形面料，可以使用图1所示且不仅限于图1所示的编织方式，采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上编织而成。其中，采用的全棉精梳高支纱为72s，且配棉为100％长绒棉。该全棉精梳高支纱的编织纱长为94mm/50n。该面料的平方米克重控制在173g/m2。
28.在具体制备方式同实施例1。
29.前述酶洗采用生物酶处理，按1:30的浴比将布料布置于酶洗液中，在温度为50℃条件下处理60min。
30.在液氨丝光步骤中，选用意大利lafer液氨丝光机且不仅限于该种液氨丝光机，氨气在－33℃以下呈现液体状态。此处采用-35℃的温度。车速控制为25m/min；进布毛毯温度为118℃；上下反应区温度为90℃；出布毛毯温度为100℃；进布毛毯张力为2.3kg；上下反应区张力为5kg；出布毛毯张力为5kg；中途不能停机。
31.预缩步骤采用呢毯式预缩机，车速为20m/min。
32.定型步骤中，定型温度为160℃，车速为20m/min。常规面料一般选用高温高速，或低温低速的定型工艺。
33.经过以上方式形成产品2。
34.实施例3
35.一种免烫高保形面料，可以使用图1所示且不仅限于图1所示的编织方式，采用全棉精梳高支纱在双面大圆机上编织而成。其中，采用的全棉精梳高支纱为72s，且配棉为100％长绒棉。该全棉精梳高支纱的编织纱长为95mm/50n。该面料的平方米克重控制在175g/m2。
36.在具体制备方式同实施例1。
37.前述酶洗采用生物酶处理，按1:40的浴比将布料布置于酶洗液中，在温度为60℃条件下处理80min。在液氨丝光步骤中，选用意大利lafer液氨丝光机且不仅限于该种液氨丝光机，氨气在－33℃以下呈现液体状态。此处采用-35℃的温度。将染色后的布使用导布通过液氨处理箱，导布与生产布门幅一致，缝头要平直齐牢。车速控制在28m/min；进布毛毯温度：125℃；上下反应区温度：95℃；出布毛毯温度：105℃；进布毛毯张力：2.5kg；上下反应区张力：6kg；出布毛毯张力：6kg；中途不能停机。
38.预缩步骤采用呢毯式预缩机，车速为25m/min。
39.定型步骤中，定型温度为170℃，车速为16m/min。常规面料一般选用高温高速，或低温低速的定型工艺。
40.经过以上方式形成产品3。
41.实施例4
42.采用jc50s长绒棉，185g/m2棉毛布，在28针34寸双面大圆机，其织造工艺50c＝12.5cm。采用传统生物酶处理，按1:25的浴比将布料布置于酶洗液中，在温度为60℃条件下处理60min。其他步骤均同于实施例1，形成产品4。
43.实施例5
44.采用jc40s长绒棉，195g/m2棉毛布，在28针30寸双面大圆机上编织，其织造工艺50c＝15.5cm。采用传统生物酶处理，按浴比为1:30、在温度为50℃条件下处理70min。其他步骤均同于实施例2，形成产品5。
45.效果例
46.将以上实施例形成的产品面料均裁切成直径为10cm的试样圆片，随后将试样圆片揉成试样球，至试样球的直径不能缩小为止，保持试样球状态2min后，将试样球铺平恢复成试样圆片，观察试样圆片的褶皱情况；褶皱越少，表示面料的挺括效果越差，手感偏软。观察结果见下表：
47.实施例褶皱情况实施例1无褶皱实施例2无褶皱实施例3无褶皱实施例4有轻微褶皱实施例5有轻微褶皱
48.观察上表可知，本发明的面料具有光洁平整的外观和品质感。总体上来说，本发明免烫高保形面料具有柔软而又滑糯的接触感，良好的吸湿透气性和弹性；面料采用全棉精梳紧密纺纱高支纱，在染色后整理环节采用先进的液氨整理、预缩、蒸呢等工序使得织物具有一定的保形性和弹性性；棉毛组织编织时易于控制，编织工艺可以跟随产品用途进行调整成品规格；具有光洁平整的外观和品质感。
49.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。