弹力涤粘布的染色工艺的制作方法

文档序号:10506832阅读:535来源:国知局
弹力涤粘布的染色工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种弹力涤粘布的染色工艺,其技术方案要点是,其特征在于包括如下步骤:1)染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛;2)染色:根据不同颜色的要求、各种染色比例,采用不同的染色方法进行染料;3)染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、轧光、罐蒸,其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次;通过改善原先工艺,调整各种染料及配料的比重,使得改善后的工艺对于弹力涤粘布来说更加适应,同时,通过严格控制水质来保障成品合格率,目前产品的合格率为97%左右,极大地提高了企业的生产效益。
【专利说明】
弹力涤粘布的染色工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种弹力涤粘布染色工艺。
【背景技术】
[0002] 染色是一种很常见的工艺,是指将布染上各种颜色的过程,需在染色机内加入各 种染化料和助剂,针对布料的种类不同,布料的特性也会不同,比如是收缩率等都会影响染 色的质量,因此染色的工艺也会相应的进行变化。
[0003] -般在染色前需要对原料布进行初步处理,之后再对初步处理后的布料进行前处 理;初步处理主要包括翻布缝头、平幅预缩处理。
[0004] 预缩是用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水率的工艺过程。织物在织 造、染整过程中,经向受到张力,经向的屈曲波高减小,因而会出现伸长现象。而亲水性纤维 织物浸水湿透时,纤维发生溶胀,经纬纱线的直径增加,从而使经纱屈曲波高增大,织物长 度缩短,形成缩水。当织物干燥后,溶胀消失,但纱线之间的摩擦牵制仍使织物保持收缩状 态。机械预缩是将织物先经喷蒸汽或喷雾给湿,再施以经向机械挤压,使屈曲波高增大,然 后经松式干燥。预缩后的坯布缩水率可降低到3%左右,并由于纤维、纱线之间的相互挤压 和搓动,织物手感的柔软性也会得到改善。毛织物可采用松弛预缩处理,织物经温水浸轧或 喷蒸汽后,在松弛状态下缓缓烘干,使织物经、纬向都发生收缩。
[0005] 前处理是指去除纺织品上的天然杂质,以及浆料、助剂和其他玷污物,以提高纺织 品的润滑性、白度、光泽和尺寸稳定性,利于进一步加工的工序。前处理主要包括退浆、煮炼 和漂洗,退浆和煮炼是指用化学药剂将织物上所带浆料水解成可溶性物质然后除去,加入 4%左右的烧碱及精炼剂等以去除坯布上的棉籽壳、蜡质、油渍、色素及影响染色上染性能的 其它杂质,使织物具有良好的外观和吸水性;漂白主要是指加入双氧水使织物在煮练的基 础上进一步去除残存杂质和天然色素,从而提高织物的白度和渗透性,使之在染色后得到 鲜艳色泽,根据需要决定是否进行预定型。
[0006] 前处理完毕后在用一浴法或者二浴发等对进行布匹进行染色,染色完毕后对染色 布匹进行后整理,主要包括水洗等清理、定型、乳光、罐蒸等,最后对布匹进行检验。
[0007] 1.目前,在前处理的时候,一般直接将退浆剂、渗透剂、烧碱等配料料一次性加入, 并且由于配料的放入量、温度控制等原因,经过试验,采用一般的方法对弹力涤粘布进行前 处理的成品率为92%左右,虽然92%的成品率已经比较高,但是8%的不合格率对于一个企 业来说,损失是极大的,尤其是产量大的时候;染色处理是着色处理的重要步骤之一,经过 试验,以普通一浴法或者二浴法等对于布匹进行染色,合格率为97%左右;染色后处理是决 定布匹是否合格的最后保证,因此染色后处理的工艺是否良好决定着布匹最终的合格率, 经过我公司前期的试验,采用一般后处理的方法来说,成品率为95%左右,布匹从白坯布到 最后的成品总的合格率为85%左右,因此对于改善染色工艺以适应弹力涤粘布的染色,提 高成品的合格率迫在眉睫。
[0008] 2.水质也是影响成品质量的关键因素:精练时,硬水遇到烧碱会生成不溶性钙、 镁沉淀,沉积在织物上,从而浪费烧碱;肥皂遇钙、镁离子生成不溶性钙、镁皂,不仅浪费肥 皂,而且影响织物手感和光泽;水中的铁、锰离子不仅影响织物的白度(例如绣斑、黑色丝 纤维等),而且在漂白时会引起纤维脆损;染色时,硬水会使某些染料助剂发生沉淀,造成 染色不匀,浪费染化料;钙、镁离子会影响柔软剂的处理;锅炉若用硬水,则易形成水垢,降 低热传到率,浪费燃料,严重时由于导热不匀还可发生爆炸事故。

【发明内容】

[0009] 针对现有技术存在的不足,本发明提供了一种弹力涤粘布的染色工艺来适应弹力 涤粘布的印染。
[0010] 为实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:一种弹力涤粘布的染色工艺,其特 征在于包括如下步骤: 1) 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处 理、机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛。
[0011] 2)染色:根据不同颜色的要求进行染料。
[0012] 3)染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐 蒸,其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0013] 进一步的,所述机缸前处理在J型缸内,温度控制在120~140°C,保温时间25~ 40分钟,加入退浆剂4. 5~6g/L,渗透剂0· 8~1. 3g/L,烧碱8~12g/L,去油灵1. 5~3g/ L,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗10~15分钟; 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为130~140°C ; 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在190~200°C,车速50m/min ; 白坯烧毛;使用汽油烧毛,车速80~90m/min。
[0014] 进一步的,机缸前处理的温度为130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧 碱6g/L,去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧 碱2g/L,去油灵0. 4g/L并搅拌,之后每隔5分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/ L,去油灵0. 2g/L,最后一次加完后保温5分钟。
[0015] 进一步的,1)对于浅色布,采用一浴法染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温 度控制在125~135°C,加入冰醋酸0· 4~0· 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散染料5~20g/Kg, 保温时间40分钟; 2) 对于中深色布,采用二浴法染色,第一步分散染色,在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在125~135°C,加入冰醋酸0. 4~0. 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散染料5~ 20g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保 温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染 色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在55~65°C,加入元明粉30~70g/L,纯碱 1~1. 5g/L,活性染料5~30g/Kg,保温60分钟; 3) 对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色,第一步分散染色,在J型缸内染色,浴 比控制为1:6,温度控制在125~135°C,加入冰醋酸0. 4~0. 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散 染料5~20g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制 为80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三 步活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在95~100°C,加入硫化碱20~ 30g/L,硫化染料20~30g/Kg,保温40分钟。
[0016] 进一步,在染色前处理、染色、染色后处理过程中,水质要求色度〈10度,PH为7~ 8,铁〈0. lg/L,锰〈0. lg/L,总硬度为9~18,无固体悬浮物。
[0017] 进一步,1)水洗:水温控制在60~90°C,水洗时间为10_15min,水洗次数根据需 要选择1-3次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间8~lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂0. 5~1. 5g/L,皂洗时间8~lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度190~200°C,时间45~60s, 带液率60~80%,车速40~50m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度130~150°C,压力3~12MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 2~0. 4MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外 汽汽蒸4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0018] 进一步的,定型的带液率70~75%。
[0019] 进一步的,水洗温度为75°C。
[0020] 本发明的有益效果:通过改善原先工艺,调整各种染料及配料的比重,使得改善后 的工艺对于弹力涤粘布来说更加适应,同时,通过严格控制水质来保障成品合格率,目前产 品的合格率为97%左右,极大地提商了企业的生广效M。
【具体实施方式】
[0021] 在所有实施例中,染色前处理、染色、染色后处理过程中,水质均要求色度〈10度, PH为7~8,铁〈0. lg/L,锰〈0. lg/L,总硬度为9~12,无固体悬浮物。
[0022] 实施例一: 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、 机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛,其中翻布缝头、平幅预缩处理均为现有技 术,因此不在这里详述。
[0023] 1)机缸前处理在J型缸内,温度控制在130°C,保温时间30分钟,加入退浆剂5g/ L,渗透剂lg/L,烧碱10g/L,去油灵2g/L,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗15 分钟; 2) 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为135°C ; 3) 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在195°C,车速50m/min ; 4) 白还烧毛;使用汽油烧毛,车速85m/min。
[0024] 染色;1)对于浅色布,采用一浴法染色(分散染色),在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/Kg,保温时间40 分钟; 2)对于中深色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色,在J型缸内染 色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/ Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保温时 间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染色,在 J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在60°C,加入元明粉50g/L,纯碱1. 2g/L,活性染料 15g/Kg,保温60分钟; 3)对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色, 在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1.5g/L, 分散染料12g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为 80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步 活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在KKTC,加入硫化碱25g/L,硫化染 料25g/Kg,保温40分钟。
[0025] 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸, 其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0026] 1)水洗:水温控制在75°C,水洗时间为15min,水洗次数根据需要选择,一般为浅 色布水洗1次,中深色布水洗为2~3次。
[0027] 2)酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂lg/L,皂洗时间lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度195°C,时间50s,带液率60~ 80%,车速45m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度140°C,压力7MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 3MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外汽汽蒸 4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0028] 实施例二: 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、 机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛,其中翻布缝头、平幅预缩处理均为现有技 术,因此不在这里详述。
[0029] 1)机缸前处理的温度为130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧碱6g/L, 去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧碱2g/L, 去油灵〇. 4g/L并搅拌,之后每隔5分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/L,去油灵 0. 2g/L,最后一次加完后保温5分钟,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗15分 钟; 2) 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为135°C ; 3) 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在195°C,车速50m/min ; 4) 白还烧毛;使用汽油烧毛,车速85m/min。
[0030] 染色;1)对于浅色布,采用一浴法染色(分散染色),在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/Kg,保温时间40 分钟; 2)对于中深色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色,在J型缸内染 色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/ Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保温时 间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染色,在 J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在60°C,加入元明粉50g/L,纯碱1. 2g/L,活性染料 15g/Kg,保温60分钟; 3)对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色, 在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1.5g/L, 分散染料12g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为 80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步 活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在KKTC,加入硫化碱25g/L,硫化染 料25g/Kg,保温40分钟。
[0031] 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸, 其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0032] 1)水洗:水温控制在75°C,水洗时间为15min,水洗次数根据需要选择,一般为1-3 次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂lg/L,皂洗时间lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度195°C,时间50s,带液率60~ 80%,车速45m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度140°C,压力7MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 3MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外汽汽蒸 4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0033] 实施例三: 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、 机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛,其中翻布缝头、平幅预缩处理均为现有技 术,因此不在这里详述。
[0034] 1)机缸前处理的温度为130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧碱6g/L, 去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧碱2g/L, 去油灵〇. 4g/L并搅拌,之后每隔5分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/L,去油灵 0. 2g/L,最后一次加完后保温5分钟,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗15分 钟; 2) 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为135°C ; 3) 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在195°C,车速50m/min ; 4) 白还烧毛;使用汽油烧毛,车速85m/min。
[0035] 染色;1)对于浅色布,采用一浴法染色(分散染色),在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/Kg,保温时间40 分钟; 2)对于中深色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色,在J型缸内染 色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1. 5g/L,分散染料12g/ Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保温时 间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染色,在 J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在60°C,加入元明粉50g/L,纯碱1. 2g/L,活性染料 15g/Kg,保温60分钟; 3)对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色, 在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在130°C,加入冰醋酸0. 5g/L,匀染剂1.5g/L, 分散染料12g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为 80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步 活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在KKTC,加入硫化碱25g/L,硫化染 料25g/Kg,保温40分钟。
[0036] 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸, 其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0037] 1)水洗:水温控制在75°C,水洗时间为15min,水洗次数根据需要选择,一般为1-3 次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂lg/L,皂洗时间lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度195°C,时间50s,带液率70~ 75%,车速45m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度140°C,压力7MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 3MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外汽汽蒸 4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0038] 实施例四: 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、 机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛,其中翻布缝头、平幅预缩处理均为现有技 术,因此不在这里详述。
[0039] 1)机缸前处理的温度为130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧碱6g/L, 去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧碱2g/L, 去油灵〇. 4g/L并搅拌,之后每隔5分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/L,去油灵 0. 2g/L,最后一次加完后保温5分钟,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗15分 钟; 2) 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为135°C ; 3) 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在195°C,车速50m/min ; 4) 白还烧毛;使用汽油烧毛,车速85m/min。
[0040] 染色;1)对于浅色布,采用一浴法染色(分散染色),在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在125°C,加入冰醋酸0. 4g/L,匀染剂lg/L,分散染料5g/Kg,保温时间40分 钟; 2) 对于中深色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色,在J型缸内 染色,浴比控制为1:6,温度控制在125°C,加入冰醋酸0.4g/L,匀染剂lg/L,分散染料5g/ Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保温时 间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染色,在 J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在55°C,加入元明粉30g/L,纯碱lg/L,活性染料 10g/Kg,保温60分钟; 3) 对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色, 在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在125°C,加入冰醋酸0.4g/L,匀染剂lg/L,分 散染料5g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为 80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步 活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在100°C,加入硫化碱20g/L,硫化染 料20g/Kg,保温40分钟。
[0041] 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸, 其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0042] 1)水洗:水温控制在75°C,水洗时间为15min,水洗次数根据需要选择,一般为1-3 次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂lg/L,皂洗时间lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度195°C,时间50s,带液率70~ 75%,车速45m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度130°C,压力3MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 2MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外汽汽蒸 4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0043] 实施例五: 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处理、 机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛,其中翻布缝头、平幅预缩处理均为现有技 术,因此不在这里详述。
[0044] 1)机缸前处理的温度为130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧碱6g/L, 去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧碱2g/L, 去油灵〇. 4g/L并搅拌,之后每隔5分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/L,去油灵 0. 2g/L,最后一次加完后保温5分钟,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出水,漂洗15分 钟; 2) 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为135°C ; 3) 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在195°C,车速50m/min ; 4) 白还烧毛;使用汽油烧毛,车速85m/min。
[0045] 染色;1)对于浅色布,采用一浴法染色(分散染色),在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在135°C,加入冰醋酸0. 6g/L,匀染剂2g/L,分散染料20g/Kg,保温时间40分 钟; 2) 对于中深色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色,在J型缸内 染色,浴比控制为1:6,温度控制在135°C,加入冰醋酸0. 6g/L,匀染剂2g/L,分散染料20g/ Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保温时 间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染色,在 J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在65°C,加入元明粉70g/L,纯碱1. 5g/L,活性染料 30g/Kg,保温60分钟; 3) 对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色(分散+活性染色),第一步分散染色, 在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在135°C,加入冰醋酸0.6g/L,匀染剂2g/L,分 散染料20g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为 80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步 活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在100°C,加入硫化碱30g/L,硫化染 料30g/Kg,保温40分钟。
[0046] 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸, 其中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。
[0047] 1)水洗:水温控制在75°C,水洗时间为15min,水洗次数根据需要选择,一般为1-3 次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间lOmin ; 3) 皂洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入皂洗剂lg/L,皂洗时间lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度195°C,时间50s,带液率70~ 75%,车速45m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度150°C,压力12MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 4MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外汽汽蒸 4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。
[0048] 通过试验对比:
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例, 凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的 普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应 视为本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种弹力涤粘布的染色工艺,其特征在于包括如下步骤: 1) 染色前处理;选取白坯布,并对白坯布依次进行如下处理:翻布缝头、平幅预缩处 理、机缸前处理、脱水烘干、白坯预定型、白坯烧毛; 2) 染色:根据不同颜色的要求进行染料; 3) 染色后处理,将染色后的布料依次进行水洗、酸洗、皂洗、脱水、定型、乳光、罐蒸,其 中水洗可根据需要在脱水之前任意步骤进行多次。2. 根据权利要求1所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是:所述机缸前处理在J型 缸内,温度控制在120~140°C,保温时间25~40分钟,加入退浆剂4. 5~6g/L,渗透剂 0. 8~1. 3g/L,烧碱8~12g/L,去油灵1. 5~3g/L,蒸汽间接加热,排放废水后边进水边出 7jC,漂洗1〇~15分钟; 脱水烘干采用蒸汽烘干,烘干温度为130~140°C ; 白还预定型,采用干定型的方式,温度控制在190~200°C,车速50m/min ; 白坯烧毛;使用汽油烧毛,车速80~90m/min。3. 根据权利要求2所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是:机缸前处理的温度为 130°C,初次加入退浆剂3g/L,渗透剂0. 6g/L,烧碱6g/L,去油灵1. 2g/L,将布料放入,隔10 分钟之后再加入退浆剂lg/L,渗透剂0. 2g/L,烧碱2g/L,去油灵0. 4g/L并搅拌,之后每隔5 分钟加退浆剂0. 5g/L,渗透剂0. lg/L,烧碱lg/L,去油灵0. 2g/L,最后一次加完后保温5分 钟。4. 根据权利要气1所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是: 1) 对于浅色布,采用一浴法染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在125~ 135°C,加入冰醋酸0· 4~0· 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散染料5~20g/Kg,保温时间40分 钟; 2) 对于中深色布,采用二浴法染色,第一步分散染色,在J型缸内染色,浴比控制为 1:6,温度控制在125~135°C,加入冰醋酸0. 4~0. 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散染料5~ 20g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制为80°C,保 温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三步活性染 色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在55~65°C,加入元明粉30~70g/L,纯碱 1~1. 5g/L,活性染料5~30g/Kg,保温60分钟; 3) 对于深色布,主要为黑色布,采用二浴法染色,第一步分散染色,在J型缸内染色,浴 比控制为1:6,温度控制在125~135°C,加入冰醋酸0. 4~0. 6g/L,匀染剂1~2g/L,分散 染料5~20g/Kg,保温时间40分钟;第二步还原清洗,加入还原清洗剂3. 5g/L,温度控制 为80°C,保温时间10分钟后,再加入酸性皂洗剂3g/L,控制温度为80°C,清洗5分钟;第三 步活性染色,在J型缸内染色,浴比控制为1:6,温度控制在95~KKTC,加入硫化碱20~ 30g/L,硫化染料20~30g/Kg,保温40分钟。5. 根据权利要求1所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是: 在染色前处理、染色、染色后处理过程中,水质要求色度〈10度,PH为7~8,铁〈0. lg/ L,锰〈0. lg/L,总硬度为9~12,无固体悬浮物。6. 根据权利要求1所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是: 1)水洗:水温控制在60~90°C,水洗时间为10_15min,水洗次数根据需要选择1-3次; 2) 酸洗:在J型缸内,浴比控制为1:6,加入冰醋酸0. 5g/L,酸洗时间8~lOmin ; 3) 皂洗:浴比控制为1:6,加入皂洗剂0. 5~1. 5g/L,皂洗时间8~lOmin ; 4) 定型:根据手感要求加入柔软剂20~30g/L,定型温度190~200°C,时间45~60s, 带液率60~80%,车速40~50m/分; 5) 轧光:蒸汽直接加热,车速40m/分,加热温度130~150°C,压力3~12MPa ; 6) 罐蒸:使用罐蒸机,在蒸汽压力0. 2~0. 4MPa,依次进行如下步骤,抽真空lmin,外 汽汽蒸4min,放掉余汽lmin,内汽汽蒸3min,内外蒸汽平衡lmin,出机。7. 根据权利要求6所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是:定型的带液率70~75%。8. 根据权利根据权利要求6所述的弹力涤粘布的染色工艺,其特征是:水洗温度为 75。。。
【文档编号】D06C7/02GK105862459SQ201510032114
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2015年1月22日
【发明人】洪德伟, 赵水林
【申请人】浙江智兴集团有限公司
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