专利名称：一种缝隙型篦板的制造方法
技术领域：
本发明涉及水泥生产线烧成系统篦冷机中篦板的制造方法。
背景技术：
篦板作为篦冷机重要的换热和输送单元，在实现热熟料与冷却空气热交换的同时，将熟料由冷却机热端向冷端输送。对篦板的基本要求是送风均匀，防止风路局部穿透、短路，气路流畅，减少阻力损失；另一方面，要求篦板具有耐高温耐磨性能，以适应篦冷机高温磨蚀工况，使其保持合理的使用寿命，以往的篦板是传统的凹槽型篦板，如ZL99205461.3和ZL99205460.5所公开的，系统冷却效果欠佳，能耗值大，冷却空气用量多，使用寿命短，主机停机维护时间长，影响生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种缝隙型篦板的制造方法，生产的篦板能克服上述的缺点和不足。
本发明是通过如下工艺步骤来实现针对复杂的内腔及篦缝，设计工艺参数制作模具，采用钢模，加入热型树脂砂加温制作出所需的异型篦板型芯；采用冷型树脂砂，制作外模；合箱、固定，熔炼、浇注，铸件一次成型；铸件雏型经切割、打磨、喷丸、机加工处理，最后经固溶热处理制得成品篦板。
合箱固定前，在模型上涂刷耐高温快干涂料。
原料溶炼至1600℃左右，再进行浇注。
浇注工艺采用低温快浇，整体立式浇注，一次成型，钢水温度控制在1520℃-1550℃。
固溶热处理采用将篦板装入箱式电阻炉，加热至1050℃±50℃，保温三小时，然后快速风冷。
采用上述技术方法制成的缝隙型篦板，篦板的缝隙小，最小可达2.5mm，改变了以往对篦缝进行组装焊接，篦缝不均匀且达不到3mm以下的状况。窄小的篦缝提高了篦板的出口风速，实现篦板的高阻力特征，其阻力比目前的同类产品提高了近十倍，使篦板透风更均匀，具有更高的渗透性，强化了深层冷却效果，减少了冷却空气用量；在篦冷机的高温淬冷区和热回收区使用缝隙型篦板，骤冷效果好，有效提高热回收率，节能降耗效果明显；同时采用固溶热处理工艺，增强了篦板抗蠕变性能，提高了篦板的使用寿命。
下面对照附图对本发明作进一步的说明附图为本发明的工艺流程中1、制模；2、制芯；3、造型；4、熔炼；5、浇注；6、打磨；7、喷丸；8、机加工；9、固溶热处理；10、成品。
具体实施例方式
对照附图，(1)根据篦板图纸，编制生产工艺参数，选用金属材料和优质本料，通过切割、刨、磨、车加工制造模具和模具架。
(2)制造造型所需的型芯，将铬矿砂装入金属模腔中，通过加热，获得所需的型芯。
(3)利用金属模、派普树脂砂和型芯合箱，固定造型。
(4)熔炼，将原料装入中频炉中，熔炼至1600℃左右。
(5)浇注，采用低温快浇的方法整体立式浇铸产品，钢温控制在1520℃-1550℃之间，一分钟浇铸100kg钢水。
(6)打磨，将铸件用等离子切割机切除冒口和浇道后，用打磨机对铸件进行表面打磨处理。
(7)喷丸，将打磨整形后的篦板进行喷丸处理，能使表面光滑、美观，又能提高表面强度。
(8)机加工，按图纸要求进行机加工，严格控制加工尺寸精度。
(9)固溶热处理，将机加工后的篦板装入箱式电阻炉，加热至1050℃±50℃，保温三小时，然后快速风冷，提高篦板抗蠕变强度。
(10)成品，将成品进行外观、尺寸、化学成份和机械性能抽样检验后，符合要求的进入成品库。
权利要求
1.一种缝隙型篦板的制造方法，其特征在于包括如下工艺步骤，针对复杂的内腔及篦缝，设计工艺参数制作模具，采用钢模，加入热型树脂砂加温制作出所需的异型篦板型芯；采用冷型树脂砂，制作外模；合箱、固定，熔炼、浇注，铸件一次成型；铸件雏型经切割、打磨、喷丸、机加工处理，最后经固溶热处理制得成品篦板。
2.根据权利要求1所述的一种缝隙型篦板的制造方法，其特征在于合箱固定前，在模型上涂刷耐高温快干涂料。
3.根据权利要求1所述的一种缝隙型篦板的制造方法，其特征在于原料溶炼至1600℃左右，再进行浇注。
4.根据权利要求1所述的一种缝隙型篦板的制造方法，其特征在于浇注工艺采用低温快浇，整体立式浇注，一次成型，钢水温度控制在1520℃-1550℃。
5.根据权利要求1所述的一种缝隙型篦板的制造方法，其特征在于固溶热处理采用将篦板装入箱式电阻炉，加热至1050℃±50℃，保温三小时，然后快速风冷。
全文摘要
本发明涉及水泥生产线烧成系统篦冷机中篦板的制造方法，具体包括针对复杂的内腔和篦缝，设计合理的工艺参数制作模具，采用钢模，加入热型树脂砂，加温制作出所需异型篦板型芯，采用冷型树脂砂，生产外膜，合箱、固定，熔炼、整体立式浇注，铸成雏型经切割、打磨、喷丸、机加工处理，再经固溶热处理制得成品篦板，用此方法制造的篦板，造型合理，篦缝小且均匀，缝隙可达2.5mm，结构优化，具有系统热利用率高、能耗低、冷却效果好，使用寿命长的特点。
文档编号C04B7/47GK1597588SQ20041004147
公开日2005年3月23日 申请日期2004年7月22日 优先权日2004年7月22日
发明者瞿徳辉 申请人:兴化市精密铸钢有限公司