专利名称：一种自发泡热反应硬化成型的耐火保温浇注料的生产方法
技术领域：
本发明涉及到耐火保温浇注料，尤其涉及到一种自发泡热反应硬化成型的耐火保 温浇注料的生产方法。
背景技术：
耐火保温浇注料是一种不定形耐火材料，它可以像混凝土一样浇灌，是不定形耐 火材料中生产量较大的一个品种。浇注料的生产，省去成型和烧成工序，大大简化了工艺和 设备，有利于产量提高和成本降低，生产灵活性较大，能耗较小。自上世纪七十年代起，不定 形耐火材料在国内外就有了很大的发展，由于工业窑炉形状的大型化、复杂化，使得异形砖 更为复杂，给制砖和筑炉都带来很大的困难。而把补强材料埋入成型前的材料内，在现场结 合炉子的形状，施工是很简便易行的。自上世纪八十年代起，我国少数厂家把这种新的设想 用于轧钢加热炉上。实践证明，浇注料除具有整体性好、抗剥落等优点外，还可提高窑炉的 寿命，增加气密性，提高加热速度，从而增加产量，节省燃料并能降低维修费用。随着这项新 技术的发展和完善，不定形耐火材料广泛用于轧钢厂、发电厂、石油化工装置等大型复杂的 反应塔、冶金窑炉、其它类型的窑炉和包衬中。由于浇注型耐火材料的研制成功，使我国不 定形耐火材料发展取得了长足的进步。传统的普通浇注料是由耐火骨料和铝酸钙水泥配制的。水泥的粒度大致为 10-100μπι，用量为15% 30%，起着增加物料的流动性和使材料具有足够的强度的作用。 采用这种工艺生产浇注料，与烧成砖相比，主要存在以下三个缺点(1)由于施工时需水量 较多，最终产品的体积密度不高；(2)在加热时，从水化物结合转变成陶瓷结合的过程中， 在水化物脱水温度范围内，强度下降很大；(3)浇注料中CaO含量很高(通常大于5%)，对 材料的高温性能危害很大。这些不利因素使得普通耐火浇注料的应用范围受到很大限制， 仅能部分代替烧成耐火砖。另外，传统浇注料一般使用高铝水泥作为胶结剂，由于胶结剂的 加入量大，不仅会带入较多的杂质，使组织不致密，而且在使用中带入的杂质与耐火材料反 应生成低熔点共熔物，高温收缩大，使组织结构发生变化，不耐侵蚀。
发明内容
本发明目的在于克服上述现有技术中的不足之处而提供一种自发泡热反应硬化成型的耐火保温浇注料的生产方法。本发明是通过如下方式实现的本发明将一定比例的耐火骨料、粉料和铝粉预先充分混合后，加入浓度为50%的 磷酸溶液，充分搅拌，随后浇注到事先准备好的模具或不定形状的模型中，材料自发反应升 温至60°C以上，自动发泡形成多孔材料，发热升温能够持续60°C以上约1个小时后硬化，其 硬度和强度指标与轻质耐火砖相当。该耐火保温浇注料的生产工艺简单、生产过程节能环 保，工业化应用意义重大。
具体实施例方式现详述本发明具体实施方式
，该耐火保温浇注料生产过程简单，主要包括以下环节耐火骨料(0.5-5mm) 60 % -70 % + 耐火粉料(0-0· 5) 20-30 % + 铝粉 (0-0. 1)3-10%，在预先混合搅拌后加入一定比例、浓度为50%的磷酸溶液，充分搅拌后，将 浇注料注入特定模具，使其自发反应发泡成型，在充分反应持续升温到恒温60°C以上约1 小时后，固化硬化成具有一定强度的定型的耐火保温材料，适用于生产各种异型结构的具 有较高强度的保温隔热材料。
权利要求
一种自发泡热反应硬化成型的耐火保温浇注料的生产方法，其特征在于其生产方法如下将重量比及颗料大小为耐火骨料(0.5-5mm)60％-70％、耐火粉料(0-0.5)20-30％、铝粉(0-0.1)3-10％，在预先混合搅拌后加入一定比例、浓度为50％的磷酸溶液，充分搅拌后，将浇注料注入特定模具，使其自发反应发泡成型，在充分反应持续升温到恒温60℃以上约1小时后，固化硬化成具有一定强度的定型的耐火保温材料。
全文摘要
一种自发泡热反应硬化成型的耐火保温浇注料的生产方法，其特征在于其生产方法如下将颗料大小及重量比为耐火骨料(0.5-5mm)60％-70％、耐火粉料(0-0.5)20-30％、铝粉(0-0.1)3-10％，在预先混合搅拌后加入一定比例、浓度为50％的磷酸溶液，充分搅拌后，将浇注料注入特定模具，使其自发反应发泡成型，在充分反应持续升温到恒温60℃以上约1小时后，固化硬化成具有一定强度的定型的耐火保温材料。本发明所制得的耐火保温材料硬度和强度指标与轻质耐火砖相当且生产工艺简单、生产过程节能环保，工业化应用意义重大。
文档编号C04B35/66GK101817691SQ20101015480
公开日2010年9月1日 申请日期2010年4月23日 优先权日2010年4月23日
发明者柯东杰 申请人:柯东杰