专利名称：楼板可拆模板支撑系统及其施工方法
技术领域：
本发明涉及一种楼板模板支撑系统及其施工方法，尤其适用于楼面梁为钢梁的公 共建筑，宾馆酒店，大型商场，医院，学校等结构体系。
背景技术：
现有建筑结构楼板模板支撑系统有两种形式其一，采用带一定肋高的压型钢板 作为浇注混凝土时的模板。压型钢板自身的强度和刚度都比较大，既可以作为模板又可以 和混凝土形成组合楼板；但这种形式楼板有如下缺陷1.总厚度增高、建筑物室内净高减 小；2.楼板下表面不平整、增加防腐和耐火工艺措施费用；3.双向板钢筋布置施工困难，钢 筋绑扎量多而繁琐、钢筋间距及混凝土保护层厚度因人为因素而不好控制；4.造价比较高 等多方面不足。其二，搭设模板，直接在钢梁上铺普通现浇混凝土的楼板形式，目前应用广 泛。但普通现浇混凝土楼板需做满堂脚手架支承模板，施工速度慢，工期长，工序比较复杂， 搭设脚手架费用比较高。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种工期短、施工迅速、工序简单、可 重复利用的楼板可拆模板支撑系统。为了达到上述目的，本发明的楼板可拆模板支撑系统，包括两端分别与钢结构楼 面钢梁连接的主龙骨和与所述主龙骨纵横交叉设置的次龙骨，所述主龙骨与楼面钢梁及次 龙骨之间的连接均为可拆卸连接，所述楼面钢梁为H型钢、T型钢或箱型钢。特别是，所述楼面钢梁为H型钢，在所述H型钢腹板上设置连接板，在所述主龙骨 上设置劲板通过螺栓与所述连接板连接。其中，所述连接板和劲板上对应设置有螺栓孔，所述螺栓穿设在螺栓孔内，设置在 连接板和/或劲板的螺栓孔为长圆螺栓孔。进一步地，所述的主龙骨上设置有U形卡槽，所述次龙骨设置在所述U形卡槽内。特别是，所述次龙骨端部与主龙骨之间通过微调结构连接，所述的微调结构包括 间隔设置在主龙骨侧面的两立板和设置在两立板之间下方的角钢或交叉焊接设置呈角状 的钢板，所述角钢或焊接角状钢板一面设置在主龙骨侧面上，另一面悬置与所述两立板形 成一个框形空间，所述角钢的悬置面上设置有紧固件，所述紧固件顶部设置有位于框形空 间内的顶板，所述次龙骨底面置于该顶板上并在紧固件的作用下在两立板之间上下移动。其中，所述的主龙骨沿所述钢结构宽度方向间隔排列设置，所述次龙骨沿所述钢 结构长度方向间隔设置，所述的主龙骨为实腹梁或桁架。进一步地，所述次龙骨与所述桁架的节点连接，所述的桁架为T型钢桁架或上、下 弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架；所述全T型钢桁架的节点由一根弦杆以及第一腹杆和第 二腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角； 所述的第一腹杆和第二腹杆的结构为所述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支 撑平面，该支撑平面与腹杆长度方向上的中线所形成的夹角和该腹杆与弦杆之间的夹角相 当；该支撑平面到插接槽上端的垂直距离与所述节点处弦杆的腹板高度相当所述的插接 槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；所述的两根腹杆上端的插接槽分别从弦杆 的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插至与弦杆翼缘板相抵；在所述弦杆的腹板上垂直 于腹板设有加劲板；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在加劲板 上；还包括第三腹杆，所述第三腹杆的结构为所述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的 翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部 为一支撑平面，该支撑平面与腹杆垂直；该支撑平面到插接槽上端的距离与所述节点处弦 杆的腹板高度相当所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；所述的第 三腹杆上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方与弦杆翼缘板相抵； 所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在第三腹杆端部的翼缘板两侧； 所述上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架的节点由一根弦杆以及第四腹杆和第五腹杆 焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角，其中，所 述的弦杆为T型钢或剖分T型钢，所述的第四腹杆和第五腹杆的结构为所述腹杆由钢管和 设在钢管端部的连接板组成，在连接板的前端设有插接槽，所述的插接槽的宽度与所述节 点处弦杆的腹板宽度相适配；所述的连接板上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至 弦杆翼缘板下方或插至与翼缘板相抵；在所述弦杆的腹板上垂直于腹板设有劲板；所述的 第四腹杆的连接板和第五腹杆的连接板上端抵接在劲板上；还包括第六腹杆，所述第六腹 杆的结构为所述腹杆由钢管和设在钢管端部的连接板组成，在连接板的前端设有插接槽， 所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板宽度相适配；所述的连接板上端的插接槽分 别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插至与翼缘板相抵；所述的第四腹杆和第 五腹杆的连接板抵接在第六腹杆的连接板两侧；所述的钢管与连接板的连接方式为在所 述的钢管端部纵向设有插接槽，所述的连接板插入钢管端部的插接槽内焊接成一体；在钢 管端部的连接板两侧焊接有密封盖板。为了克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种工期短、施工迅速、工序简单的楼 板可拆模板支撑系统施工方法。为了达到上述目的，本发明的楼板可拆模板支撑系统的施工方法，包括以下步 骤(1)在钢结构宽度方向相对两楼面钢梁上间隔设置多个对应的安装位置，所述楼 面钢梁为H型钢、T型钢或箱形钢；(2)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置将主龙骨两端与两楼面钢梁进 行可拆卸连接；(3)将次龙骨分别交叉设置在主龙骨上并与其可拆连接或至少两端与主龙骨可拆 卸连接，粗调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使次龙骨升到合适位置；(4)在主龙骨与次龙骨上铺木模板，精调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使木模板 达到精确位置；(5)浇注混凝土，养护要求时间，等待强度达到75%时准备拆除木模板；(6)拆卸先后顺序为调松次龙骨与主龙骨的连接部件、卸除次龙骨、拆除主龙骨
6和木模板。步骤⑴包括(11)所述楼面钢梁为H型钢，在所述H型钢腹板上间隔设置连接板；(12)在所述主龙骨上设置劲板，所述连接板和劲板上安装位置对应设置有螺栓 孔，设置在连接板和/或劲板的螺栓孔为长圆螺栓孔；(13)在位于两侧的主龙骨相对的内侧面上间隔设置若干对应的次龙骨端部微调 结构，所述的微调结构包括间隔设置在主龙骨内侧面的两立板和设置在两立板之间下方的 角钢，所述角钢一面设置在主龙骨内侧面上，另一面悬置与所述两立板形成一个框形空间， 所述角钢的悬置面上设置有紧固件，所述紧固件顶部设置有位于框形空间内的顶板；位于 两侧之间的主龙骨底面向上对应所述微调结构设置若干U形卡槽；步骤⑵包括(21)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置，使主龙骨劲板的螺栓孔与所 述连接板的螺栓孔位置对应；(22)将螺栓穿设在所述螺栓孔内；步骤(3)包括(31)将次龙骨对应设置在两两相邻主龙骨的U形卡槽内，次龙骨两端部分别设置 在主龙骨内侧面对应的微调结构的两立板之间，底部置于紧固件的顶板上；(32)紧固螺栓将主龙骨固定在楼面钢梁的安装位置；(33)粗调紧固件使置于顶板上的次龙骨在两立板之间上下移动至合适位置；步骤⑷包括(41)在主龙骨与次龙骨上铺木模板；(42)精调紧固件使木模板相对主龙骨上下移动达到精确位置并紧固固定件使次 龙骨固定在主龙骨的安装位置；步骤(6)包括(61)调松紧固件使次龙骨达不受力状态；(62)拆卸次龙骨；(63)拆除主龙骨和木模板。所述的主龙骨为实腹梁或桁架，所述次龙骨与所述桁架的节点连接，所述的桁架 为T型钢桁架或上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架。上述的支撑系统及其施工方法，充分利用已有主体结构钢梁作为楼板模板支承， 通过在楼面钢梁上依次设置主龙骨、次龙骨及木模板，利用紧固件或螺栓进行调节和固定， 组成一个完整的受力体系，以此起到支撑楼板混凝土浇注和施工的作用。一般来说，主体结 构钢梁是按楼面钢梁来设计的，其自身的强度和刚度都比较大，在楼板自重和施工荷载作 用下，钢梁的强度和刚度完全能满足设计的要求。所以，在进行楼板浇注时，可以充分利用 钢梁的承载能力，通过合理的布置主次龙骨，把浇注楼板产生的荷载包括自重及施工荷载， 通过主次龙骨传递给楼面钢梁，让钢梁来承受这一部分荷载。同时由于主龙骨的存在，减 短了钢梁的面外计算长度，增强了钢梁的承载能力，拆除时，可将次龙骨向从主龙骨下方拆 除，主龙骨继续支撑模板及楼板，待混凝土凝固至要求的预定硬度和强度时拆除主龙骨，这 样，先拆除的次龙骨能够进入下一轮楼板施工中，拆除的主龙骨也能循环利用，大大降低施工工期，简化施工工序。
图1为本发明的楼板可拆模板支撑系统具体实施例的主视结构示意图。图2为图1中沿A-A向结构示意图。图3为图1中沿B-B向结构示意图。图4本发明中微调结构的具体实施例的主视结构示意图。图5为图4中沿C-C向结构示意图。图6为本发明中主、次龙骨及木模板连接结构示意图。图7为本发明中主龙骨与楼面钢梁之间的连接结构示意图。图8为图7中沿D-D方向结构示意图。图9为本发明中主龙骨为矩管桁架的结构示意图。图10为图9中局部沿F-F向剖视结构示意图。图11为本发明中桁架与楼面钢梁之间的连接结构示意图。图12为图11的左视结构示意图。图13为主龙骨为全T型钢桁架节点的第一具体实施例的结构示意图。图14为主龙骨为全T型钢桁架节点的第二具体实施例的结构示意图。图15为主龙骨为上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架节点的第一具体实施例 的结构示意图。图16为图15的左视结构示意图。图17为主龙骨为上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架节点的第二具体实施例 的结构示意图。图18为图17的左视结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明进一步详细说明。如图1-18所示，本发明的楼板可拆模板支撑系统，包括两端分别与钢结构楼面钢 梁1连接的主龙骨2和与所述主龙骨纵横交叉设置的次龙骨3，所述主龙骨与楼面钢梁及 次龙骨之间的连接均为可拆卸连接，所述楼面钢梁为H型钢、T型钢或箱形钢。图示所述楼 面钢梁为H型钢，在所述H型钢腹板上设置连接板13，在所述主龙骨上设置劲板21通过螺 栓20与所述连接板连接。其中，所述连接板和劲板上对应设置有螺栓孔，所述螺栓穿设在 螺栓孔内，设置在连接板和/或劲板的螺栓孔为长圆螺栓孔，图示劲板上设长圆螺栓孔22， 连接板上设圆形螺栓孔14，便于在楼面钢梁跨度方向调整所述主龙骨的位置。进一步地， 所述的主龙骨上设置有U形卡槽，所述次龙骨设置在所述U形卡槽31内。所述次龙骨端部 与主龙骨之间通过微调结构4连接，所述的微调结构包括间隔设置在主龙骨侧面的两立板 41和设置在两立板之间下方的角钢42，所述角钢一面设置在主龙骨侧面上，另一面悬置与 所述两立板形成一个框形空间，所述角钢的悬置面上设置有紧固件43，所述紧固件包括调 节螺栓及在调节螺栓顶部设置的位于框形空间内的顶板44，角钢42的悬置板上设置与调 节螺栓配合的丝孔(图示角钢的悬置板上设丝孔，与紧固件的调节螺栓为螺纹连接)或设置光孔并在光孔上方或下方(最好在下方，节约调节空间)焊接与所述调节螺栓配合的螺 母，这样，通过在底部旋转调节螺栓即可使支撑在顶板上的次龙骨3在两立板之间上下移 动，起到调整作用。其中，所述的主龙骨沿所述钢结构宽度方向(即跨度方向)间隔排列设置，所述次 龙骨沿所述钢结构长度方向间隔设置，所述的主龙骨为实腹梁或桁架。进一步地，如图9-12所示，所述的桁架为T型钢桁架或上、下弦杆为T型钢、腹杆 为管件的桁架，所述次龙骨2与所述桁架的节点连接。如图13、14所示为所述全T型钢桁架的节点的两种具体实施例，该节点由一根弦 杆以及第一腹杆和第二腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间以及所述的两根 腹杆之间形成夹角；所述的第一腹杆和第二腹杆的结构为所述腹杆一端的腹板被去除， 在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部分腹板 后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆长度方向上的中线所形成的夹角和该腹杆 与弦杆之间的夹角相当；该支撑平面到插接槽上端的垂直距离与所述节点处弦杆的腹板高 度相当所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；所述的两根腹杆上端 的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插至与弦杆翼缘板相抵；在所 述弦杆的腹板上垂直于腹板设有加劲板；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的 上端抵接在加劲板上；还包括第三腹杆，所述第三腹杆的结构为所述腹杆一端的腹板被 去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该插接槽底部与去除部 分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆垂直；该支撑平面到插接槽上端的 距离与所述节点处弦杆的腹板高度相当所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚 度相适配；所述的第三腹杆上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方 与弦杆翼缘板相抵；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在第三腹杆 端部的翼缘板两侧。如图15、16、17、18所示为所述上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架的节点具 体实施例，该节点由一根弦杆以及第四腹杆和第五腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两 根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角，其中，所述的弦杆为T型钢或剖分T型钢， 所述的第四腹杆和第五腹杆的结构为所述腹杆由钢管和设在钢管端部的连接板组成，在 连接板的前端设有插接槽，所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板宽度相适配；所 述的连接板上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插至与翼缘 板相抵；在所述弦杆的腹板上垂直于腹板设有劲板；所述的第四腹杆的连接板和第五腹杆 的连接板上端抵接在劲板上；还包括第六腹杆，所述第六腹杆的结构为所述腹杆由钢管 和设在钢管端部的连接板组成，在连接板的前端设有插接槽，所述的插接槽的宽度与所述 节点处弦杆的腹板宽度相适配；所述的连接板上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插 至弦杆翼缘板下方或插至与翼缘板相抵；所述的第四腹杆和第五腹杆的连接板抵接在第六 腹杆的连接板两侧；所述的钢管与连接板的连接方式为在所述的钢管端部纵向设有插接 槽，所述的连接板插入钢管端部的插接槽内焊接成一体；在钢管端部的连接板两侧焊接有 密封盖板。本发明的楼板可拆模板支撑系统的施工方法，包括以下步骤(1)在钢结构宽度方向相对两楼面钢梁11、12上间隔设置多个对应的安装位置，所述楼面钢梁为H型钢、T型钢或箱型钢；(11)所述楼面钢梁为H型钢，在所述H型钢腹板上间隔设置连接板13 ；(12)在所述主龙骨2上设置劲板21，所述连接板和劲板上安装位置对应设置有螺 栓孔22，设置在连接板和/或劲板的螺栓孔22、14为长圆螺栓孔；(13)在位于两侧的主龙骨相对的内侧面上间隔设置若干对应的次龙骨端部微调 结构4，所述的微调结构包括间隔设置在主龙骨内侧面的两立板41和设置在两立板之间下 方的角钢42，所述角钢一面设置在主龙骨内侧面上，另一面悬置与所述两立板形成一个框 形空间，所述角钢的悬置面上设置有紧固件43，所述紧固件顶部设置有位于框形空间内的 顶板44 ；位于两侧之间的主龙骨底面向上对应所述微调结构设置若干U形卡槽31 ；(2)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置将主龙骨两端与两楼面钢梁进 行可拆卸连接；(21)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置，使主龙骨劲板的螺栓孔22 与所述连接板的螺栓孔14位置对应；(22)将螺栓20穿设在所述螺栓孔14、22内；(3)将次龙骨分别交叉设置在主龙骨上并与其可拆连接或至少两端与主龙骨可拆 卸连接，粗调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使次龙骨升到合适位置；(31)将次龙骨对应设置在两两相邻主龙骨的U形卡槽内，次龙骨两端部分别设置 在主龙骨内侧面对应的微调结构的两立板之间，底部置于紧固件的顶板上；(32)紧固螺栓20将主龙骨固定在楼面钢梁的安装位置；(33)粗调紧固件43使置于顶板上的次龙骨在两立板之间上下移动至合适位置；(4)在主龙骨与次龙骨上铺木模板5，精调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使木模 板达到精确位置；(41)在主龙骨与次龙骨上铺木模板；(42)精调紧固件使木模板相对主龙骨上下移动达到精确位置并紧固固定件使次 龙骨固定在主龙骨的安装位置；(5)浇注混凝土，养护要求时间，等待强度达到75%时准备拆除木模板；(6)拆卸先后顺序为调松次龙骨与主龙骨的连接部件、卸除次龙骨、拆除主龙骨 和木模板。(61)调松紧固件使次龙骨达到不受力状态；(62)拆卸次龙骨；(63)拆除主龙骨和木模板。所述的主龙骨为实腹梁或桁架，所述次龙骨与所述桁架的节点连接，所述的桁架 为T型钢桁架或上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架。其中楼面钢梁与主龙骨连接形式见图7、8，通过预先焊接在钢梁上的连接板进行 螺栓连接，考虑现场施工精度达不到要求，可能产生安装误差，所以需要在主龙骨的连接板 上开长圆孔，易于快速安装。主龙骨与次龙骨的连接形式见附图2，这个节点的设置形式主 要是考虑了次龙骨的微调功能以及便于拆卸功能。通过紧固件的微调，可以使次龙骨上下 移动，从而使木模板达到合适位置，减少浇注混凝土过程中产生的误差。通过微调功能，也 便于后期拆除模板。
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充分利用已有钢框架结构的楼面钢梁，通过在其腹板上依次搭设主龙骨、次龙骨 及木模板等一系列临时杆件，利用紧固件或螺栓固定，组成一个完整的受力体系，以此起到 支撑楼板混凝土浇注和施工的作用。该系统具有施工便捷，迅速，施工工期短，重复利用性 强，经济安全、整体安装，整体拆卸的优点；改变了以往传统的承重脚手架支撑体系施工工 序复杂，工期长，费用高等特点；另外所述的主龙骨和次龙骨可以设计成标准长度，在施工 现场进行连接安装，标准化产品便于进行推广，具有广泛市场价值，；能大幅提高施工效率， 降低施工综合成本；适用于各类公共建筑，宾馆酒店，大型商场，医院，学校等诸多楼面梁为 钢梁的结构。本发明不局限于上述实施方式，不论在其形状或结构上做任何变化，凡是利用上 述的楼板可拆模板支撑系统及其施工方法都是本发明的一种变形，均应认为落在本发明保 护范围之内。
权利要求
一种楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，包括两端分别与钢结构楼面钢梁连接的主龙骨和与所述主龙骨纵横交叉设置的次龙骨，所述主龙骨与楼面钢梁及次龙骨之间的连接均为可拆卸连接，所述楼面钢梁为H型钢、T型钢或箱形钢。
2.如权利要求1所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述楼面钢梁为H型钢， 在所述H型钢腹板上设置连接板，在所述主龙骨上设置劲板通过螺栓与所述连接板连接。
3.如权利要求2所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述连接板和劲板上对 应设置有螺栓孔，所述螺栓穿设在螺栓孔内，设置在连接板和/或劲板的螺栓孔为长圆螺 栓孔。
4.如权利要求3所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述的主龙骨上设置有U 形卡槽，所述次龙骨设置在所述U形卡槽内。
5.如权利要求1-4任一所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述次龙骨端部 与主龙骨之间通过微调结构连接，所述的微调结构包括间隔设置在主龙骨侧面的两立板和 设置在两立板之间下方的角钢或交叉焊接设置呈角状的钢板，所述角钢或角状焊接钢板一 面设置在主龙骨侧面上，另一面悬置与所述两立板形成一个框形空间，所述角钢的悬置面 上设置有紧固件，所述紧固件顶部设置有位于框形空间内的顶板，所述次龙骨底面置于该 顶板上并在紧固件的作用下在两立板之间上下移动。
6.如权利要求5所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述的主龙骨沿所述钢 结构宽度方向间隔排列设置，所述次龙骨沿所述钢结构长度方向间隔设置，所述的主龙骨 为实腹梁或桁架。
7.如权利要求6所述的楼板可拆模板支撑系统，其特征在于，所述次龙骨与所述桁架 的节点连接，所述的桁架为全T型钢桁架或上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架；所述全 T型钢桁架的节点由一根弦杆以及第一腹杆和第二腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两 根腹杆之间以及所述的两根腹杆之间形成夹角；所述的第一腹杆和第二腹杆的结构为所 述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接槽，该 插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆长度方向上的 中线所形成的夹角和该腹杆与弦杆之间的夹角相当；该支撑平面到插接槽上端的垂直距离 与所述节点处弦杆的腹板高度相当所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板厚度相 适配；所述的两根腹杆上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插 至与弦杆翼缘板相抵；在所述弦杆的腹板上垂直于腹板设有加劲板；所述的第一腹杆的翼 缘板和第二腹杆的翼缘板的上端抵接在加劲板上；还包括第三腹杆，所述第三腹杆的结构 为所述腹杆一端的腹板被去除，在所述腹杆的翼缘板上对应被去除腹板的位置设有插接 槽，该插接槽底部与去除部分腹板后的腹板端部为一支撑平面，该支撑平面与腹杆垂直；该 支撑平面到插接槽上端的距离与所述节点处弦杆的腹板高度相当所述的插接槽的宽度与 所述节点处弦杆的腹板厚度相适配；所述的第三腹杆上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方 向上插至弦杆翼缘板下方与弦杆翼缘板相抵；所述的第一腹杆的翼缘板和第二腹杆的翼缘 板的上端抵接在第三腹杆端部的翼缘板两侧；所述上、下弦杆为T型钢、腹杆为管件的桁架 的节点由一根弦杆以及第四腹杆和第五腹杆焊接而成，所述的弦杆与所述的两根腹杆之间 以及所述的两根腹杆之间形成夹角，其中，所述的弦杆为T型钢或剖分T型钢，所述的第四 腹杆和第五腹杆的结构为所述腹杆由钢管和设在钢管端部的连接板组成，在连接板的前端设有插接槽，所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的腹板宽度相适配；所述的连接板 上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板下方或插至与翼缘板相抵；在所 述弦杆的腹板上垂直于腹板设有劲板；所述的第四腹杆的连接板和第五腹杆的连接板上端 抵接在劲板上；还包括第六腹杆，所述第六腹杆的结构为所述腹杆由钢管和设在钢管端 部的连接板组成，在连接板的前端设有插接槽，所述的插接槽的宽度与所述节点处弦杆的 腹板宽度相适配；所述的连接板上端的插接槽分别从弦杆的腹板下方向上插至弦杆翼缘板 下方或插至与翼缘板相抵；所述的第四腹杆和第五腹杆的连接板抵接在第六腹杆的连接板 两侧；所述的钢管与连接板的连接方式为在所述的钢管端部纵向设有插接槽，所述的连 接板插入钢管端部的插接槽内焊接成一体；在钢管端部的连接板两侧焊接有密封盖板。
8.一种楼板可拆模板支撑系统的施工方法，包括以下步骤(1)在钢结构宽度方向相对两楼面钢梁上间隔设置多个对应的安装位置，所述楼面钢 梁为H型钢、T型钢或箱形钢；(2)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置将主龙骨两端与两楼面钢梁进行可 拆卸连接；(3)将次龙骨分别交叉设置在主龙骨上并与其可拆连接或至少两端与主龙骨可拆卸连 接，粗调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使次龙骨升到合适位置；(4)在主龙骨与次龙骨上铺木模板，精调次龙骨端部与主龙骨安装位置，使木模板达到 精确位置；(5)浇注混凝土，养护要求时间，等待强度达到75%时准备拆除木模板；(6)拆卸先后顺序为调松次龙骨与主龙骨的连接部件、卸除次龙骨、拆除主龙骨和木 模板。
9.如权利要求8所述的楼板可拆模板支撑系统的施工方法，其特征在于，步骤(1)包括(11)所述楼面钢梁为H型钢，在所述H型钢腹板上间隔设置连接板；(12)在所述主龙骨上设置劲板，所述连接板和劲板上安装位置对应设置有螺栓孔，设 置在连接板和/或劲板的螺栓孔为长圆螺栓孔；(13)在位于两侧的主龙骨相对的内侧面上间隔设置若干对应的次龙骨端部微调结构， 所述的微调结构包括间隔设置在主龙骨内侧面的两立板和设置在两立板之间下方的角钢， 所述角钢一面设置在主龙骨内侧面上，另一面悬置与所述两立板形成一个框形空间，所述 角钢的悬置面上设置有紧固件，所述紧固件顶部设置有位于框形空间内的顶板；位于两侧 之间的主龙骨底面向上对应所述微调结构设置若干U形卡槽；步骤⑵包括(21)依次用拉链或其他方法吊起主龙骨到安装位置，使主龙骨劲板的螺栓孔与所述连 接板的螺栓孔位置对应；(22)将螺栓穿设在所述螺栓孔内；步骤⑶包括(31)将次龙骨对应设置在两两相邻主龙骨的U形卡槽内，次龙骨两端部分别设置在主 龙骨内侧面对应的微调结构的两立板之间，底部置于紧固件的顶板上；(32)紧固螺栓将主龙骨固定在楼面钢梁的安装位置；(33)粗调紧固件使置于顶板上的次龙骨在两立板之间上下移动至合适位置； 步骤⑷包括(41)在主龙骨与次龙骨上铺木模板；(42)精调紧固件使木模板相对主龙骨上下移动达到精确位置并紧固固定件使次龙骨 固定在主龙骨的安装位置；步骤(6)包括(61)调松紧固件使次龙骨达到不受力状态；(62)拆卸次龙骨；(63)拆除主龙骨和木模板。
10.如权利要求9所述的楼板可拆模板支撑系统的施工方法，所述的主龙骨为实腹梁 或桁架，所述次龙骨与所述桁架的节点连接，所述的桁架为T型钢桁架或上、下弦杆为T型 钢、腹杆为管件的桁架。
全文摘要
本发明公开了一种楼板模板支撑系统及其施工方法，为解决现有技术中工序复杂，工期长等问题而发明。充分利用已有钢框架结构的楼面钢梁，通过在其腹板上依次搭设主龙骨、次龙骨及木模板等一系列临时杆件，利用紧固件或螺栓固定，组成一个完整的受力体系，以此起到支撑楼板混凝土浇注和施工的作用。该系统具有施工便捷，迅速，施工工期短，重复利用性强，经济安全、整体安装，整体拆卸等优点；改变了以往传统的承重脚手架支撑体系施工工序复杂，工期长，费用高等特点；可以设计成标准化产品进行推广，具有广泛市场价值；能大幅提高施工效率，降低施工综合成本；适用于各类公共建筑，宾馆酒店，大型商场，医院，学校等诸多楼面梁为钢梁的结构。
文档编号E04G17/18GK101949212SQ20101029897
公开日2011年1月19日 申请日期2010年9月29日 优先权日2010年9月29日
发明者侯兆新, 刘姗, 卞晓芳, 吴昌栋, 岳清瑞, 李佩勋, 李晓润, 杨春峰, 罗佑新, 陈水荣 申请人:中冶建筑研究总院有限公司;中国京冶工程技术有限公司