专利名称：一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构及其施工方法
技术领域：
本发明涉及一种混凝土管柱结构及其施工方法，特别是涉及一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构及其施工方法。
背景技术：
目前，在建筑工程中，混凝土柱结构在现场施工中往往因为模板搭建精度的控制问题而出现质量问题。另外对于一些有特殊要求的混凝土柱表面，如清水混凝土面，搭设模板的成本偏高，质量还不太容易保证。同时冬季施工时，混凝土的保温问题也需要较高的成本措施才能解决。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种能够节省制造和安装成本的可装配的预制混凝土管柱结构及其施工方法。本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的第一技术方案是一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，包括至少两节相互连接的预制钢筋混凝土管，最上一节所述预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分连接，最下一节所述预制钢筋混凝土管的底部与基础部分连接，所述预制钢筋混凝土管内是后浇的混凝土。所有所述预制钢筋混凝土管通过预应力钢筋连接，并在相邻的两节所述预制钢筋混凝土管之间设有填充粘结材料。相邻的两节所述预制钢筋混凝土管在相互连接的端部设有齿状接头。所述预制钢筋混凝土管内设有电热丝。最上一节所述预制钢筋混凝土管的顶部设有插筋I ；最下一节所述预制钢筋混凝土管的底部设有插筋II。所述插筋II的布置间距为50_500mm，伸出所述预制钢筋混凝土管外表面的长度为 100-500mm。所述插筋I的布置间距为50-500mm，伸出所述预制钢筋混凝土管外表面的长度为 100-500mm。相邻的两节所述预制钢筋混凝土管在相互连接的端部均设有相互焊接的对接预埋钢板。本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的第二技术方案是上述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构的施工方法，包括以下步骤第一步，完成所有预制钢筋混凝土管的制作；第二步，将最下一节预制钢筋混凝土管的底部与基础部分连接，第三步，将上一节预制钢筋混凝土管吊装至最下一节预制钢筋混凝土管的顶部并进行连接；第四步，重复第三步直至到管柱的设计标高；在第二步至第四步的施工过程中，向预制钢筋混凝土管内浇筑混凝土，单次的浇筑高度应小于IOm ；第五步，将最上一节预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分连接。
本发明具有的优点和积极效果是采用将管柱结构拆分预制，然后现场装配浇筑筒芯混凝土，从而实现混凝土柱结构施工的批量化和工业化，这样会明显降低结构的成本及施工费用，其中相互连接的至少两节预制钢筋混凝土管结构可充当特殊要求的可装配管状模板或受力结构。
图1为本发明可装配的预制混凝土管柱结构预制钢筋混凝土管连接的结构示意图；图2为本发明可装配的预制混凝土管柱结构的结构示意图。图中1、预制钢筋混凝土管，2、插筋1，3、预应力钢筋，4、齿状接头，5、粘结材料， 6、插筋II，7、基础部分，8、混凝土，9、梁板部分。
具体实施例方式为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下请参阅图1 图2，一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，包括至少两节相互连接的预制钢筋混凝土管1，预制钢筋混凝土管1内是后浇的混凝土 8。在本实施例中，预制钢筋混凝土管1有三节。每节长为2m-9m，外径为0. 2_12m，壁厚为0. ΙπΗΜ，材料为钢筋混凝土，水泥标号为C25-C120，所有钢筋混凝土管均为事先预制，现场统一装配，预制钢筋混凝土管1的连接方式可根据受力型式不同采用焊接或预应力钢筋连接。当采用预应力钢筋3连接时，每节预制钢筋混凝土管1内沿圆环形截面均勻分布有预留预应力钢筋穿孔，在最下一节预制钢筋混凝土管1与基础部分7连接前，预应力钢筋 3已经穿装在最下一节预制钢筋混凝土管1内，相邻两节管对接后穿入预应力钢筋3逐节张拉，或待所有预制钢筋混凝土管1全部完成连接后，统一张拉预应力钢筋3。相邻的两节预制钢筋混凝土管1在相互连接的端部设有齿状接头4，接头之间预留20mm-100mm的缝隙，用来填充粘结材料5，形成粘结段。粘结材料5可以为硫磺胶泥。预制钢筋混凝土管1的外表面可以预制为普通混凝土表面、清水混凝土表面、防水混凝土表面、防火混凝土表面和防腐混凝土表面中的任意一种表面；内表面为光表面或粗糙表面。 预制钢筋混凝土管可以在内部设置电热丝，通电后可提供加热模板功能。最下一节预制钢筋混凝土管的底部配有可与基础部分7后浇成为一体的插筋 II 6，插筋II 6的布置间距为50-500mm，插筋II伸出预制钢筋混凝土管外表面的长度为 100-500mm。最上一节预制钢筋混凝土管的顶部配有可与梁板结构9后浇成为一体的插筋 I 2，插筋I 2的布置间距为50-500mm，插筋I伸出预制钢筋混凝土管外表面的长度为 100-500mm。当上述预制钢筋混凝土管采用焊接相连时，相邻的两节预制钢筋混凝土管在相互连接的端部均设有预埋钢板，将二者的预埋钢板对接后，焊接在一起。上述可装配的预制钢筋混凝土管柱结构的施工方法，包括以下步骤
第一步，在构件厂预制钢筋混凝土管1，可采用离心机法或横向放置管结构进行预制，然后运输到施工现场；第二步，用吊机等机械将最下一节预制钢筋混凝土管放置到指定位置，然后将预制管的底部与基础部分7浇筑成一体；当采用预应力钢筋连接时，该节预制钢筋混凝土管在浇筑前，预应力钢筋3已经穿装在管内；第三步，将上一节预制钢筋混凝土管1吊装至最下一节预制钢筋混凝土管的顶部并进行连接；第四步，重复第三步直至到管柱的设计标高；在第二步至第四步的施工过程中，向预制钢筋混凝土管内浇筑混凝土 8，单次的浇筑高度应小于IOm ；当采用预应力钢筋连接时，在第三步和第四步施工过程中，可逐节张拉预应力钢筋3或待所有预制钢筋混凝土管全部完成连接后，统一张拉预应力钢筋3。第五步，将最上一节预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分9连接。尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式
，上述的具体实施方式
仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，包括至少两节相互连接的预制钢筋混凝土管，最上一节所述预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分连接，最下一节所述预制钢筋混凝土管的底部与基础部分连接，所述预制钢筋混凝土管内是后浇的混凝土。
2.根据权利要求1所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，所有所述预制钢筋混凝土管通过预应力钢筋连接，并在相邻的两节所述预制钢筋混凝土管之间设有填充粘结材料。
3.根据权利要求2所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，相邻的两节所述预制钢筋混凝土管在相互连接的端部设有齿状接头。
4.根据权利要求1或3所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，所述预制钢筋混凝土管内设有电热丝。
5.根据权利要求1所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，最上一节所述预制钢筋混凝土管的顶部设有插筋I ；最下一节所述预制钢筋混凝土管的底部设有插筋II。
6.根据权利要求5所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，所述插筋 II的布置间距为50-500mm，伸出所述预制钢筋混凝土管外表面的长度为100-500mm。
7.根据权利要求5所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，所述插筋I 的布置间距为50-500mm，伸出所述预制钢筋混凝土管外表面的长度为100-500mm。
8.根据权利要求1所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，其特征在于，相邻的两节所述预制钢筋混凝土管在相互连接的端部均设有相互焊接的对接预埋钢板。
9.如权利要求1所述的可装配的预制钢筋混凝土管柱结构的施工方法，其特征在于， 包括以下步骤第一步，完成所有预制钢筋混凝土管的制作；第二步，将最下一节预制钢筋混凝土管的底部与基础部分连接；第三步，将上一节预制钢筋混凝土管吊装至最下一节预制钢筋混凝土管的顶部并进行连接；第四步，重复第三步直至到管柱的设计标高；在第二步至第四步的施工过程中，向预制钢筋混凝土管内浇筑混凝土，单次的浇筑高度应小于IOm ；第五步，将最上一节预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分连接。
全文摘要
本发明公开了一种可装配的预制钢筋混凝土管柱结构，包括至少两节相互连接的预制钢筋混凝土管，最上一节所述预制钢筋混凝土管的顶部与梁板部分连接，最下一节所述预制钢筋混凝土管的底部与基础部分连接，所述预制钢筋混凝土管内是后浇的混凝土。本发明还公开了上述可装配的预制钢筋混凝土管柱结构的施工方法。本发明采用将管柱结构拆分预制，然后现场装配浇筑筒芯混凝土，从而实现混凝土柱结构施工的批量化和工业化，这样会明显降低结构的成本及施工费用。其中相互连接的至少两节预制钢筋混凝土管结构可充当特殊要求的可装配管状模板或受力结构。
文档编号E04G21/14GK102400519SQ20111036581
公开日2012年4月4日 申请日期2011年11月17日 优先权日2011年11月17日
发明者丁红岩, 张浦阳 申请人:天津大学