薄壁管道及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及建筑通风薄壁管道成型【技术领域】，提供一种薄壁管道及其制造方法，所述制造方法包括以下工艺步骤：采用第一浆料制备料板，制备时在所述料板上预留对应凹口；硬化所述料板；在硬化后的所述料板的凹口内和/或料板的长端面涂刷第二浆料；将所述涂刷了第二浆料的料板围合形成薄壁管道，相邻管壁之间通过设置于对应凹口内的搭接件连接；硬化所述第二浆料使所述薄壁管道固结一体。采用本发明中的方法制造薄壁管道，无需投入大量钢模，从而大大降低前期投入成本，方便任一规格型号薄壁管投入生产；同时方便管道中增强筋网的布设，更可靠保障制造过程中增强筋网不外露。
【专利说明】薄壁管道及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑通风薄壁管道成型技术，更具体地说，是涉及一种水泥沙浆薄壁通风管道的成型方法。
【背景技术】
[0002]目前，多边形水泥砂浆薄壁管道的成型方法，有外模内抹、内模外抹、内外模共用机械震浆、机械挤压成型四种工艺类型。不论哪种现有管道成型技术，均存在制管模具投入大、增强筋网难布设、管道承插口制作困难等问题。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术之缺陷，提供一种薄壁管道及其制造方法，采用这种方法制造管道成本低、方便增强筋网布设、管道承插口制作。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:提供一种薄壁管道的制造方法，其特征在于:包括以下工艺步骤:
[0005]采用第一浆料制备料板，制备时在所述料板上预留对应凹口 ；
[0006]硬化所述料板；
[0007]在硬化后的所述料板的凹口内和/或料板的长端面涂刷第二浆料；
[0008]将所述涂刷了第二浆料的料板围合形成薄壁管道，相邻管壁之间通过设置于对应凹口内的搭接件连接；
[0009]硬化所述第二浆料使所述薄壁管道固结一体。
[0010]具体地，所述料板为平块状或L型块或由筋网相连的多块状。
[0011]进一步地，所述料板内设有增强材料。
[0012]具体地，所述增强材料为单层或多层设置或局部多层设置。
[0013]具体地，所述增强材料为金属网、纤维网、金属丝、纤维丝、钢筋或铁丝。
[0014]进一步地，所述第二浆料与所述第一浆料相同，或者，所述第二浆料为粘接胶液或粘膏。
[0015]进一步地，在制备所述料板时或围合形成薄壁管道后于所述料板上开设矩形或圆形的开口。
[0016]进一步地，在制备各所述料板时，于所述料板的短端面底面边缘成型第一凹槽，于所述料板的另一短端面上面边缘成型与所述第一凹槽相同的第二凹槽。
[0017]优选地，所述搭接件为金属丝、金属网或玻纤网。
[0018]本发明还提供了采用上述方法制造的薄壁管道。
[0019]本发明中与现有技术比较，其有益效果为:
[0020]一、无需投入大量钢模，从而大大降低生产成本；
[0021]二、方便管道中增强材料的布设。【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本发明实施例一中的薄壁管道制造方法流程图；
[0023]图2是本发明实施例一中料板制作俯视示意图；
[0024]图3是图2中A— A剖示图；
[0025]图4是本发明实施例一中料板边缘涂刷第二浆料时的剖示图；
[0026]图5是本发明实施例一中料板围合成薄壁管道的端面示意图；
[0027]图6是图5中B— B剖示图；
[0028]图7是本发明实施例二中料板制作俯视示意图；
[0029]图8是图7中C一C剖示图；
[0030]图9是本发明实施例二中料板凹槽内及合拢边涂刷第二浆料时的剖示图；
[0031]图10是本发明实施例二中料板围合成薄壁管道的端面示意图；
[0032]图11是图10中D— D剖示图；
[0033]图12是本发明实施例二中薄壁管道的角内外均设置搭接件时的示意图；
[0034]图13是本发明实施例三中料板成型时的剖示图；
[0035]图14是本发明实施例四中管道围合时的示意图；
[0036]图15是本发明实施例五中料板制作俯视示意图；
[0037]图16是本发明实施例五中成型料板剖示图；
[0038]图17是本发明实施例五中料板围合成薄壁管道的端面示意图。
【具体实施方式】
[0039]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0040]实施例一
[0041]参照图1，本实施例提供了一种薄壁管道的制造方法，包括以下工艺步骤:
[0042]S1:采用第一浆料制备至少三块料板，制备时在料板预留对应凹口。
[0043]具体地，参照图2、图3，采用第一浆料100制备四块料板200。各料板200均为平板。制备时，用板框300在平地面400上围成料板200的外轮廓，然后再于板框300内铺设一层第一衆料100,再于铺设的第一衆料100上铺设增强材料500,最后再于增强材料500上铺设一层第一浆料100，并找平。在此步骤中，设置增强材料500，加强了料板200的强度。增强材料500也可以设置为多层，可于第一浆料100上全部铺设，或者局部多层铺设。具体采用哪种方式，根据实际料板200的强度要求来选择。本实施例中，优选地，增强材料500为金属网、纤维网、金属丝、纤维丝、钢筋或铁丝。同时，在料板的长端面边缘预留对应的凹口(图中未不出)。现有技术中在管道成型时，不论是外模内抹或内模外抹或内外模挤压成型的过程中均需要钢模，而本实施例中由于料板在制作是水平制作，再将料板围合成管，所以只需制板的围合框，无需投入大量的钢模，从而大大降低了前期投入成本，方便任一规格型号薄壁管道投入生产。同时，由于本实施例中制作工艺无垂直制作，平面布设增强材料比垂直布设容易，更可靠保障制造过程中增强材料不外露。
[0044]S2:硬化料板。[0045]在硬化料板200时，可在自然条件下或蒸气养护条件下硬化。
[0046]S3:在硬化后的所述料板的凹口内和/或料板的长端面涂刷第二浆料；
[0047]参照图4，在硬化后的料板200的凹口内和/或长端面边缘210即最终的合拢边上也涂刷第二浆料600。此处涂刷第二浆料600的目的是便于后序围合时各部分相互粘接。由于第一浆料100为建筑水泥砂桨，其本身具有较强的粘接性能，在硬化后能保持一定的强度，故第二浆料600可以选择与第一浆料100相同的材料。当然，第二浆料600也可以为粘接I父液或粘骨。
[0048]S4:将涂刷了第二浆料的料板围合形成薄壁管道，相邻管壁之间通过设置于对应凹口内的搭接件连接；
[0049]具体地，搭接件700的设置如图5所示。搭接件700优选金属丝、金属网或玻纤网。当然，也可于薄壁管道角内、外均设置搭接件700。
[0050]S5:硬化所述第二浆料使所述薄壁管道固结一体。
[0051]具体地，请再参照图5，将涂刷了第二浆料600的料板200围合，由于设置了搭接件700，这样，在最后通过第二浆料600使料板200围合固结于一体形成薄壁管道时，增强了围合固结强度，保证薄壁管道最后的成型效果。本实施例中，四块料板200围合形成的薄壁管道具有四个管壁，即每个料板为一管壁。
[0052]作为本实施例的优选方案，在制备料板200时，于各料板200的短端面底面边缘成型第一凹槽，于各料板200的另一短端面上面边缘成型与第一凹槽相同的第二凹槽。这样，围合时，各料板200具有第一凹槽的一端即围合形成向外凸出的承插头220，具有第二凹槽的一端即围合形成向内凹且与承接头匹配的承插口 230，具体如图6中所示。当多个薄壁管道连接时，通过前一薄壁管道的承插口 230与后一薄壁管道的承插头220配合，实现多个薄壁管道的连接。这种连接方式，较现有的平口连接方式，不仅连接方便、快速，且连接密封效果好。具体地，在制备时，将板框300围合成料板200的外轮廓后，于外轮廓的一端底部设置一垫板，然后于垫板上铺设上述的第一浆料100，垫板的厚度为料板200外径与承插头220的外径之差。在外轮廓的另一端，铺设最后一层第一浆料100前，放置另一垫板。两垫板结构相同。最后料板200硬化后，将两垫板取走，料板200的短端面底部边缘即形成第一凹槽，另一端短端面上部边缘成型第二凹槽，各料板200围合后，即形成一承插头220与承插口 230。当然，料板200的中间部分厚度可以小于承插口处的厚度，以达薄壁效果。
[0053]同样的，作为本实施例的优选方案，在制备料板200时或围合形成薄壁管道后于料板200上开设矩形或圆形的开口(图中未示出)。同理，开口的制作通过在第一浆料100制备料板200时设置成型框即可实现。当薄壁管道用作厨卫排气道时，开口可用于放置排气阀。
[0054]本发明还提供了一种薄壁管道，如图5、图6所示，其采用上述的方法制成。采用上述方法制得的薄壁管道，结构坚固，便于连接，且制作成本低。
[0055]实施例二
[0056]本实施例提供了第二种薄壁管道的制造方法，包括以下工艺步骤:
[0057]S1:采用第一浆料制备料板，所述料板具有至少两个与料板的长端面平行的凹槽，这样料板即可通过凹槽弯折成由筋网连接的多块状，制备时在料板预留对应凹口。
[0058]具体地，参照图7、图8，采用第一浆料IOOa制备料板200a，制备时，用板框300a在平地面400a上围成料板200a的外轮廓，然后再于板框300a内铺设一层第一浆料100a，再于铺设的第一浆料IOOa上铺设增强材料500a，最后再于增强材料500a上铺设一层第一浆料100a，并找平，最后再于找平的第一浆料IOOa上压设凹槽成型条800a。当然，也可以先放置凹槽成型条再铺设第一浆料100a，或者上下同时设用成型条(本实施例未示出)。凹槽成型条800a与板框300a长边缘平行。本实施例中，凹槽成型条800a为三个，通过三个凹槽成型条800a成型三个凹槽250a。而料板200a也被凹槽250a分割成由增强材料500a连接的四块拼板240a，最终围合形成的管道截面为四边形，即是薄壁管道具有四个管壁。当然，料板200a上也可以设置更多的凹槽250a，这样，最终围合形成的管道截面为多边形。在本步骤中，在铺设增强材料500a后，可直接压设凹槽成型条800a，最后再铺设一层第一浆料IOOa并于板框300a内找平。在此步骤中，设置增强材料500a，加强了料板200a的强度。增强材料500a也可以设置为多层，可于第一浆料IOOa上全部铺设，或者局部多层铺设。具体采用哪种方式，根据实际料板200a的强度要求来选择。同时，在料板的长端面边缘预留对应的凹口(图中未示出)。本实施例中，优选地，增强材料500a为金属网、纤维网、金属丝、纤维丝、钢筋或铁丝。同样的，本实施例中由于料板在制作是水平制作，再将料板围合成管，所以只需制板的围合框，无需投入大量的钢模，从而大大降低了生产成本。同时，由于本实施例中制作工艺无垂直制作，平面布设增强材料比垂直布设容易。
[0059]S2:硬化所述料板。
[0060]在硬化料板200a时，可在自然条件下或蒸气养护条件下硬化。
[0061]S3:在硬化后的所述料板的凹口内和/或料板的长端面涂刷第二浆料；
[0062]参照图9，在硬化后的料板200a的凹槽上涂刷第二浆料600a，同样的在料板200a与凹槽250a平行的长端面边缘210a即最终的合拢边也涂刷第二浆料600a。此处涂刷第二浆料600a的目的是便于后序围合时各部分相互粘接。由于第一浆料IOOa为建筑水泥砂桨，其本身具有较强的粘接性能，在硬化后能保持一定的强度，故第二浆料600a可以选择与第一浆料IOOa相同的材料。当然，第二浆料600a也可以为粘接胶液或粘膏。
[0063]S4:将涂刷了第二浆料的料板围合形成薄壁管道，相邻管壁之间通过设置于对应凹口内的搭接件连接；
[0064]具体地，搭接件700a优选金属丝、金属网或玻纤网材料制成，其可以是钢筋或铁丝等等。当然，也可于薄壁管道角内、外均设置搭接件，如图10、图12中所示。
[0065]S5:硬化所述第二浆料使所述薄壁管道固结一体。
[0066]具体地，参照图10，将涂刷了第二浆料600a的料板200a围合，即将具有凹槽250a的一面向内围合，各凹槽250a相邻的拼板240a通过凹槽250a内的第二浆料600a粘接。而料板200a上与凹槽250a平行的长端面边缘210a即最终的合拢边也通过第二浆料600a粘接在一起。且由于设置了搭接件700a，这样，在最后硬化第二浆料600a使料板200a围合固结于一体形成薄壁管道时，增强了围合固结强度，保证薄壁管道最后的成型效果。
[0067]作为本实施例的优选方案，在制备料板200a时，在料板200a的一短端面围合后成型向外凸出的承插头220a，于料板200a的另一短端面围合后成型向内凹且与承接头220a匹配的承插口 230a。具体地，承插头220a与承插口 230a如图12中所示，这样，当多个薄壁管道连接时，通过前一薄壁管道的承插口 230a与后一薄壁管道的承插头220a配合，实现多个薄壁管道的连接。这种连接方式，较现有的平口连接方式，不仅连接方便、快速，且连接密封效果好。具体地，在制备时，将板框300a围合成料板200a的外轮廓后，于外轮廓的一端底部设置一垫板，然后于垫板上铺设上述的第一浆料100a，垫板的厚度为料板200a外径与承插头的外径之差。在外轮廓的另一端，铺设最后一层第一浆料IOOa前，放置另一垫板。两垫板结构相同。最后料板200a硬化后,将两垫板取走,料板200a的一端底部与另一端顶部分别成型一凹槽，将料板200a围合后，即形成一承插头220a与承插口 230a。
[0068]同样的，作为本实施例的优选方案，在制备料板200a时或围合形成薄壁管道后于料板200a上开设矩形或圆形的开口(图中未示出)。同理，开口的制作通过在第一浆料IOOa制备料板200a时设置成型框即可实现。当薄壁管道用作厨卫排气道时，开口可用于放置排气阀。
[0069]本发明还提供了一种薄壁管道，如图12所示，其采用上述的方法制成。采用上述方法制得的薄壁管道，结构坚固，便于连接，且制作成本低。
[0070]实施例三
[0071]参照图13，为本发明提供的薄壁管道的第三种实施例。本实施例与实施例二的不同之处在于，料板200b制备过程不同。由图13中可以看出，本实施例中，料板200b在制作时，先于平地面400b上倒置凹槽成型条，再铺设第一浆料IOOb与增强材料500b。此方法虽然不同于实施例一，但最后成型的料板200b结构相同。
[0072]实施例四
[0073]参照图14，为本发明提供的薄壁管道的第四种实施例。本实施例与实施例二的不同之处在于，料板200c上只有两个凹槽，即只分割成三块拼板240c，围合时，三块拼板240c围合的截面呈U形，最后再与另一料板900c合拢封口。
[0074]实施例五
[0075]参照图15、图16、图17，为本发明提供的薄壁管道的第五种实施例。本实施例与实施例一、二的不同之处在于，料板200d的形状不同。实施例一中，料板200d为平板,而本实施例中，料板200d为L形板。如图17中所示，通过两个L形料板即可围合形成截面为四边形的薄壁管道。本实施例中，料板200d在制作时，于L型板框300d上铺设第一浆料与增强材料即可得到L形料板。
[0076]以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种薄壁管道的制造方法，其特征在于:包括以下工艺步骤: 采用第一浆料制备料板，制备时在所述料板上预留对应凹口 ； 硬化所述料板； 在硬化后的所述料板的凹口内和/或料板的长端面涂刷第二浆料； 将所述涂刷了第二浆料的料板围合形成薄壁管道，相邻管壁之间通过设置于对应凹口内的搭接件连接； 硬化所述第二浆料使所述薄壁管道固结一体。
2.如权利要求1所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述料板为平块状或L型块或由筋网相连的多块状。
3.如权利要求1中所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述料板内设有增强材料。
4.如权利要求3所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述增强材料为单层或多层设置或局部多层设置。
5.如权利要求3或4所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述增强材料为金属网、纤维网、金属丝、纤维丝、钢筋或铁丝。
6.如权利要求1所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述第二浆料与所述第一浆料相同，或者所述第二浆料为粘接胶液或粘膏。
7.如权利要求1所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:在制备所述料板时或围合形成薄壁管道后于所述料板上开设矩形或圆形的开口。
8.如权利要求1所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:在制备各所述料板时，于所述料板的短端面底面边缘成型第一凹槽，于所述料板的另一短端面上面边缘成型与所述第一凹槽相同的第二凹槽。
9.如权利要求1所述的薄壁管道的制造方法，其特征在于:所述搭接件为金属丝、金属网或玻纤网。
10.一种薄壁管道，其特征在于:其采用如权利要求1至9中任一项所述的方法制成。
【文档编号】B28B21/42GK103737716SQ201410002074
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年1月2日 优先权日:2014年1月2日
【发明者】张琦 申请人:张琦