一种建筑框架的制作方法

本发明涉及一种建筑框架，属于建筑建造技术领域。

背景技术：

目前，常规的房屋的建造主要包括三种：第一种为砖混结构，该建造方法是在墙砖砌到一层楼高时浇注圈梁、楼板面，然后再接着往上砌砖。第二是框架结构，该建造方法是在房屋基础上先按设计要求铺设第一层钢筋并用模板浇注支撑房屋的构造立柱和圈梁、楼板面，而后重复持续向上砌筑直至设计高度为止。第三是根据每层房屋墙宽、高预制好大墙板，甚至按单层高先围成框，逐层在房屋基础上吊装。

以上三种房屋建造中均利用立柱、圈梁和楼板梁来构建建筑框架，但在三种方法中都没能将立柱、圈梁和楼板梁牢固有效的联结在一起；

如公开号为：CN 104532983 A的发明专利公开了一种钢管混凝土建筑的砌筑方法，该方法中只是采用钢管栓将作为立柱的不同钢管联结在一起，而对于圈梁以及楼板梁都未能与立柱形成有效的连接关系。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种能将立柱钢管、圈梁钢管以及楼板梁钢管三个不同方向上的钢管联结在一起的建筑框架。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种建筑框架，应用于采用钢管混凝土结构的建筑中，所述建筑框架由立柱钢管、圈梁钢管以及楼板梁钢管搭建而成，所述立柱钢管上套设有联结件，所述联结件上设有第一卡槽和第二卡槽，所述第一卡槽用于圈梁钢管一端卡入并固定圈梁钢管，所述第二卡槽用于楼板梁钢管一端卡入并固定楼板梁钢管。

该技术方案通过在立柱钢管、圈梁钢管以及楼板梁钢管的联结处设置联结件，从而将这三个不同方向上的钢管联结在一起，使得整个建筑墙体结构更为稳固、架构的强度更高、抗震性好。

对上述技术方案的改进为：所述联结件由金属材料一体铸造成型，所述联结件设有至少一个内壁中部设有一圈台边的圆柱型管套，所述立柱钢管插设于管套内，所述第一卡槽和第二卡槽设置在管套侧壁上，所述第一卡槽和第二卡槽均呈开口向上的“U”字型。

使用金属材料一体铸造成型保证了联结件自身的强度。

对上述技术方案的改进为：所述立柱钢管周身开设有用于注填入立柱钢管中的混凝土挤出的小孔且其上端设有外螺纹，所述外螺纹直径小于立柱钢管直径，所述立柱钢管下端设有与所述外螺纹相配合的内螺纹。所述立柱钢管在上端外螺纹段下部呈现台肩状，当立柱钢管上端伸入联结件时，台肩和台边对称相接；此时立柱钢管可与上层立柱钢管下端连接，通过其内螺纹和下层立柱钢管上端的外螺纹连接成整体。

立柱钢管的上下两端分别设有内和外螺纹螺纹，可使立柱钢管首尾相接，通过拧紧上下层立柱钢管连接螺纹从而将联结件及立柱钢管、圈梁钢管与楼板梁钢管联结在一起，从而随建筑高度的增加可不断搭建立柱梁钢管架构，操作方便；立柱钢管设有小孔，当立柱钢管注入混凝土时可通过小孔使钢管内外混凝土凝固为一体。

对上述技术方案的改进为：所述圈梁钢管和楼板梁钢管均周身开设有用于混凝土挤出或插入钢筋的小孔，且其两端设有卡入所述第一卡槽或第二卡槽的卡块。

圈梁钢管和楼板梁钢管周身开设小孔，便于混凝土挤出或插入钢筋将相邻钢管连接起来。

对上述技术方案的改进为：还包括设有通孔的预制墙体，所述立柱钢管设置于通孔内，所述通孔直径比立柱钢管外径大10-40mm，所述通孔用于注入混凝土。

通过在通孔和设有小孔的立柱钢管中注填混凝土，可使立柱钢管与墙体凝固成体。

对上述技术方案的改进为：每幢建筑墙体的四角及各内外墙接点的立柱处设有若干根立柱钢管，所述立柱钢管排列成“一”字型、“L”字型或“T”字型。

所述立柱钢管中段设有连接套，所述连接套用于将相邻立柱钢管的中段连接在一起。

由于立柱钢管之间设有中段连接套，所以在立柱处可设有多根立柱钢管，并根据墙体接点在整个建筑中所处的位置可将立柱钢管排列成“一”字型、“L”字型或“T”字型，从而可提高建筑的抗震性能和现场装配化效率。

该改进方案中，立柱钢管中段设有连接套，所述连接套可预设在预制墙体中，然后将预制墙体吊装就位，在预制墙体竖向贯通的通孔中插入立柱钢管并穿入墙体。

对上述技术方案的改进为：所述立柱钢管的两边设有两片钢筋网片和若干根两端穿过钢筋网片的横挑连筋，所述横挑连筋将两片钢筋网片根据墙厚要求固定连接在一起。

对上述技术方案的改进为：所述钢筋网片外侧设有免拆保温板，所述横挑连筋两端穿入免拆保温板并与设置于免拆保温板中的钢筋连接；上述结构在灌注混凝土后即成一体化保温模板的钢筋混凝土连接体。

该技术方案可用于现场浇筑墙体的建筑中，在钢筋网片外侧设置免拆保温模板并使横挑连筋伸入保温模板并与保温模板中的增强钢管连接，吊装时将立柱钢管伸入管套后将网片下端与伸出楼面或地面的下层钢筋焊接后，在卡槽上设置圈梁钢管、楼板梁钢管，并在两钢筋网片中注填高强混凝土，即成装配式钢筋混凝土连接的用于整体或多、高层建筑且抗震承重剪力强的墙柱，该墙柱分为“L”、“T”、“一”字形三种且分别用于转角，内外墙交接点及长墙中间。

该技术方案还适用于工厂化建造房屋，先根据房屋的墙宽和墙高预制好预制墙体，预制墙体上设有插设各立柱钢管的竖向通孔且孔径须比立柱钢管外径大20mm以上，然后将“L”、“T”、“一”字形预制墙体吊装就位，围成首层建筑墙体后，在通孔中设置立柱钢管，将其下端伸入管套拧紧螺纹后，在立柱钢管上端套设联结件，将圈梁钢管、楼板梁钢管的卡块嵌卡入相应卡槽，在管梁上设置楼面钢筋网片，在各钢管孔中注入混凝土，浇注混凝土楼面，其中卡块和卡槽埋在楼面混凝土中，部分管套及立柱钢管中的外螺纹段伸出楼面混凝土层，然后依上述步骤再次吊装预制墙体，直至达到预定建筑高度，从而可大幅提高建造效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明实施例一的立体结构示意图；

图2是图1中A部的局部放大图；

图3是图1中联结件的立体结构示意图；

图4是图1中圈梁钢管的立体结构示意图；

图5是应用实施例一的建筑框架的建筑结构示意图。

图6是应用实施例二的建筑框架的建筑结构示意图。

图7是图6中的B部放大图。

以上附图的附图标记如下：

立柱钢管1，连接套11，外螺纹12，圈梁钢管2，楼板梁钢管3，联结件4，管套41，第一卡槽42，第二卡槽43，卡块5，小孔6，钢筋网片7。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

实施例一

如图1所示，本实施例针对传统建筑结构的缺陷提出一种能将立柱钢管、圈梁钢管以及楼板梁钢管联结在一起的建筑框架结构。

如图2和图3所示，本实施例的一种建筑框架，应用于采用钢管混凝土结构的建筑中，该建筑框架由立柱钢管1、圈梁钢管2以及楼板梁钢管3搭建而成，立柱钢管1上套设有联结件4，联结件4上设有管套41，管套41内壁中部设有一圈台边，联结件4通过管套41套设在立柱钢管1上，管套41上还设有用于圈梁钢管一端卡入并固定圈梁钢管的第一卡槽42和用于楼板梁钢管一端卡入并固定楼板梁钢管的第二卡槽43；第一卡槽42和第二卡槽43均设置在管套41侧壁上，且均呈开口向上的“U”字型。

本实施例中，立柱钢管1周身开设有用于挤漏混凝土或插入钢筋的小孔6且其上端设有外螺纹12，外螺纹12直径小于立柱钢管直径，立柱钢管1下端设有与所述外螺纹12相配合的内螺纹；外螺纹12和内螺纹设计可使立柱钢管首尾相接，从而随建筑高度的增加可不组合断搭建立柱钢管及钢管梁架构。

如图4所示，圈梁钢管2和楼板梁钢管3均周身开设有用于挤漏混凝土或插入钢筋的小孔6，且其两端设有卡入所述第一卡槽42或第二卡槽43的卡块5。

本实施例的建筑框架通过在立柱钢管1、圈梁钢管2以及楼板梁钢管3的联结处设置联结件4将三种不同方向的钢管联结在一起；搭建时可先将立柱钢管1插入联结件4的管套41内，然后将钢管梁的卡块5卡入联结件4的卡槽内，从而将立柱钢管、圈梁钢管与楼板梁钢管联结在一起，使得整个建筑墙体结构更为稳固、强度更高、抗震性好。

如图5所示，本实施例的建筑框架在每根立柱处设有多根立柱钢管1，立柱钢管中段设有连接套11，根据立柱在整个建筑中所处的位置不同，立柱钢管1排列方式也不同，在外墙体拐角处立柱钢管排列成“L”字型，在内外墙体交接处立柱钢管排列成“T”字型，而在无拐角的墙体处立柱钢管排列成“一”字型；在圈梁钢管2和楼板梁钢管3上设有钢筋，从而形成楼板面的钢筋结构。

该实施例适用于工厂化建造房屋，先根据房屋的墙宽和墙高预制好预制墙体，预制墙体上设有插设各立柱钢管的竖向通孔且孔径须比立柱钢管外径大20mm以上，然后将“L”、“T”、“一”字形预制墙体吊装就位，围成首层建筑墙体后，在通孔中设置立柱钢管1，将其下端伸入管套41拧紧螺纹后，在立柱钢管1上端套设联结件4，将圈梁钢管2、楼板梁钢管3的卡块5嵌卡入相应卡槽，在管梁上设置楼面钢筋网片，在各钢管的小孔6中注入混凝土，浇注混凝土楼面，其中卡块5和卡槽埋在楼面混凝土中，部分管套41及立柱钢管1中的外螺纹12伸出楼面混凝土层，然后依上述步骤再次吊装预制墙体，直至达到预定建筑高度。

实施例二

如图6和图7所示，该实施例的建筑框架适用于现场浇筑墙体的建筑中，管套41和立柱钢管1的两边各设有两片钢筋网片7与多根两端穿过钢筋网片7的横挑连筋，横挑连筋将两片钢筋网片7根据墙厚要求固定连接在一起。

该实施例在钢筋网片7外侧还设置有免拆保温模板并使横挑连筋伸入保温模板并与保温模板中的增强钢筋连接，吊装时将立柱钢管1伸入管套41后将钢筋网片7下端与伸出楼面或地面的下层钢筋焊接后，在卡槽上设置圈梁钢管2和楼板梁钢管3，并在两网片中注填高强混凝土，即形成装配式钢筋混凝土连接的用于整体或多、高层建筑且抗震承重剪力强的墙柱，该墙柱分为“L”、“T”、“一”字形三种且分别用于转角，内外墙交接点及长墙中间。

本发明的一种建筑框架不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。