一种密拼接缝式叠合板的制作方法

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一种密拼接缝式叠合板的制造方法与工艺

本发明属于建筑混凝土构件技术领域,特别是涉及一种密拼接缝式叠合板,适用于建筑工业化的、装配式预制混凝土构件中双向叠合板整体式连接。



背景技术:

目前国内的装配式预制混凝土结构中双向叠合楼板的连接技术分为两种:后浇带形式接缝(如图1、图2、图3、图4所示)和密拼接缝(如图5所示)。

一、后浇带形式接缝缺点:

(1)预制件生产环节

①在车间生产时需要预留连接钢筋,模板需要预留孔洞,因此在生产中会产生一系列的问题,如模板由于孔洞的存在刚度变小导致模板容易变形重复利用率降低;②孔洞会根据不同楼板预留钢筋的位置而变化所以这种模具只能在有限的几块楼板中使用,这也导致模具的重复使用率大大降低;③浇筑混凝土时在孔洞处容易出现漏浆现象,增加后期处理费用。

(2)现场安装环节

①在施工现场搭接需要模板,施工不简便;②进行安装时需要考虑预制楼板预留钢筋碰撞问题;③后浇带浇筑混凝土时需要大于等于原混凝土强度且宜采用微膨胀的混凝土,如果采用普通的混凝土在后期由于混凝土的徐变收缩,在后浇与预制的混凝土的界面处容易产生通长裂纹,影响建筑结构安全可靠度。

二、密拼接缝缺点:

此连接方式相对于后浇带形式接缝,接缝处理无需较多繁琐步骤,比较适合装配式混凝土结构的特点,但传统的拼缝仍有局限性,即在楼板平面内,与楼板拼缝垂直的法向平面内,在拼缝高度范围内不考虑传递水平荷载,因此导致的后果就是需要增加楼板后浇混凝土的厚度以保证拼缝处必要的楼板有效高度,从而导致整体楼板厚度的提升。

综上所述,以上两种连接方式均不同程度地存在增加建设成本、浪费资源的弊端,同时,在构件生产及现场安装环节的工艺处理方面仍有种种不合理之处。



技术实现要素:

针对上述存在的技术问题,本发明提供一种密拼接缝式叠合板,是基于双向叠合楼板密封拼接形式的基础上所提出的改进型楼板连接方式,减薄了整体叠合板的板厚,在降低生产成本的同时,减轻了楼板自重、增加了建筑的安全可靠性。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:

本发明设计了三种技术方案:

方案一:一种密拼接缝式叠合板,包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋、附加通长构造筋、桁架钢筋、板底受力筋及接缝处板底连接纵筋,所述预制底板截面为L型结构,即一端带有开口槽,两预制底板对称拼接后形成带有凹槽的结构,所述接缝处板底连接纵筋设置在所述凹槽底部,在预制底板内贴近开口槽底预置有板底受力筋,在预制底板上方及两预制底板形成的凹槽内浇筑混凝土,形成叠合板。

方案二:一种密拼接缝式叠合板,包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋、桁架钢筋、板底受力筋及接缝处板底连接纵筋,所述截面为L型结构,即一端带有开口槽,两预制底板对称拼接后形成带有凹槽的结构,两预制底板的开口槽处在预制时设置有螺旋箍筋,所述螺旋箍筋部分露出预制底板的开口槽槽底面,接缝处板底连接纵筋置于螺旋箍筋内,现场浇筑混凝土楼板,形成叠合板。

方案三:一种密拼接缝式叠合板,包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋、桁架钢筋、板底受力筋及接缝处板底连接纵筋,所述预制底板一端预留多个凹槽,预留凹槽内设置螺旋箍筋,两预制底板带有螺旋箍筋端相对拼接,所述接缝处板底连接纵筋设置在所述螺旋箍筋内位于凹槽底部,在预制底板内贴近凹槽底预置有板底受力筋,在预制底板上方及两预制底板的凹槽内浇筑混凝土,形成叠合板。

进一步地,所述两预制底板的预留凹槽为梯形槽,沿螺旋箍筋轴线方向上长度不等,在一侧预制底板端的预留凹槽长度与螺旋箍筋长度相适应,另一侧预制底板端的预留凹槽长度大于螺旋箍筋在轴线方向上的长度。

进一步地,所述两预制混凝土底板拼接时之间预留缝隙宽度L小于5mm。

进一步地,所述预制混凝土底板钢筋搭接处的混凝土厚度H为30~50mm。

进一步地,所述两预制底板的螺旋箍筋在安装时孔洞相对应。

进一步地,所述接缝处板底连接纵筋的搭接长度ll=la~1.6la,la为钢筋的锚固长度。

本发明的有益效果为:

1.相对于后浇带形式接缝,本发明密接拼缝的优点:生产时模板无需预留孔洞,现场安装时也无需后浇带,因此在背景叙述中后浇带形式接缝的缺点在本发明所采用的连接方式中都可以避免,而且大大提高了劳动生产率,减少生产安装成本。

2.相对于传统密拼接缝形式接缝,采用螺旋筋约束的密拼接缝式叠合板优点:减小拼缝处的高度从而在楼板厚度一定的情况下,此连接方式能够相对增加楼板的有效高度,因此在背景叙述中传统密拼接缝形式接缝的缺点在本发明所采用的连接方式中都可以避免,减少了楼板的总厚度,从而带来一系列的经济效益与环境保护效益同时由于混凝土用量的减少对建筑的自重有所减少,从而增加了建筑物的安全可靠性。

附图说明

图1-图4为现有技术中的后浇带形式接缝示意图。

图5为现有技术中的密拼接缝示意图。

图6为本发明实施例1的结构示意图。

图7为图6的A-A剖视图。

图8为本发明实施例2的结构示意图。

图9为本发明实施例3中图8的B-B剖视图。

图中:1.预制底板Ⅰ,2.预制底板II,3.接缝处板底连接纵筋,4.螺旋箍筋,5.板底受力筋,6.板顶受力筋,7.凹槽,8.后浇混凝土,9.桁架钢筋,10.附加通长构造筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。

实施例1:如图6、图7所示,本发明一种密拼接缝式叠合板,包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋6、附加通长构造筋10、桁架钢筋9、板底受力筋5及接缝处板底连接纵筋3,所述预制底板截面为L型结构,即一端带有开口槽,两预制底板对称拼接后形成带有凹槽7的结构,所述接缝处板底连接纵筋3设置在所述凹槽7底部,在预制底板内贴近开口槽底预置有板底受力筋5,在预制底板上方及两预制底板形成的凹槽7内浇筑混凝土,形成叠合板。所述两预制底板分别为预制底板Ⅰ1和预制底板II2。

如图6、图7所示,所述的接缝处板底连接纵筋3与通长构造钢筋10可采用焊接钢筋网片在现场安装时根据所需的尺寸直接裁剪安装,提高安装速率。所述的预制底板之间的拼缝可根据实际生产时的误差范围控制拼缝的距离,两预制混凝土底板拼接时之间预留缝隙宽度L小于5mm。最佳的状态是两块底板紧挨拼装。所述预制混凝土底板钢筋搭接处的混凝土厚度H为30~50mm。所述两预制底板的螺旋箍筋4在安装时孔洞相对应。所述接缝处板底连接纵筋3的搭接长度ll=1.6la,la为钢筋的锚固长度。

本发明结构分为两部分,工厂预制部分和现场连接部分。

工厂预制部分:首先在组装完成的楼板模具内,将板底受力筋5绑扎完成;然后铺设桁架筋9,然后浇筑混凝土,养护成型,预制底板Ⅰ1和预制底板II2完成。

现场安装部分:把预制底板Ⅰ1和预制底板II2部分吊装就位后,铺设接缝处板底连接纵筋3与附加通长构造钢筋10,然后铺设板顶受力钢筋5,钢筋绑扎完毕后,浇筑后浇混凝土8部分,后浇混凝土8养护完成后便完成了叠合楼板的连接。

实施例2:如图8所示,本例与实施例1不同的是:本例采用的方案如下:包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋6、桁架钢筋9、板底受力筋5及接缝处板底连接纵筋3,所述截面为L型结构,即一端带有开口槽,两预制底板对称拼接后形成带有凹槽7的结构,两预制底板的开口槽处在预制时设置有螺旋箍筋4,所述螺旋箍筋4部分露出预制底板的开口槽槽底面,接缝处板底连接纵筋3置于螺旋箍筋7内,现场浇筑混凝土楼板,形成叠合板。

所述两预制混凝土底板拼接时之间预留缝隙宽度L小于5mm。所述预制混凝土底板钢筋搭接处的混凝土厚度H为30~50mm。所述两预制底板的螺旋箍筋4在安装时孔洞相对应。所述接缝处板底连接纵筋3的搭接长度ll=la,la为钢筋的锚固长度,传统的搭接长度ll=1.6la。

本发明采用螺旋筋约束的密拼接缝式叠合板具体做法如下所述:

工厂预制部分:在车间内生产预制混凝土底板时,遵循以下步骤,组装模具→涂刷脱模剂→绑扎钢筋网片→布置螺旋箍筋→布置预埋件→浇筑混凝土→养护成型→吊装运输。具体为:首先在组装完成的楼板模具内,将板底受力筋5绑扎完成,同时将螺旋箍筋4布置完成;然后铺设桁架筋9,然后浇筑混凝土,养护成型,预制底板Ⅰ1和预制底板II2完成。

布置螺旋箍筋4具体的操作为:在绑扎底部受力筋5的同时将需要连接的受力筋伸入螺旋箍筋4内并按图8与图9所示位置进行绑扎固定,在浇注混凝土时将螺旋箍筋4部分外露,留有足够的空间放置构件连接接缝处板底连接纵筋3。

现场安装部分:如图8所示,把预制底板Ⅰ1和预制底板II2部分吊装就位后,其中预制底板Ⅰ1和预制底板II2之间预留缝隙宽度可根据自身的生产质量与精准度保证两预制底板的拼装完成,但应小于5mm,安装时预制底板Ⅰ1和预制底板II2的螺旋箍筋4孔洞应对位,而后将接缝处板底连接纵筋3放入通过预制底板II2的一端穿入螺旋箍筋4的孔洞内,同时穿入预制底板II2的螺旋箍筋4孔洞内,接缝处板底连接纵筋3在两块预制底板内的预留长度,应满足搭接长度的要求,由于采用了螺旋箍筋4,因此可考虑按照规范要求的基础上缩减钢筋的搭接长度,接缝处板底连接纵筋3布置完成后,即可浇注叠合层后浇混凝土8,达到强度后便完成叠合楼板的拼接。

如图8所示,所述的接缝处板底连接纵筋3可通过螺旋箍筋4以缩短钢筋之间的搭接长度,方便现场的生产安装,同时也可增加预留凹槽7处的韧性,更好防止混凝土在养护过程中或者吊装运输以及生产安装过程中产生裂缝。

实施例3:一种密拼接缝式叠合板,包括两预制底板、现浇楼板、板顶受力筋6、桁架钢筋9、板底受力筋5及接缝处板底连接纵筋3,所述预制底板一端预留多个凹槽7,预留凹槽7内设置螺旋箍筋4,两预制底板带有螺旋箍筋4端相对拼接,所述接缝处板底连接纵筋3设置在所述螺旋箍筋4内位于凹槽7底部,在预制底板内贴近凹槽4底预置有板底受力筋5,在预制底板上方及两预制底板的凹槽7内浇筑后浇筑混凝土8,形成叠合板。

为增加叠合板刚度,使接缝后的预制底板和现浇楼板紧密连接,不易开裂,所述两预制底板的预留凹槽7为梯形槽,沿螺旋箍筋4轴线方向上长度不等,在一侧预制底板端的预留凹槽7长度与螺旋箍筋4长度相适应,另一侧预制底板端的预留凹槽7长度大于螺旋箍筋4在轴线方向上的长度,为方便放置接缝处板底连接纵筋3。

所述两预制混凝土底板拼接时之间预留缝隙宽度L小于5mm。所述预制混凝土底板钢筋搭接处的混凝土厚度H为30~50mm。所述两预制底板的螺旋箍筋4在安装时孔洞相对应。所述接缝处板底连接纵筋3的搭接长度ll=la,la为钢筋的锚固长度。

工厂预制及现场施工安装方法与实施例2相同。

本发明是基于双向叠合楼板密封拼接形式的基础上所提出的改进型楼板连接方式。叠合楼板厚度为预制部分与后浇叠合部分之和。两块预制楼板的拼接,由于拼缝的存在,在拼缝高度范围内不考虑传递水平荷载,因此,为保证拼缝处楼板的承载力,势必增大楼板其它位置承载力的冗余量,从而增加了成本。本发明与附图1至图5中所体现的传统连接方式相比,减小了接缝处预制部分的厚度,从而降低了为保证拼缝处截面承载力而设计的后浇叠合层的厚度,进而减薄了整体叠合板的板厚,在降低生产成本的同时,减轻了楼板自重、增加了建筑的安全可靠性。

本发明以不降低预制构件间连接可靠性为前提,有效缩减了建筑生产安装成本,并兼顾现场装配施工的便利性,能够在工程中得到很好地实际应用。更具体的说传统的预制混凝土底板厚度通常为60mm,当采用密拼接缝时因需要增加楼板后浇混凝土的厚度以满足楼板的有效高度,而导致预制部分的混凝土不能完全利用从而导致了资源的浪费且加重了楼体自重,当采用螺旋筋约束的密拼接缝时,可将预制混凝土底板钢筋搭接处的混凝土厚度预制成40mm,因此整个楼板在拼缝处的有效高度相对于传统的密拼接缝来说则增加20mm的有效高度,因此在楼板的叠合现浇层的厚度相对于传统的密拼接缝形式来说,在结构受力设计上可减少20mm,因此在节约资源的同时会带来较大的经济效益,同时由于螺旋箍筋的作用在接缝搭接处能够更好的约束混凝土的开裂,获得较佳的结构性能。

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