一种竹节型脚手架钢管的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，更具体的说涉及一种竹节型脚手架钢管。

背景技术：

钢管是建筑中常用的一种用来搭设脚手架的管件，但是现有的脚手架有钢管为了保证其使用强度和抗扭力，选用的钢管的厚度比较厚，厚壁钢管在搭设脚手架过程中劳动强度大，而且使用过程中存在容易发生打滑，不容易固定，存在安全隐患。

中国专利文献（公告日：2014年11月5日，公告号：CN 104131692A）公开了一种新型脚手架用钢管，包括：脚手架钢管本体，所述脚手架钢管本体的截面圆形，所述脚手架钢管本体的外壁加工有多根凹槽线，每相邻两根凹槽线之间形成一凸线，所述凹槽线在圆周方向上的夹角为5~7度，所述凸线在圆周方向上的夹角为10~12度，所述脚手架钢管本体的壁厚大于等于3.5mm，所述凹槽线的深度大于等于0.3mm，小于等于0.4mm。通过上述方式，本发明强度高，承载力大，表面粗糙，木板铺设后不易滑动。

上述技术方案在脚手架外壁上加工凹槽线和凸线，以起到防滑的目的，但是该钢管虽然具有防滑的作用，但是壁厚厚，重量大，劳动强度大。

中国专利文献（公告日：2014年11月12日，公告号：CN104141380A）公开了一种脚手架用高强度钢管，包括：脚手架钢管本体和设置在所述脚手架钢管本体内壁上的多个钢管加强筋，所述脚手架钢管本体的外表面上设置有防滑纹路，所述防滑纹路呈网状，所述防滑纹路的外表面上设置有防锈涂层。通过上述方式，本发明结构简单合理，抗弯强度高，铺设木板后，木板不易滑动。

上述技术方案通过在钢管内壁上设置加强筋和在外壁上设置防滑纹路，来提高抗弯强度和防滑，这样的技术方案虽然能够增强抗弯强度和防滑作用，但是却增加了钢管的制作难度和增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有的脚手架钢管存在抗扭力差，容易折弯变形，在使用过程中容易打滑，而且壁厚厚，劳动强度大，制作难度大，成本高等问题，而提供一种加工方便，成本低，而且壁厚薄，抗扭力强，在使用过程中不容易折弯变形，不会打滑，劳动强度低的竹节型脚手架钢管。

本实用新型实现其第一个技术目的所采用的技术方案是：一种竹节型脚手架钢管，包括钢管本体和嵌入钢管本体的多个管内支撑片，所述的钢管本体的外壁上间隔环设有多个压槽，所述的钢管本体的内壁上对应于压槽向内凸设有多个环形凸起；所述的管内支撑片上设置有弧形环槽，所述的弧形环槽与环形凸起相互咬合。

该竹节型脚手架钢管，仿照竹子的抗扭力的原理，在钢管本体内部等间距设置多片管内支撑片，管内支撑片上设置有弧形环槽，同时在钢管本体的外圆周上环设多个压槽，对应压槽在钢管内壁上形成多个环形凸起，环形凸起与管内支撑片上的弧形环槽咬合形成一体，形成竹节型的钢管结构，这样的结构可以使得钢管的壁厚降低到规定标准的最小值的同时，保证了钢管的使用强度和抗扭力强度，钢管在使用过程中由于内部管内支撑片的作用，不会弯曲变形，而且在使用过程中由于钢管外壁上压槽的设置，有效防止了钢管在使用过程中的打滑现象，保证了使用的安全性能，同时，由于钢管的管壁可以降低到最低要求，使得整个钢管的重量大大减轻，极大的减少了工人的劳动强度，也降低了成本，而且竹节型脚手架钢管不会改变钢管的制作工艺，制作方便。

作为优选，所述的管内支撑片为环片结构。在管内支撑片设置为环片结构方便与钢管本体的连接，并形成竹节型结构起支撑作为，增强抗扭力。

作为优选，所述的管内支撑片的中心设置有中心穿孔。管内支撑片上设置中心穿孔可以方便整个竹节型脚手架钢管的设置。

作为优选，所述的管内支撑片的厚度大于等于5毫米。

作为优选，所述的管内支撑片的厚度等于钢管本体的壁厚。优选管内支撑片的厚度等于钢管本体的壁厚，这样可以实现整个竹节型脚手架钢管的抗扭强度的一致性。

作为优选，所述的钢管本体外壁上的压槽的设置间距为250mm～ 300mm。

作为优选，管内支撑片上弧形环槽的槽深大于等于1.5mm小于等于2mm。

本实用新型的有益效果是：该竹节型脚手架钢管，仿照竹子的抗扭力的原理，在钢管本体内部等间距设置多片管内支撑片，使得钢管的壁厚降低到规定标准的最小值的同时，保证了钢管的使用强度和抗扭力强度，钢管在使用过程中由于内部管内支撑片的作为，不会弯曲变形，而且钢管外壁上的压槽可以防止打滑现象，保证了使用的安全性能，极大的减少了工人的劳动强度，也降低了成本，而且竹节型脚手架钢管不会改变钢管的制作工艺，制作方便。

附图说明

图1是本实用新型竹节型脚手架钢管的一种结构示意图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本实用新型中管内支撑片的一种结构示意图；

图4是本实用新型中管内支撑片的一种半剖结构图；

图5是本实用新型竹节型脚手架钢管的一种制作过程结构示意图；

图中：1、钢管本体，2、压槽，3、环形凸起，4、管内支撑片，5、弧形环槽，6、中心穿孔，7、中心轴，8、压轮，9、压槽凸块。

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

实施例1：

在图1、图2所示的实施例中，一种竹节型脚手架钢管，包括：钢管本体1和嵌入钢管本体的多个管内支撑片，钢管本体1的外壁上间隔环设有多个压槽2，钢管本体1的内壁上对应于压槽2向内凸设有多个环形凸起3；管内支撑片上设置有弧形环槽5，弧形环槽5与环形凸起3相互咬合。

管内支撑片4为环片结构（见图4），管内支撑片4的圆周上环设有弧形环槽5（见图3），钢管本体1内壁上的环形凸起3嵌入弧形环槽5内部并与弧形环槽5相互咬合。

管内支撑片4的中心设置有中心穿孔6。管内支撑片4的厚度等于钢管本体1的壁厚。管内支撑片4的厚度大于等于5毫米。

钢管本体外壁上的压槽2的设置间距为200mm～ 300mm。管内支撑片4上弧形环槽的槽深大于等于1.5mm小于等于2mm。管内支撑片4与钢管本体1通过压轮压设为一体。

如图5所示，该竹节型脚手架钢管的制作方法，选取薄壁钢管；并且在钢管的外壁上等间距划压痕线，钢管外壁上划压痕线的间距以竹节长度进行划线，一般间距在250mm～ 300mm。制作管内支撑片，一次制作多个与薄壁钢管壁厚等厚的圆形管内支撑片材，在管内支撑片材的圆心加工中心穿孔6，并且在管内支撑片材的圆周上加工弧形环槽5，管内支撑片上弧形环槽的槽深大于等于1.5mm小于等于2mm。形成管内支撑片4。

将管内支撑片4按照与钢管外壁上压痕线相同的间距穿设在一根中心轴7上，然后将带有管内支撑片4的中心轴7穿入钢管内部，并且定位；将带有中心轴7的钢管放入钢管压痕机上，并且通过压痕机上的压轮8对应压痕线向内压槽，压轮上设置有与压槽凸块9，压槽凸块9的形状与压槽相配合。在钢管外壁上形成压槽2的同时，钢管的内壁向内凸出形成环形凸起3，并且环形凸起3刚好嵌入到管内支撑片4的弧形环槽5内部与管内支撑片4相互咬合，使管内支撑片4与钢管本体1形成一体，完成竹节型脚手架钢管的制作。

完成竹节型钢管脚手架制作后为了进一步增加管内支撑片与钢管的连接强度，在管内支撑片和钢管环形凸起咬合处进行焊接处理。

该竹节型脚手架钢管，仿照竹子的抗扭力的原理，在钢管本体内部等间距设置多片管内支撑片，而管内支撑片与钢管本体是通过压轮压接在一起形成一体式竹节型结构的，管内支撑片上事先设置有弧形环槽，在制作竹节型脚手架钢管时，只需要将管内支撑片放入到钢管本体内部，再将钢管本体放在压痕机上，通过压轮对应管内支撑片进行滚压，则在钢管本体外壁上形成压槽的同时，钢管本体的内壁在压力的作用下向内凸出嵌入到管内支撑片的弧形环槽内，与弧形环槽相互咬合，将管内支撑片固定在钢管本体内部形成竹节型结构。这样的结构可以使得钢管的壁厚降低到规定标准的最小值的同时，保证了钢管的使用强度和抗扭力强度，钢管在使用过程中由于内部管内支撑片的作用，不会弯曲变形，而且在使用过程中由于钢管外壁上压槽的设置，有效防止了钢管在使用过程中的打滑现象，保证了使用的安全性能，同时，由于钢管的管壁可以降低到最低要求，使得整个钢管的重量大大减轻，极大的减少了工人的劳动强度，也降低了成本，而且竹节型脚手架钢管不会改变钢管的制作工艺，制作方便。

脚手架钢管规格： GJ 130-2011 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》钢管公称外径为48.3mm,壁厚3.6mm。表面一般不处理，个别涂防锈漆；架子管的材质：Q195、Q215或Q235，长度：可按照客户要求规格加工。