本发明涉及一种用于陶瓷膏料光固化3d打印机成型进料一体机构，属于3d打印机机械结构设计领域。
背景技术：
陶瓷膏料光固化3d打印成型是目前最新型的陶瓷3d成型技术，目前绝大多数的成型设备都采用光敏树脂sla成型设备进行改造，由于陶瓷膏料和光敏树脂的物理特性不同，简单的改造不能彻底解决诸如铺料不均匀、供料不连续等问题，影响了陶瓷膏料成型效率和成型精度，也影响了陶瓷膏料光固化3d打印设备发展成为一种独立的专用装备。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的不足，提出一种用于陶瓷膏料光固化3d打印机成型进料一体机构，以推动陶瓷膏料光固化3d打印装备的发展。
为了达到以上目的，本发明的技术方案如下：一种用于陶瓷膏料光固化3d打印机成型进料一体机构，包括伺服电机1、传动齿轮组（2、3、4、6、7）、成型托盘10、进料平台12和分别与之固联的传动丝杠（5、8）、以及成型槽9和储料槽11及辅助固定支撑结构。
本发明进一步细化的结构如下：
上述技术方案中，伺服电机1通过传动齿轮组（2、3、4、6、7）带动两根传动丝杠（5、8）进而带动成型托盘10和进料平台12的上升与下降，通过设计传动丝杠（5、8）的导程和螺纹旋向，实现成型托盘10在成型槽9中下降的同时，进料平台12推动陶瓷膏料在储料槽11中按一定比例上升以完成打印物料进给。
上述技术方案中，整个结构的驱动动力为一台伺服电机1，但不限于伺服电机，高精度步进电机也是一种替代；
上述技术方案中，传动齿轮组（2、3、4、6、7）中2号齿轮为主驱动直齿斜齿轮，3号和6号为含有直齿斜齿轮和弧齿锥齿轮的双排齿轮，4号和7号为弧齿锥齿轮，其中心位置为管螺纹，用于其与传动丝杠5和8的联结；
上述技术方案中，2号齿轮通过联轴器与伺服电机1的电机轴联结，3号和6号的直齿斜齿轮与2号齿轮啮合，弧齿锥齿轮与4号和7号齿轮啮合，4号和7号齿轮中心的管螺纹分别联结于进料传动丝杠5和成型托盘传动丝杠8；
上述技术方案中，进料传动丝杠5和成型托盘传动丝杠8的导程不同，具体可根据实际成型工艺的要求，选为传动丝杠5的导程是传动丝杠8的导程的2倍~5倍，螺纹旋向相反；
上述技术方案中，成型槽9和储料槽11为2个独立的，不互相联通的槽体，两槽均设有必要的密封防漏结构。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的传动方向示意图。
具体实施方式
本实施例的结构如图1至图2所示，一种用于陶瓷膏料光固化3d打印机成型进料一体机构，包括伺服电机1、传动齿轮组（2、3、4、6、7）、成型托盘10、进料平台12和分别与之固联的传动丝杠（5、8）、以及成型槽9和储料槽11及辅助固定支撑结构。
结构动力源为一台伺服电机1，但不限于伺服电机，也可用高精度步进电机替代。传动齿轮组（2、3、4、6、7）中2号齿轮为主驱动直齿斜齿轮，3号和6号为含有直齿斜齿轮和弧齿锥齿轮的双排齿轮，4号和7号为弧齿锥齿轮，其中心位置为管螺纹。2号齿轮通过联轴器与伺服电机1的电机轴联结，并同时和3号和6号的直齿斜齿轮啮合，3号和6号的弧齿锥齿轮与4号和7号齿轮分别啮合，4号和7号齿轮中心的管螺纹分别联结于进料传动丝杠5和成型托盘传动丝杠8。
工作时，伺服电机1通过传动齿轮组（2、3、4、6、7）带动两根传动丝杠（5、8），根据实际成型工艺的要求，选为传动丝杠5的导程是传动丝杠8的导程的2倍~5倍，螺纹旋向相反，传动丝杠5和8同时转动即可实现成型托盘10在成型槽9中下降的同时，进料平台12推动陶瓷膏料在储料槽11中按一定比例上升以完成打印物料进给。
为保证物料不泄露，成型槽9和储料槽11为2个独立的，不互相联通的槽体，两槽均设有必要的密封防漏结构。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应该理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不脱离本发明权利要求书所限定的专利范围。