本实用新型涉及一种圆形孔道蜂窝式脱硝催化剂挤出模具，属于蜂窝式脱硝催化剂制备技术领域。
背景技术：
随着国家不断推进各地区煤电超低改造进度，完善脱硝超低改造鼓励政策，火电厂对SCR烟气脱硝系统中脱硝催化剂性能的重视程度日益增强。目前，商用SCR脱硝催化剂以蜂窝式催化剂为主，主要采用挤出机与模具相配套的成型工艺，其中，成型模具的优劣是催化剂制备技术中的重要环节，将直接影响催化剂孔道形式、开孔率、进而间接影响催化剂的机械强度、脱硝效率、使用寿命和运行成本等。
在催化剂生产过程中，挤出机产生纵向压力推动催化剂泥料通过过泥孔和挤出槽，得到蜂窝催化剂料胚，经干燥、焙烧后，根据技术要求制成不同规格的催化剂单元。目前，普遍使用的成型模具为方孔挤出模具，制备的催化剂孔道为方孔，该类型孔道的连接部位一方面产生一定的不均匀应力而引起催化剂内部裂纹，影响催化剂的机械强度。另一方面，在催化剂运行过程中，烟气中粉尘易沉积于直角处，导致催化剂孔道堵塞问题，不可避免地降低催化剂的脱硝效率。专利号为ZL201420521026.6的实用新型专利公开了一种蜂窝式SCR催化剂挤出模具，设计了方形模钉的边长和挤出槽的宽度，提高了催化剂单元的机械强度，然而大量的积灰易沉积于直角处，导致方孔孔道堵塞。专利号为ZL201621341300.7的专利公开了一种六边形脱硝催化剂挤出模具，虽有效缓解方孔脱硝催化剂直角积灰堵塞的程度，但不能根除积灰角，因此，亟需研发新型的脱硝催化剂成型模具，有效解决催化剂内部裂纹和孔道堵塞问题，提高催化剂机械强度和运行时间。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中存在的问题，提供一种孔道为圆形的蜂窝式脱硝催化剂挤出模具，有效提高蜂窝式催化剂的机械强度，减少烟气中的粉尘在催化剂孔道中的堵塞几率。
为了达到上述目的，本实用新型提出的技术方案为：一种圆形孔道蜂窝式脱硝催化剂挤出模具，包括过泥板、出料板和模具框，所述过泥板上设有多个孔道，孔道一端设有出料口，出料板由多个呈阵列型排布的模钉组成，模钉固定在过泥板设有出料口一端的端面上，模钉之间存在的缝隙形成挤出槽，挤出槽与孔道连通，模具框设置于出料板外围，且通过螺钉固定在过泥板上，所述孔道和模钉的横截面均呈圆形。
对上述技术方案的进一步设计为：相邻两排的孔道和模钉均错位排列，互相之间均两两相邻的三个模钉的圆心呈正三角形排列，该正三角形的中心与一个孔道圆心重合。
所述过泥板的横截面积大于所述出料板的横截面积。
所述出料口呈圆台形且靠近孔道一端横截面积大于靠近出料板一端横截面积。
所述模钉呈18×18阵列排布。
所述模钉直径为6.0-7.5mm，且相邻的两个模钉间距为0.7-1.2mm。
所述模具框的厚度比所述出料板的厚度厚2-4mm。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型的成型模具的出料口和模钉横截面进呈圆形，不仅实现了催化剂各个孔道的挤出应力均匀，制备的成品不易产生内部裂纹，同时，解决了常规蜂窝式催化剂的方孔直角处易积灰问题，避免了孔道堵塞，延长催化剂的机械寿命。
附图说明
图1为本实施例挤出模具的主视图。
图2为图1所示挤出模具的挤出槽示意图。
图3为图1中模钉的排列位置示意图。
其中，1-模钉，2-挤出槽，3-出料口，4-螺栓孔，5-模具框，6-过泥板，7-孔道。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例
如图1和图2所示，在本实施例中，该模具包括过泥板6、出料板和模具框5；过泥板6上设有多个横截面呈圆形的孔道7，出料板上设有阵列型排布的模钉1，模钉的横截面也呈圆形，模钉1之间存在的缝隙形成挤出槽2，圆形的孔道7与挤出槽2连通，孔道7一端设有出料口3，模钉1固定在过泥板6设有出料口3一端的端面上，过泥板6的横截面积大于出料板的横截面积，模具框5设置于出料板外围，且通过设置于螺栓孔内4的螺钉固定在过泥板6上。
出料口3呈圆台形且靠近孔道7一端横截面积大于靠近出料板一端横截面积。
如图3所示，相邻两排的孔道7和模钉1均错位排列，互相之间均两两相邻的三个模钉1的圆心呈正三角形排列，该正三角形的中心与一个孔道7圆心重合，这样使得催化剂的内部边缘均为弧形，大大增强了催化剂的强度，且挤出槽2在出料口中心处的宽度明显大于在出料口边沿处的宽度，使得出料口中心处的催化剂强度大，不易断裂。
本实施例中模钉1呈18×18阵列排布，模钉1直径为7mm，且相邻的两个模钉间距为1mm，模具框5的厚度比出料板的厚度厚3mm。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于供本领域技术人员了解本实用新型的内容并据以实施，凡根据本实用新型的技术方案进行修改或等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求范围内。