一种装配式墙板及连接装置的制作方法

本实用新型涉及建筑技术领域，更具体地说，涉及一种装配式墙板及连接装置。

背景技术：

装配式建筑是指用预制的构件在工地装配而成的建筑。这种建筑的优点是建造速度快，受气候条件制约小，节约劳动力并可提高建筑质量。目前，国内装配式建筑体系日益完善，结构连接技术日趋成熟，并且编制了国家规定和图集。装配式建筑广泛应用于房屋结构体系。

目前，通过墙体上的勾头螺栓与通长角钢焊接，从而安装并固定装配式蒸压轻质混凝土(Autoclaved Lightweight Concrete，ALC)墙板。而现场动火焊接，会破坏防腐涂层，需要进行二次涂装，且焊接因材料厚度不同会导致型材产生形变，需二次整改，延误施工进度等。焊接固定后，无法进行二次调节，很难保证施工的精度和稳定性，达不到预期的装配效果；角钢通长布置，材料浪费较大,角钢与钢梁的部分需焊接，耗时长，延误施工进度。

因此，如何解决施工难度大、焊接不易精准定位、材料浪费的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种装配式墙板及连接装置，以解决施工难度大、焊接不易精准定位、材料浪费的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种连接装置，用于连接墙板与钢梁，包括连接装置本体，所述连接装置本体呈“L”型，所述连接装置本体包括相互垂直设置的第一段和第二段，所述第一段和/或所述第二段上设有腰型孔。

优选地，所述第一段与所述第二段上均设有腰型孔，且所述第一段与所述第二段二者之一上的腰型孔与所述第一段和所述第二段的交接位置呈水平设置，另一者上的腰型孔与所述第一段和所述第二段的交接位置呈垂直设置。

优选地，所述第一段和所述第二段分别通过对拉螺栓设置在相邻的墙板和钢梁上。

优选地，所述第一段和所述第二段的交接位置的长度为70～90mm。

优选地，所述连接装置本体为多个，相邻的所述连接装置本体的间距为500～700mm。

优选地，所述连接装置本体的材质为钢。

一种装配式墙板，包括如上任一项所述的连接装置。

本实用新型提供的技术方案中，一种装配式墙板及连接装置，其中，连接装置，用于连接墙板与钢梁，包括连接装置本体，连接装置本体呈“L”型，连接装置本体包括相互垂直设置的第一段和第二段，第一段和/或第二段上设有腰型孔。如此设置，简化了现场定位技术难度，提高安装精度和效率，可调节式的连接装置在安装的过程中实现了安装的可修整性，提高了墙面安装的简便准确性，大大减少传统施工方法带来的弊端，传统的放线定位焊接一定程度上很难控制施工精度。把传统的通长角钢改为设有腰型孔的连接装置，可节约87％的角钢量，降低材料成本和施工人工成本，从而解决了施工难度大、焊接不易精准定位、材料浪费的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例中连接装置的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例中装配式墙板与钢梁连接的示意图。

图1～2中：

1-第一段，2-第二段，3-腰型孔，4-对拉螺栓，5-墙板，6-钢梁。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本具体实施方式的目的在于提供一种装配式墙板及连接装置，解决了施工难度大、焊接不易精准定位、材料浪费的问题。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

请参考图1～2，本具体实施方式提供了一种装配式墙板及连接装置，其中，连接装置，用于连接墙板5与钢梁6，包括连接装置本体，连接装置本体呈“L”型，连接装置本体包括相互垂直设置的第一段1和第二段2，第一段1和/或第二段2上设有腰型孔3。设有腰型孔的连接装置在安装的过程中可调节，实现了安装的可修整性，提高了墙面安装的简便准确性，大大减少了传统施工方法带来的弊端。

一些实施例中，第一段1与第二段2上均设有腰型孔3，且第一段1与第二段2二者之一上的腰型孔3与第一段1和第二段2的交接位置呈水平设置，用于左右调节；另一者上的腰型孔3与第一段1和第二段2的交接位置呈垂直设置，用于前后调节。如此设置，安装时易于水平和竖直调节，降低施工难度，提高施工的精准度，从而提高了施工效率。

一些实施例中，第一段1和第二段2分别通过对拉螺栓4设置在相邻的墙板5和钢梁6上，用于连接墙板5与钢梁6，把原本的勾头螺栓改为对拉螺栓，通过螺栓孔进行固定，避免工地现场动火焊接，减少了安全隐患、施工环节和施工时间。

本实施例的优选方案中，第一段1和第二段2的交接位置的长度为70～90mm，优选为80mm。连接装置本体为多个，相邻的所述连接装置本体的间距为500～700mm，优选为600mm。将原本通长布置的角钢，改为上述的连接装置，可节省87％的角钢用量，降低成本，节约材料，节能环保。

连接装置本体的材质优选为钢，也可为其他金属材质。

本实施例中还提供了一种装配式墙板，包括如上任一项所述的连接装置。

将墙板5与钢梁6放入同一个三维模型内，确定墙板5与钢梁6的连接处的打孔位置，在墙板5与钢梁6的生产阶段提前打孔，简化现场定位技术难度，提高安装精度和效率。第一段1与第二段2通过对拉螺栓4分别固定连接在墙板5与钢梁6的孔上，传统的放线定位焊接一定程度上很难控制施工精度，且现场定位，施工效率和施工精度低下，需放线寻找焊接点，精度很难控制，人为因素影响较大且无法二次调整修正。因此，通过对拉螺栓4将连接装置固定在墙板5与钢梁6上，可调节，施工精度高。

需要说明的是，上述各个实施例中的不同功能的装置或部件可以进行结合，比如，本实施例中的连接装置，包括连接装置本体，连接装置本体呈“L”型，连接装置本体包括相互垂直设置的第一段1和第二段2，第一段1与第二段2上均设有腰型孔3，且第一段1与第二段2二者之一上的腰型孔3与第一段1和第二段2的交接位置呈水平设置，用于左右调节；另一者上的腰型孔3与第一段1和第二段2的交接位置呈垂直设置，用于前后调节。第一段1和第二段2分别通过对拉螺栓4设置在相邻的墙板5和钢梁6上，第一段1和第二段2的交接位置的长度为80mm。连接装置本体为多个，相邻的连接装置本体的间距为600mm。连接装置本体的材质为钢。

本实施例还提供了一种装配式墙板，包括如上实施例中所述的连接装置。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。