一种排气道的制备工艺的制作方法

本发明属于住宅排气道技术领域，具体涉及一种在机制排气道生产过程中的主要阶段采用单侧浇注浆料的方式，实现充分排出浆料中的气体以降低排气道产生麻面、气孔等现象的排气道制备工艺。

背景技术：

排气道是住宅建筑物中广泛使用的建筑构件，用以排除厨房内的油烟和卫生间内的废气，排气道是预制的，运到施工现场后装配到建筑物内的指定位置。

目前的排气道多采用纯人工制作，存在占用场地大、对操作工人的技术熟练程度要求较高、排气道侧壁的厚薄均匀度很难控制等缺陷。随着技术的发展，也出现有代替人工摸浆的机制类模具设备。

例如中国专利申请201610900867.1公开了一种预制排气道的模具，包括内模和外模，内模包括内模框和内模框收放机构，内模框包括上内模框和支撑上内模框的下内模框，上内模框为c形檩条状，上内模框下端设有缓冲件，下内模框呈u形，内模框的四个角为外倒角或r角，内模框内壁设有横向的加强筋；外模呈u形，包括底模框和铰接在底模框两侧的边模框，两侧边模框上端通过拉杆固定配合；内模置于外模内侧，且两者之间形成模腔，模腔两端配设端框，内模置于端框上。

再例如中国专利申请201220070429.4公开了一种排气道浇注模具。浇注模具包括侧板、端板、端板密封条、模芯、密封油布、小车底盘、旋转式卡紧器、快速夹紧机构、车轮、轴、辊筒、托板和托板密封条。

又例如中国专利申请200910095561.3公开了一种预制薄壁排气道成型工艺，工艺步骤为模具组合、振动浇注成型后在养护窑内静养、加温养护、冷却，然后拆模自然养护。

上述现有技术的缺陷在于，在制备排气道的过程中，浆料从浇注成型腔的两侧流入，再汇聚至底部区域，在浆料浇注的过程中，原本存在于浇注成型腔中的气体在浆料的驱赶下汇集，尤其汇集在底部区域中，一方面，造成在浆料浇注过程中出现气塞、气梗阻现象，影响浆料的下落，浆料不容易充满至浇注成型腔的各个空间，严重影响排气道的制备成型；另一方面，浇注成型腔的气体很难穿透浆液向上排出，导致气体存在于浆料中或者浆料与模具的结合处，造成排气道表面的气孔、麻面、蜂窝等现象，甚至造成排气道的漏气现象，影响排气道的密封性能。

现有技术中，为了解决浆料浇注过程中气体难以排出的问题，一种方式是对成型模具进行高强度的水平振动，这种方式的主要缺陷在于，高强度的振动容易造成浆液离析(混凝土离析)、分层现象，造成浆液内部组成和结构不均匀的现象；在使用过程中，高强度的振动噪音过大，还容易导致模具的变形，不利于模具的长期使用；然而，轻微的水平振动方式对浆料浇注过程中气体的排出效果不明显，因此，高强度的水平振动方式依旧存在较为明显的缺陷。

还一种方式是提高浆液的水灰比，以增加浆液的流动性，以降低浇注成型腔中的气体排出阻力，实现提高气体排出的效果；由于排气道整体的厚度较薄，一般为15mm左右，提高了浆液的水灰比以后，会导致排气道的强度不足，难以满足行业标准规定的排气道制品的管体垂直承载力的要求；而且，提高了浆液的水灰比后，只能部分缓解气塞现象，特别是下方的底部区域中的气体在遇到内模的阻碍后，还是存在难以将气体排出至浇注成型腔之外的缺陷，因此制作出来的排气道(尤其是底部区域成型的排气道)依旧存在着较为明显的气孔、麻面等现象。

基于此，本申请在保证排气道强度的基础上，提供了在排气道制备过程的主要阶段采用单侧浇注浆料的制备工艺，以解决浇注成型腔中气体难以彻底排出的问题。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷，本发明提供了一种排气道的制备工艺，其通过在排气道生产过程中的主要阶段采用单侧浇注浆料的制备过程，在浇注浆料的过程中将浇注成型腔中的气体排出，降低了排气道产生麻面、气孔等现象。

为了实现上述目的，本发明提供了一种排气道的制备工艺，在模具中形成有与排气道形状适配的浇注成型腔，浇注成型腔具有上下设置的顶部区域与底部区域、以及对称设在底部区域两侧的第一侧边区域与第二侧边区域，其中，在完成模具定位之后进行如下步骤：

步骤s1、模具第一阶段的转动：模具整体围绕第一方向朝向第一侧边区域进行转动至倾斜姿态，此时，浇注成型腔中的底部区域与水平面之间形成倾角；

步骤s2、浆料第一阶段的浇注：在模具的顶部区域浇注浆料，呈流动性的浆料分散流入第一侧边区域和底部区域，并逐渐填充底部区域，持续浇注浆料至浆料完全填充底部区域；

步骤s3、模具第二阶段的转动：模具整体围绕第二方向朝向第二侧边区域进行转动至水平状态，此时，浇注成型腔中底部区域位于水平面之内；

步骤s4、浆料第二阶段的浇注：继续浇注浆料至浆料完全填充浇注成型腔。

在本发明的上述技术方案中，在模具定位之后，进行模具第一阶段的转动，浇注成型腔中的底部区域与水平面之间具有倾角，第一侧边区域和第二侧边区域形成上下交错状态，即第一侧边区域的下端低于第二侧边区域的下端，此时，在模具的顶部浇注浆料后，呈流动性的浆料分散至第一侧边区域，并沿着第一侧边区域流入底部区域，由于底部区域倾斜设置，流入底部区域的浆料会先填充满靠近第一侧边区域的一侧，然后逐渐向靠近第二侧边区域的部分填充，直至完全填充底部区域。

其中，由于在浆料的浇注过程中，第二侧边区域中没有从上方浇注浆料，所以，在第一侧边区域浇注浆料的过程中，浆料会在第一侧边区域以及底部区域中形成“赶”气的方式，将气体挤至第二侧边区域直至排出浇注成型腔的外部，在这个过程中，不会出现气塞、气梗阻的现象，最大化的将浇注成型腔中的气体排出。

进一步的，在浆料完全填充至底部区域之后，便可将原本存在于底部区域的气体完全排空，此时，即可进行模具的翻转，在模具处于水平状态下，继续注浆料至浆料完全填充剩余浇注成型腔的各个空间。

具体的，步骤s1中浇注成型腔中的底部区域与水平面之间的倾角大小为10°～45°，优选的，倾角的大小为20°左右，具体例如15°；当然，浇注成型腔中的底部区域与水平面之间形成的倾角大小在小于10°时，也可以产生本发明的部分效果，只是效果较差或者说为了达到预定效果所需制备时间较长。

根据本发明的另一种具体实施方式，第一方向与第二方向之间平行或者重合，且第一方向和第二方向均设置在排气道的长度方向上，其中，第一方向、第二方向优选分别设置在排气道长度方向上的第一转动轴和第二转动轴。

根据本发明的另一种具体实施方式，步骤s2中，在浆料完全填充底部区域后，继续浇注浆料至浆料完全填充第一侧边区域后，停止浆料的浇注；此时，浆料部分填充第二侧边区域。

本方案中，浆料的浇注过程可以是连续的、在模具倾斜状态下完成大部分浇注过程的、浇注过程中浆料具有稳定流动性的浇注过程，在浇注过程中，浆料从第一侧边区域流入底部区域，在浆料完全充满底部区域之后，持续浇注浆料，存在于底部区域的浆料会被挤进第二侧边区域，并在第一侧边区域、底部区域和第二侧边区域之间形成类“活塞流”，在第二侧边区域以“赶”的方式将气体推出，从而大大降低浆料中的气体，避免气塞现象的出现。

接着，浆料完全填充第一侧边区域，此时第二侧边区域也接近被完全填充。

本发明中，浆料的浇注过程例如采用人工投料的方式，也可以采用机械料仓的投料方式。

根据本发明的另一种具体实施方式，本发明中的浆料的水灰比不超过0.6，优选的，本发明中的水灰比接近0.5，具体例如0.47，这种水灰比的浆料成型的排气道具有较高的结构强度，结实耐用。

为了促进浆液的流动，根据本发明的另一种具体实施方式，在步骤s2浆料的第一阶段的浇注中，还设置有：

步骤s21、模具第一阶段的振动：在模具倾斜状态下，持续或阶段性进行模具的振动。

本方案中，模具在倾斜状态下振动，有效地促进了流入第一侧边区域中浆料的下落，并堆积在底部区域靠近下方的区域，由于底部区域是倾斜设置的，此时，持续落入底部区域的浆料会从底部区域的下端一侧逐渐填充至底部区域的上端一侧，从而跟进一步地实现将底部区域中的气体排出至第二侧边区域。

其中，模具第一阶段振动的频率优选为120～600次/每分钟，振动时长为1～10分钟，其中，在浆料第一阶段的浇注过程中，模具可以进行振动、也可以不进行振动，优选的，在浆料第一阶段的浇注过程中，模具不进行振动，仅在浆料完全填充底部区域后开启模具的振动过程，此时，模具的振动时长较短，优选为1～4分钟，具体例如2分钟。

本发明中的单侧浇注浆料的方式，可以大大降低模具振动过程造成的损伤，在浆料合理的水灰比范围内，采用轻微短时间振动方式、甚至不振动方式即可实现排出浇注成型腔中气体的过程，大大降低了设备的损坏率，消除了厂区内的振动噪音，有利于延长设备的使用寿命，更主要的，几乎彻底消除了传统工艺造成排气道气孔、麻面现象，尤其是解决了目前主要使用的多种机制模具制作的排气道气孔、麻面现象严重的问题。

进一步的，为了更彻底的排出还没有来得及穿透浆料的极少部分气体，进一步的，在步骤s2中浆料完全填充底部区域后，停止浇注浆料，进行模具第一阶段的振动过程后，再次进行浇注浆料的过程，其中振动的时长较短，例如1分钟，再或者采用暂时性地降低浆料的浇注速度的方式进行浆料的浇注。

根据本发明的另一种具体实施方式，在执行步骤s3模具第二阶段的转动的同时，执行步骤s4浆料第二阶段的浇注过程。

根据本发明的另一种具体实施方式，在步骤s4浆料第二阶段的浇注中，还设置有：

步骤s41：模具第二阶段的振动：在模具水平状态下，开启模具的振动过程。

本方案中，模具振动的主要作用是加速浆料的下落，其振动时间和频率均不宜过大。

本发明具备以下有益效果：

本发明采用单侧浇注浆料的制备工艺，浆料的浇注过程顺畅，在浇注成型腔中不会出现气塞、气梗阻等现象，制作的排气道结构均匀性好，基本不会出现气孔、麻面现象；

本发明中的浆料的水灰比高，制作的排气道结构强度高，满足行业标准规定的排气道制品的管体垂直承载力的要求；

本发明中浆料的浇注过程采用轻微短时间振动、甚至不振动即可实现气体的排出，大大降低了排气道制备过程中对设备的损坏，有利于增长设备的使用寿命。

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

附图说明

图1是本发明排气道制备工艺实施例1的流程示意图；

图2是本发明排气道制备工艺实施例1的模具定位状态示意图；

图3是本发明排气道制备工艺实施例1的模具第一阶段转动后的状态示意图；

图4是本发明排气道制备工艺实施例1的浆料第一阶段的浇注的过程状态示意图a；

图5是本发明排气道制备工艺实施例1的浆料第一阶段的浇注的过程状态示意图b；

图6是本发明排气道制备工艺实施例1的浆料第一阶段的浇注的过程状态示意图c；

图7是本发明排气道制备工艺实施例1的完成浆料第二阶段的浇注的过程状态示意图；

图8是本发明排气道制备工艺实施例1的完成浆料第二阶段的浇注完成后的状态示意图。

具体实施方式

传统的排气道制备过程采用模具成型结合人工摸浆的方式，人工摸浆过程容易造成排气道壁厚不均匀的现象，而且对操作工人的技术熟练程度要求较高，操作工人的劳动强度较大，随着机械设备技术的发展，机械制备排气道的方式得到了发展，采用机械设备(模具)制作的排气道又称为机制排气道，或者机制烟道，通过内模与外模的结合，在模具中形成与排气道形状适配的浇注成型腔，浇注成型腔具有上下设置的顶部区域与底部区域、以及对称设在底部区域两侧的第一侧边区域与第二侧边区域，其中，相互连通的顶部区域、底部区域、第一侧边区域和第二侧边区域形成机制排气道的主体部分。

实施例1

如图1－8所示，一种排气道的制备工艺，尤其是机制排气道的制备工艺，在模具定位完成之后，执行以下步骤：

步骤s1、模具第一阶段的转动：

模具整体围绕第一方向朝向第一侧边区域1进行转动至倾斜姿态，此时，浇注成型腔中的底部区域22与水平面之间形成倾角α；

优选的，浇注成型腔中的底部区域2与水平面之间倾角的大小为10°～45°，进一步的，倾角的大小为20°左右，本实施例中的倾角大小α为15°，如图3所示。

其中，在模具转动至倾斜姿态后，第一侧边区域1和第二侧边区域3形成上下交错状态，即第一侧边区域1的下端低于第二侧边区域3的下端；

具体的，在模具转动至倾斜状态后，可以通过例如锁紧装置等结构进行模具角度位置的锁定，在后期的浇注过程中，非设定情况下，模具的位置不会发生变化。

步骤s2、浆料第一阶段的浇注：

在模具的顶部区域4浇注浆料，呈流动性的浆料分散流入第一侧边区域1和底部区域2，并逐渐填充底部区域2，持续浇注浆料至浆料完全填充底部区域2；

在浆料第一阶段的浇注过程中，在重力的作用下，落入第一侧边区域1的浆料会主要填充至底部区域2中，如图4所示；

由于底部区域2倾斜设置，流入底部区域2的浆料会先填充满靠近第一侧边区域1的一侧；随着浆料的持续浇注过程，底部区域2中呈流动性的浆料会形成类似“活塞流”的流动方式，逐渐完全填充底部区域2，如图5－6所示。

具体的，在上述过程中，浆料仅仅从第一侧边区域1流入，浆料在第一侧边区域1、底部区域2中仅有一个流动方向，浆料在第一侧边区域1以及底部区域2中形成“赶”气的方式，不会造成气塞、气梗阻的现象，浆料的流动顺畅，最大化的将浇注成型腔中的气体排出。

因此，采用上述方式进行浇注浆料，可以显著降低浆料的水灰比，其中，本实施例中的水灰比为0.5。

步骤s3、模具第二阶段的转动：

模具整体围绕第二方向朝向第二侧边区域3进行转动至水平状态，此时，浇注成型腔中底部区域2位于水平面之内；

在模具第二阶段的转动过程中，浆料始终充满底部区域2，即气体不会再次混入底部区域2中去。

其中，第一方向与第二方向之间平行或者重合，且第一方向和第二方向均设置在排气道的长度方向上；

其中，本实施例中的第一方向与第二方向之间相互重合。

步骤s4、浆料第二阶段的浇注：

继续浇注浆料至浆料完全填充浇注成型腔，如图7－8所示。

本实施例中，在浆料完全填充至底部区域2之后，即可将原本存在于底部区域2的气体完全排空，此时，便可进行模具的翻转，在模具处于水平状态下，继续注浆料至浆料完全填充剩余浇注成型腔的各个空间。

本实施例中，在浆料完全填充底部区域2后，继续浇注浆料至浆料完全填充第一侧边区域1后(浆料部分填充第二侧边区域3，此时，第二侧边区域3也接近被完全填充)，停止浆料的浇注，或者是继续进行浆料第二阶段的浇注，同时进行模具第二阶段的转动。

优选的，为了便于浆料自动化浇注过程，浆料第一阶段的浇注过程和浆料第二阶段的浇注过程是连续的、在模具倾斜状态下完成大部分浇注过程的、浇注过程中浆料具有稳定流动性的浇注过程，在模具第二阶段的转动过程中不会间断的、浇注的速度接近的浇注过程。

本实施例中，在步骤s4完成之后，还设置有对顶部区域4的浆料进行修整、以及整体的养护等过程。

实施例2

一种排气道的制备工艺，尤其是机制排气道的制备工艺，在模具定位完成之后，执行以下步骤：

步骤s1、模具第一阶段的转动：

模具整体围绕第一方向朝向第一侧边区域进行转动至倾斜姿态，此时，浇注成型腔中的底部区域与水平面之间形成倾角；

优选的，浇注成型腔中的底部区域与水平面之间形成倾角的大小为10°～45°，进一步的，倾角的大小为20°左右，本实施例的倾角大小为20°。

其中，在模具转动至倾斜姿态后，第一侧边区域和第二侧边区域形成上下交错状态，即第一侧边区域的下端低于第二侧边区域的下端；

具体的，在模具转动至倾斜状态后，可以通过例如锁紧装置等结构进行模具角度位置的锁定，在后期的浇注过程中，非设定情况下，模具的位置不会发生变化。

步骤s2、浆料第一阶段的浇注：

在模具的顶部区域浇注浆料，呈流动性的浆料分散流入第一侧边区域和底部区域，并逐渐填充底部区域，持续浇注浆料至浆料完全填充底部区域；

在浆料第一阶段的浇注过程中，在重力的作用下，落入第一侧边区域的浆料会主要填充至底部区域中，由于底部区域倾斜设置，流入底部区域的浆料会先填充满靠近第一侧边区域的一侧；随着浆料的持续浇注过程，底部区域中呈流动性的浆料会形成类似“活塞流”的流动方式，逐渐完全填充底部区域。

具体的，在上述过程中，浆料仅仅从第一侧边区域流入，浆料在第一侧边区域、底部区域中仅有一个流动方向，浆料在第一侧边区域以及底部区域中形成“赶”气的方式，不会造成气塞、气梗阻的现象，浆料的流动顺畅，最大化的将浇注成型腔中的气体排出。

因此，采用上述方式进行浇注浆料，可以显著降低浆料的水灰比，优选的，本实施例中的水灰比为0.47。

步骤s21、模具第一阶段的振动：

在模具倾斜状态下，持续或阶段性进行模具的振动，

其中，模具第一阶段的振动是轻微的、短时间的、振幅较低的、振动频率较小的振动过程，例如，本实施例中模具第一阶段振动的频率为120次/每分钟，振动时长为2分钟。

进一步的，在浆料第一阶段的浇注开始的同时，启动模具第一阶段的振动过程；模具在倾斜状态下振动，有效地促进了流入第一侧边区域中浆料的下落，并堆积在底部区域靠近下方的区域，由于底部区域是倾斜设置的，此时，持续落入底部区域的浆料会从底部区域的下端一侧逐渐填充至底部区域的上端一侧，从而跟进一步地实现将底部区域中的气体排出至第二侧边区域。

此时，整个过程均处于振动状态下，振动加速了浆料的流动，也减少的浇注的时间，完成倾斜状态下浇注过程的时间为5－10分钟，本实施例中，倾斜状态下浇注过程的时间为7分钟。

步骤s3、模具第二阶段的转动：

模具整体围绕第二方向朝向第二侧边区域进行转动至水平状态，此时，浇注成型腔中底部区域位于水平面之内；

在模具第二阶段的转动过程中，浆料始终充满底部区域，即气体不会再次混入底部区域中去。

其中，第一方向与第二方向之间平行或者重合，且第一方向和第二方向均设置在排气道的长度方向上。

优选的，第一方向与第二方向之间相互重合。

步骤s4、浆料第二阶段的浇注：

继续浇注浆料至浆料完全填充浇注成型腔。

实施例3

一种排气道的制备工艺，尤其是机制排气道的制备工艺，本实施例与实施例1的区别在于，在执行步骤s4浆料第二阶段的浇注过程中，还可以进行模具第二阶段的振动：在模具水平状态下，开启模具的振动过程，以更彻底的排出还没有来得及穿透浆料的极少部分气体。

本实施例中，模具振动的主要作用是加速浆料的下落，其振动时间和频率均较小，例如，本实施例中模具处于水平状态下的振动时间为2分钟，振动频率为120次/每分钟。

虽然本发明以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本发明实施的范围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的发明范围内，当可作些许的改进，即凡是依照本发明所做的同等改进，应为本发明的范围所涵盖。