用于装配式叠合梁板的施工方法

本发明涉及装配式建筑的施工技术领域，尤其涉及用于装配式叠合梁板的施工方法。

背景技术：

装配式结构是装配式混凝土结构的简称，是以预制构件为主要受力构件经装配或连接而成的混凝土结构。

装配式钢筋混凝土结构是我国建筑结构发展的重要方向之一，它有利于我国建筑工业化的发展，提高生产效率节约能源，发展绿色环保建筑，并且有利于提高和保证建筑工程质量，与现浇施工工法相比，装配式pc结构有利于绿色施工，因为装配式施工更能符合绿色施工的节地、节能、节材、节水和环境保护等要求，降低对环境的负面影响，包括降低噪音、防止扬尘、减少环境污染、清洁运输、减少场地干扰、节约水、电、材料等资源和能源，遵循可持续发展的原则。

而且，装配式结构可以连续地按顺序完成工程的多个或全部工序，从而减少进场的工程机械种类和数量，消除工序衔接的停闲时间，实现立体交叉作业，减少施工人员，从而提高工效、降低物料消耗、减少环境污染，为绿色施工提供保障。另外，装配式结构在较大程度上减少建筑垃圾(约占城市垃圾总量的30％―40％)，如废钢筋、废铁丝、废竹木材、废弃混凝土等。

在现有的装配式结构施工工艺中，叠合板或叠合梁拼缝处容易产生开裂，在施工过程中，如何对叠合梁板底部的临时支撑快速调节，决定了施工的效率和成品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了用于装配式叠合梁板的施工方法，其改进了传统的装配式结构施工工艺，结合叠合结构施工的特点，对预制装配式叠合梁板施工的管理、操作进行了系统的总结和改进，解决了叠合板拼缝处的开裂问题，提出了叠合梁板底部临时支撑快速调节方法，提高了施工效率，质量更易得到保证，经济效益、社会效益明显，并解决了临时支撑、侧向模板、拼接缝开裂、成品保护等方面的难题。

根据本发明的实施例，用于装配式叠合梁板的施工方法，包括：

测量放线，进行水平控制放线和高程控制放线；

做临时钢管支撑，在吊装叠合板和叠合梁之前，利用激光水平仪快速搭设临时支撑；

将叠合梁和叠合板吊装就位，调整并固定叠合梁和叠合板；

对叠合梁和叠合板的表面进行清理，并利用网格布、膨胀混凝土对叠合板的拼接缝和节点进行处理；

在完成敷设管线和布筋后，搭设限位模板并浇筑混凝土。

本发明的技术原理为：

(1)装配式结构将结构拆分成不同种类的构件进行组装，构件厂制作好预制混凝土叠合式构件,在工程现场安装后梁板柱的节点位置现浇到一起，伸出地面的钢筋与下层预制柱内预埋的套筒连接，并采用高性能灌浆料灌浆填充套筒与钢筋间的空隙以及预制柱底面和楼板的连接位置。

(2)先对房间内角部各点的可调式临时支撑高度测量和调节，然后利用激光水平仪实现其余临时支撑的快速调整。安装好叠合梁板后，再利用临时支撑进行微调便可实现叠合梁板的水平度要求。

(3)在叠合梁或预制竖向构件中预埋pvc套管和螺栓孔，用于侧向卡具的固定，减少了现场钻孔等施工环节，并利用螺栓压板进行微调解决了预留孔洞不够精确的问题，并提出了一种新型的侧向模板卡具，用以固定背楞和模板，节约了模板用量，增加了模板的可重复利用次数。

(4)叠合梁板的钢筋搭设布置完毕后对拼缝进行处理，利用附加钢筋、膨胀混凝土、网格布等对各个节点类型进行处理，之后，进行混凝土浇筑，使得叠合梁板以及竖向构件连接为整体。

附图说明

图1为本发明实施例的施工工艺流程示意图。

图2为本发明实施例的装配式构件叠合装配示意图。

图3为本发明实施例的注浆走向示意图。

图4为本发明实施例的叠合梁板侧模示意图。

图5为本发明实施例的拼缝连接示意图。

图6为本发明实施例的小拼缝连接示意图。

图7为本发明实施例的双向板整体式接缝示意图。

图8为本发明实施例的节点钢筋布置示意图。

图9为本发明实施例的节点胡子筋布置示意图。

上述附图中：1、预制柱；2、伸出钢筋；3、现浇层；4、叠合梁板；5、封模；6、工具式侧向模板卡具；7、主背楞；8、次背楞；9、侧向模板；101、灌浆套筒；102、柱底垫片；1011、灌浆孔；1012、排浆孔；201、预留插入钢筋；202、预制端钢筋；301、附加抗裂钢筋；302、膨胀混凝土填缝；303、纤维网格布；401、叠合梁；402、叠合板；403、叠合层；4011、胡子筋；701、角钢。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

本发明实施例提出了用于装配式叠合梁板的施工方法：

如图1～4所示，包括：

测量放线，进行水平控制放线和高程控制放线，布置垂直控制点和引测高程控制点；

将临时钢管支撑快速就位，在吊装叠合板和叠合梁之前，利用激光水平仪快速搭设临时支撑；

将叠合梁和叠合板吊装就位，调整并固定叠合梁和叠合板；

对叠合梁和叠合板的表面进行清理，并利用网格布、膨胀混凝土对叠合板的拼接缝和节点进行处理；

在完成敷设管线和布筋后，搭设侧向模板并浇筑混凝土。

进一步的，在所述测量放线的步骤中：

所述水平控制放线的步骤包括：

对应已完成楼层控制点，在新楼层楼面板相应位置预留直径150mm的贯穿预制和浇筑部分的孔洞；

使用垂准仪在已完成楼层控制点处向上投射激光束，新楼层用激光接收靶进行接收，并旋转垂准仪360°，检查其偏心量，若误差直径小于10mm，则取中作为新楼层控制点，并进一步进行该楼层的测设；

以控制点为基准，测量出预制装配式竖向构件的角点位置，并据此标记出水平构件的控制线；

所述高程控制放线的步骤包括：

利用全站仪，在楼面测站点放置已知高度的竖杆，在竖杆顶部放置小棱镜，利用三角高程的原理，测量出楼面的标高；

向上引测无法通过全站仪测量楼面标高的楼层时，则利用全站仪和米尺将基准点引测到塔吊上；

通过全站仪或水准仪将标高基准点引测至施工作业层的测站点；

测量并标记出竖向构件的顶部标高，并根据施工图纸切割或修补水平构件。

其中，所述将临时钢管支撑快速就位的步骤为：

在可通视的空间内，利用全站仪测量角部临时支撑的标高，通过调整临时支撑的高度，控制其标高；

利用激光水平仪放一条水平线，使得两个角点的临时支撑顶部下10mm的点在水平线上；

调整临时支撑的高度使得其顶部下10mm的点与激光水平仪的水平线对齐。

接着，所述将叠合梁和叠合板吊装就位的步骤为：

根据塔吊设备的吊装参数确定构件起吊位置、施工楼层中的堆放位置及塔吊小车移动范围；

吊装过程中，先吊装叠合梁，再吊装叠合板，且先吊装主梁后吊装次梁，吊装次梁前必须对主梁进行校正完毕；

主梁校正完成后，对主梁中部用于搭放次梁的槽口位置进行复检；

叠合板吊装需采用模数化吊装梁，起吊缓慢保证叠合板平稳吊装；

叠合板起吊后，在作业层上空500mm处停顿，检查吊钩是否有歪扭或卡死现象及各吊点受力是否均匀，并根据叠合板位置调整叠合板方向进行定位，吊装过程中注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体的竖向钢筋碰撞；

将叠合板吊到高于安装位置约50cm处后，缓慢将叠合板放下，就位时确保水平构件支座搁置长度满足设计要求，用撬棍轻微调整水平构件。

然后，所述调整并固定叠合梁和叠合板的步骤为：

叠合梁和叠合板就位后，调节支撑立杆，确保所有立杆全部受力；

以标高控制线为基准，通过调节临时支撑的高度，控制水平构件标高；

叠合梁调整时，根据控制线对梁端和两侧进行精密调整；

叠合板调整时，根据梁上或墙上已放出的板边和板端控制线控制，误差均控制在2mm以下；

待轴线和标高正确无误后卸除吊索，对于两侧均搭有叠合板或均没有叠合板的叠合梁，利用临时固定卡具固定叠合梁，对于只在一侧有叠合板的叠合构件，加设斜撑，保证其稳定性。

之后，所述利用网格布、膨胀混凝土对叠合板的拼接缝和节点进行处理的步骤为：

在梁、柱和楼板混凝土浇筑之前，对缝隙过大的部位进行支模封堵处理；

单向板拼缝时，叠合板拼缝处有切角，利用膨胀水泥砂浆填缝，并加入5％的防水粉防止漏浆，填缝材料应分两次压实填平，涂抹腻子时，在拼缝位置贴一层100mm宽的纤维网格布；

双向板接缝位置处，在底部设置模板，模板与底板之间贴双面胶，并利用竖向双钢管进行支撑，为防止在浇筑砼时模板沉降或变形，间距800mm用竖向钢管进行支撑；

梁板交界或板与剪力墙相交处设置有附加连接纵筋或胡子筋。

进一步的，所述敷设管线和布筋的步骤为：

楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材，避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋；

在梁板吊装到位后绑扎节点处的柱箍筋；

叠合板负筋绑扎时，将分布筋穿插到钢筋桁架下方，将分布筋与钢筋桁架绑扎到一起；

叠合梁钢筋绑扎时，在箍筋内穿入上排纵向受力钢筋；

主、次梁钢筋交叉处，主梁钢筋在下，次梁钢筋在上；

梁的受力筋为通长，搭接时，采用套筒灌浆连接或机械连接。

进一步的，所述搭设侧向模板的步骤为：

利用工具式侧向模板卡具固定侧向模板以及主次背楞的位置，以防止模板背侧向的挤压力挤出；

在叠合梁或装配式竖向构件中预埋pvc套管，然后插入螺栓杆，工具式侧向模板卡具通过螺栓杆与叠合梁或装配式竖向构件连接。

在阳角处，利用角钢进行处理关模，以防止角部漏浆，在梁板连接位置，利用卡具卡住木方用以防止漏浆，其中，部分卡具与侧向模板的卡具分别在梁两侧的，共用其pvc孔洞。

本实施例的操作要点为：

(1)进场验收

a.构件进场后应对其构件编号、生产日期和质量验收标志进行全数检查。并根据质量控制措施对预制构件的混凝土强度、尺寸及平整度等进行检查。

b.预制构件上的钢筋、预埋件及脚手架的规格、位置和数量等应符合标准图或设计的要求。

c.吊装机械设备进场后，应检查、备案各项证明及报告，应符合《建筑机械使用安全技术规程》jgj33-2012的相关规定后方可作业，保证构件的最大重量及起吊位置在吊装设备的允许范围之内。

(2)测量放线

1)水平控制放线

根据工程结构布置情况确定最佳的控制线，然后在控制线上选择最合理的控制点位置，并利用经纬仪放出控制点位置。控制点位要避开竖向构件和其他影响通视的不利因素。确保点位之间有良好的通视条件。每层楼面轴线垂直控制点不应少于4个。

a.对应于已完成楼层控制点，在新楼层楼面板相应位置预留直径150mm的贯穿预制和浇筑部分的孔洞。

b.使用垂准仪在已完成楼层控制点处向上投射激光束，新楼层用激光接收靶进行接收，并旋转垂准仪360°，检查其偏心量，若误差直径小于10mm，则取中作为新楼层控制点，并进一步进行该楼层的测设。

c.以控制点为基准，测量出预制装配式竖向构件的角点位置，并据此标记出水平构件的控制线。

2)高程控制放线

a.每个楼层应设置不少于1个引测高程控制点。

b.基层和可通视的楼层，可利用全站仪，在楼面测站点放置已知高度的竖杆，在竖杆顶部放置小棱镜，利用三角高程的原理，测量出楼面的标高。

c.向上引测无法通过全站仪测量楼面标高的楼层时，则利用全站仪和米尺将基准点引测到塔吊上面。

d.通过全站仪或水准仪将标高基准点引测至施工作业层的测站点。

e.测量并标记出竖向构件的顶部标高，并根据施工图纸切割或修补水平构件。

(3)竖向构件的验收

在开始一层的吊装前，按要求检查核对已施工完成的装配式竖向构件的测量。

1)竖向构件的垂直度做全面检查

a.用经纬仪检测垂直度。在构件相互垂直的两个方向用经纬仪照准构件顶部中心点，然后比较该中心点的投影点与构件底部该点所对应柱侧面中心点的差值，即为构件此方向垂直度的偏差值，偏差值不应大于5mm，若超过则需调整。

b.如视线被挡或由于场地狭窄，不便架设经纬仪时，可在构件吊装到位后，将全站仪架设到视野开阔能够大面积观测的平面上，将小棱镜置于柱子或墙体的顶部四角逐一的测量各点，直到其设计坐标值与仪器所测坐标差相符。

c.在施工图纸上做好垂直度偏差标记。

2)竖向构件主筋间距测定

a.利用卷尺测定两相邻柱墙间主筋外缘净距，并将距离绘于施工平面图上。

b.根据墙柱主筋净距对叠合梁的长度修正。

3)竖向构件标高测量

采用三角高程的原理：h＝h0+△h(h：竖杆顶标高，h0：测站点标高，△h：测站点与竖杆顶高差)测量竖向构件上口标高且标出梁下口标高。对偏差较大部位进行切割、剔凿或修补，以满足构件安装要求。

(4)临时钢管支撑

在吊装叠合板和叠合梁之前，搭设临时钢管支撑，临时支撑距水平构件支座处应不大于500mm，每开间设2～3排。在结构层施工中，要双层设置支撑，临时支撑沿水平构件长度方向间距应满足如下要求：

叠合板宽度为1500mm时，最大间距为1800mm；

叠合板宽度为1500mm～3000mm时，最大间距为1600mm；

叠合板宽度大于等于3000mm时，最大间距为1500mm，

备注：对跨度大于4000mm的叠合板，板中部应起拱，高度不大于板跨的3‰，对于预应力叠合板，经验算合格后，可适当增大间距，但间距超过5m后，应交由设计院审核，并编写专项施工方案；

除满足以上间距要求外，临时支撑还应对立杆进行稳定性验算和调整，最后确定合理的、经济的、便于施工的立杆间距和水平杆步距。计算时其重力荷载g＝1.2g恒+1.4g活(g恒：叠合梁板自重荷载，g活：叠合梁板上的施工荷载)；

利用可调高度的脚手架，对楼盖进行临时支撑，通过回形钢销，初步调整支撑高度，使误差在100mm以内，再微调螺母和顶部的可调顶托进行精细化调节。

进行临时支撑的快速就位方法为：

1)在可通视的空间内，将利用全站仪测量角部几个点的临时支撑的标高，通过调整可调节的临时支撑的高度，以实现对其标高的控制；

2)利用激光水平仪放一条水平线，使得两个角点的临时支撑顶部下10mm的点在水平线上；

3)调整可调节的临时支撑的高度使得其顶部下10mm的点与激光水平仪的水平线对齐。

(5)叠合梁、叠合板吊装及就位

1)现场应根据塔吊设备的吊装参数确定构件起吊位置、施工楼层中的堆放位置及塔吊小车移动范围。在起吊前应进行吊具安装，吊点设置于预制构件重心部位或两点距重心等距的位置。

2)吊装过程中，应先吊装叠合梁，再吊装叠合板，且应先吊装主梁后吊装次梁；吊装次梁前必须对主梁进行校正完毕。

3)主梁校正完成后，应对主梁中部用于搭放次梁的槽口位置进行复检，如有误差，应及时剔凿调整。

4)叠合板吊装需采用模数化吊装梁，要求吊装时至少有四个吊点，应均匀受力，起吊缓慢保证叠合板平稳吊装。

5)叠合梁、板采用慢起、快升、缓放的操作方式，在构件起吊区配置一名信号工和两名司索工。

6)叠合梁、板起吊时，司索工拆除叠合梁、板安全固定装置，塔吊司机在信号工的指挥下，塔吊缓缓持力，将叠合梁、板吊离存放架。

7)将叠合梁吊至柱上方30～50cm，叠合梁则根据相应的叠合梁卡具落位。

8)叠合板起吊后，在作业层上空500mm处停顿，检查吊钩是否有歪扭或卡死现象及各吊点受力是否均匀，并根据叠合板位置调整叠合板方向进行定位，吊装过程中注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体的竖向钢筋碰撞。

9)将叠合板吊到高于安装位置约50cm处后，为了避免安装放置时冲击力过大导致板面损坏，缓慢将叠合板放下，就位时确保水平构件支座搁置长度满足设计要求，对个别支座搁置长度偏差较大的水平构件用撬棍轻微调整。

(6)叠合梁和叠合板的调整及固定

叠合梁板落位后，需对其高度和水平位置进行调节。

1)梁板就位后调节支撑立杆，确保所有立杆全部受力。

2)以标高控制线为基准，通过调节临时支撑的高度，控制水平构件标高。

3)叠合梁调整时，根据控制线对梁端和两侧进行精密调整。

4)叠合板调整时，根据梁上或墙上已放出的板边和板端控制线控制，误差均控制在2mm以下。

5)待轴线和标高正确无误后卸除吊索。对于两侧均搭有叠合板或均没有叠合板的叠合梁，利用临时固定卡具固定叠合梁保证其稳定性；对于只在一侧有叠合板的叠合构件，应加设斜撑，保证其稳定性。

(7)构件表面清理

1)浇筑叠合层混凝土前，叠合板表面必须清扫干净，清除叠合面上杂物和表面浮浆，并浇水充分湿润，但不能有积水。如遇叠合面粗糙、程度不够时，可用钢筋小铲将其凿成凸凹状粗糙面，用水冲洗至表面清洁为止，同时使板面充分湿润。

2)在梁板负筋未绑扎之前，需要对梁柱节点进行清理。先用钢钎铲去柱帽中松动混凝土，再用水冲洗。

(8)叠合板拼缝及节点处理

1)在梁、柱和楼板混凝土浇筑之前，应派专人对预制楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行检查，对一些缝隙过大的部位进行支模封堵处理。

2)单向板拼缝时，采用如图5所示的拼接缝连接方式。叠合板拼缝处有切角，利用膨胀水泥砂浆填缝，并加入5％的防水粉防止漏浆，填缝材料应分两次压实填平。涂抹腻子时，应在拼缝位置贴一层100mm宽的纤维网格布。

3)双向板整体式接缝采用如图6所示的施工方式，并在底部直接垫上模板，支撑位置应在模板下方

4)双向板接缝位置处，在底部设置模板，模板与底板之间贴双面胶，并利用竖向双钢管进行支撑，为防止在浇筑砼时模板沉降或变形，间距800mm用钢管竖向进行支撑。

5)双向板接缝位置处应在拆模后进行剔凿处理

6)梁板交界或板与剪力墙相交处也应设置附加连接纵筋或胡子筋，如图7、图8所示。

(9)敷设管线、布筋

1)楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方必须做好成品保护工作。

2)在梁板吊装到位后还应绑扎节点处的柱箍筋。

3)叠合板负筋绑扎时，将分布筋穿插到钢筋桁架下方，之后，将分布筋与钢筋桁架绑扎到一起。

4)叠合梁钢筋绑扎时，应在箍筋内穿入上排纵向受力钢筋。

5)主、次梁钢筋交叉处，主梁钢筋在下，次梁钢筋在上。

6)梁的受力筋为通长，实际施工中如需要搭接，应优先采用套筒灌浆连接或机械连接。

(10)侧向模板搭设

1)利用工具式侧向模板卡具固定侧向模板以及主次背楞的位置，以防止模板背侧向的挤压力挤出。

2)在叠合梁或装配式竖向构件中预埋pvc套管，然后插入螺栓杆，工具式卡具通过螺栓杆与叠合梁或装配式竖向构件连接。当遇到无法在构件两面固定，只能单侧支模时，则在构件内部预埋螺栓套筒，然后将螺栓杆件插入螺栓孔洞中，用以固定。

3)工具式侧向模板卡具定位调节方式：由于预埋孔洞有时无法达到十分精确的对位位置，而在垂直和水平两个方向中，卡具主要控制垂直方向，因此在工具式卡具上设置了竖向的可调节螺孔，以调整工具式卡具的垂直高度。同时，使可调螺孔的孔洞略微大于螺栓杆件，然后，通过螺栓盖板来压住螺栓孔，便可在水平方向进行微调，位置调整准确后，还应利用垂直尺对卡具的垂直度进行校验和调整。

4)在阳角处，利用如图9所示的方式进行处理关模，以防止角部漏浆。在梁板连接位置等，卡具卡住木方用以防止漏浆，其中，部分卡具与侧向模板的卡具分别在梁两侧的，共用其pvc孔洞。

对于预制梁柱节点的浇筑区域由于受力较为集中，应使用的模板宜采用定型钢模，用以防止在混凝土浇筑时产生较大变形。

(11)浇筑混凝土

1)浇筑混凝土前，应对预制柱和剪力墙的竖向钢筋进行成品保护，利用固定板进行固定。

2)柱子固定板通过不同的拼接块和不同的连接孔连接进行调整，其固定套筒位置结合整个工程的梁柱节点进行设计，使得其固定板可以尽可能多的适用于不同类型的柱子。

3)对一定长度处的柱筋贴相应的胶布，防止钢筋在浇筑时被混凝附着，影响套筒灌浆连接的质量。

4)浇筑时应确保叠合梁梁槽内及叠合梁与框架梁接头处混凝土的密实,发现跑模漏浆时应及时处理。

5)浇筑混凝土前在侧向模板上刷好脱模剂。

6)混凝土采用商品混凝土，浇筑时，布料要均匀，堆积高度不宜过高，以免荷载集中，厚度较大的叠合层，宜先用插入式振动棒顺浇灌方向平插振捣，在墙、梁部位钢筋较密处应加强振捣。

7)叠合板面层采用平板振动器振捣密实，并用滚筒碾压。

8)在施工缝处继续浇筑混凝土时，对施工缝的处理应按《混凝土结构工程施工及验收规范》gb50204的规定进行，已浇筑的混凝土抗压强度未达到1.2n/mm2以上时，不得进行混凝土浇筑的继续施工。

(12)养护

1)待后浇层混凝土浇筑完工后，应进行浇水养护。

2)夏季气温高，刚浇筑的混凝土在养护期间，应采取覆盖等措施避免阳光直晒，以免混凝土中的水份过快散失而引起混凝土开裂。

3)对于叠合板缝拼接处，在刚浇筑完混凝土时，覆盖塑料布并喷浇热,以减弱混凝土内外温差，防止在拼接处开裂。

4)在正常情况下，浇水养护日期不小于7天。

(13)拆除

1)板底支撑，梁、柱节点立模以及叠合梁、连续梁支托保护支撑系统的拆除。根据设计规定，当叠合层混凝土强度达其设计强度值的70％以上时即可拆除上述模板及支撑，实践证明，效果较好。

2)拆除支撑的程序为：先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位。拆除梁下部支撑时，应先从跨中开始对称地分别向两端拆除。

(14)自检及标识

1)应对施工过程中记录的叠合梁、板的平整度、高度的误差等进行标识。预制构件安装就位时，外观质量不应有影响结构性能和使用功能的严重缺陷，对已出现严重缺陷和严重尺寸偏差的构件，应拆除并吊回地面处理。

2)构件安装完成后，外观质量不应有影响结构性能和使用功能的严重缺陷。

(15)验收

工程完成后，对安装完成的工程产品质量检查验收，质量达标准要求的工序，填写工序交接单，完备交接手续，达不到质量标准要求的工序不能交接，必须采取措施进行处理。

装配式混凝土住宅叠合梁板施工应满足《装配式混凝土结构技术规程》jgj1、《装配式混凝土住宅结构施工及质量验收规程》dbj50/t-192等规范，混凝土浇筑部分应满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》gb50204、《超声法检测混凝土缺陷技术规程》cecs21、《混凝土耐久性检验评定标准》jgj/t194等规范的要求。

综上，本发明总结并改进了传统的装配式结构施工工艺，结合叠合结构施工的特点，对预制装配式叠合梁板施工的管理、操作进行了系统的总结和改进，使得施工过程更加系统化和规范化，解决了叠合板拼缝处的开裂问题，提出了叠合梁板底部临时支撑快速调节方法,解决了预制装配式叠合梁板安装效率低，质量难以控制的难点，使得施工过程更加系统化和规范化，其提高了施工效率，使施工质量更易保证

需要说明的是，

1)文中所述侧向模板为一种工具式卡具用于固定侧向模板(专利号：zl201720250138.6)。

2)文中所述固定板为一种新型的固定板(专利号：zl201720249970.4)。

从而实现：

1)总结工程经验和现行施工方法，给出了调节和固定叠合梁板的临时支撑设置要求和计算方法，并提出了利用激光水平仪实现临时支撑的快速就位的方法，在保证了底部支撑的安装精度的情况下加快了临时支撑的安装速度。

2)提出了针对叠合梁板的节点及拼缝位置的构造，利用网格布、膨胀混凝土等进行处理，解决了叠合板小拼缝位置处易开裂的问题。

3)结合叠合梁板的特点，对叠合梁、板的施工技术进行了系统的总结和改进，形成了成套的、细致的施工工艺，缩短了工期，保证了施工质量，使得施工过程更加系统化和规范化，为同类工程提供了参考，推动了行业进步。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。