一种混凝土干挂幕墙施工方法与流程

1.本发明属于建筑幕墙领域，具体涉及一种混凝土干挂幕墙施工方法。


背景技术：

2.混凝土幕墙采用混凝土预制挂板进行装饰，借助日益兴起的建筑工业化制造体系，在工厂进行板材生产，集中场地加工骨架，现场仅安装调整板材即可完成整个外墙装修作业，在满足节能环保的前提下，能够节省大量劳动力、有效地缩短工期、提高建筑工程的外观精美度、提高建筑工程的质量和效率，已经成为目前我国建筑装饰装修工程的新突破点。
3.混凝土预制挂板是安装在主体结构上，起围护、装饰作用的非承重预制混凝土外墙板。通过工业化方式生产，具有施工速度快、质量好、维修费用低的优点，但同时对挂板质量和结构承载力提出了更高的要求。为了满足承载等要求，现有的混凝土预制挂板板厚较厚，自重较大，安装时费时费力。
4.混凝土预制挂板在预制完成后直接运输至施工场地，验收合格后安装于外墙上，但是这种验收只是单块的验收，常常出现在外墙安装一定区间后存在不匹配的现象，导致需要拆卸并修复调整后重新再安装，带来极大的不便，严重影响施工效率。
5.另一方面，在预制挂板干挂时，次龙骨与主龙骨固定连接，再在次龙骨上设置挂板用以安装预制挂板，施工过程中各部件之间难以进行安装位的微调，导致安装不便，影响整体施工进度。并且预制挂板安装过程中，两预制挂板之间的间隙难以调节，导致板缝的间距调节费时费力，影响施工效率。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种能够提高施工效率的混凝土干挂幕墙施工方法。
7.本发明提供的这种混凝土干挂幕墙施工方法，包括如下步骤：
8.s.1、基层处理；
9.s.2、测量放线；
10.s.3、安装转接件；
11.s.4、安装龙骨组件；
12.s.5、安装避雷系统；
13.s.6、安装保温层；
14.s.7、对s.2中控制线进行复核；
15.s.8、安装预制挂板，
16.s.8.1、将各预制挂板依次编号，
17.s.8.2、在预制挂板背面安装干挂装置和调节装置，
18.s.8.3、进行试验段实体样板安装，
19.s.8.4、试装合格后正式安装；
20.s.9、预制挂板定位调整，保证板缝宽度一致；
21.s.10、板缝处理。
22.在一个具体实施方式中，所述s.2包括：
23.s.2.1、水平控制线，以标高线作为主基准线，以楼层为单位设置横向基准线，横向分格由上而下进行，分格尺寸为两片预制挂板的干挂高度；
24.s.2.2、纵向控制线，在外墙面上均匀设置多道纵向基准线，根据分格尺寸进行纵向分格，构成平面控制网；
25.s.2.3、现场复核。
26.在一个具体实施方式中，所述s.3包括：
27.s.3.1、预埋件中心划线，
28.s.3.2、将一对转接件对正焊接于预埋件中心线上，
29.s.3.3、焊缝进行防腐防锈处理。
30.进一步的，所述龙骨组件包括主龙骨和次龙骨，主龙骨为方钢管，其上设有连接孔；次龙骨为角钢；先安装主龙骨，主龙骨与所述转接件可拆卸连接；再安装次龙骨，次龙骨布置于两主龙骨之间，一端与一主龙骨可拆卸连接，另一端与另一主龙骨固定连接。
31.所述避雷系统包括主体避雷带、引下线和接地装置，主体避雷带的一端与所述主龙骨相连、另一端与引下线相连，引下线的另一端与接地装置相连。
32.所述s.8.4中：先进行角部预制挂板的安装，再依次自下而上进行其它预制挂板的安装；单块预制挂板安装时自下而上进行安装。
33.所述s.9中，对预制挂板逐面逐层进行调整，调整时：
34.先进行水平向偏差调整，通过干挂装置和调节装置调整同一水平方向各预制挂板间的板缝宽度一致；
35.再进行垂直偏差调整，通过调节装置调整同一竖直方向各预制挂板的垂直度，保证竖向的板缝宽度一致。
36.所述s.10中自上而下在预制挂板之间填放发泡聚乙稀泡沫棒，同时将预制挂板四周清洗后贴上保护胶带纸并注密封胶，再进行防水密封。
37.所述预制挂板包括面板、肋带、干挂块、节点加强筋和肋带加强筋；肋带呈田字型设置于面板的背面，将面板的背面分隔为若干相互独立的干挂槽；干挂块包括孔组，孔组包括条形孔和圆孔，条形孔的孔心和圆孔的孔心位于同一直线上，各干挂块设置于对应的干挂槽内；节点加强筋设置于面板、肋带和干挂块的交汇处；肋带加强筋包括通长筋和连接筋，一对通长筋沿肋带的长度方向设置，连接筋连接于两通长筋之间。
38.所述调节装置包括第一连接件、调节组件和第二连接件；调节组件包括固定件和活动件，活动件沿固定件往复移动，固定件与第一连接件相连，活动件与第二连接件相连。
39.本发明安装预制挂板时先将各预制挂板依次编号，其次在预制挂板背面安装干挂装置和调节装置，然后进行试验段实体样板安装，在试装合格后再正式安装；安装完成后对预制挂板定位调整，保证板缝宽度一致。通过试装能够保证预制挂板与安装墙面相匹配，避免出现需要反复拆装的情况，利于提高施工效率，并且在安装完成后可对预制挂板进行定位调整，保证板缝宽度一致，能够保证整个装饰面上板缝的均匀度，利于后续施工，便于提高施工效率，缩短施工周期。
附图说明
40.图1为本发明一个优选实施例的工艺流程图。
41.图2为本发明优选实施例中一个节点大样的立面剖视放大示意图。
42.图3为本优选实施例中一个节点大样的横断面剖视放大示意图。
43.图4为本优选实施例中龙骨组件的装配放大示意图。
44.图5为本优选实施例中调节装置处的安装节点放大示意图。
45.图6为本优选实施例中调节装置的主视放大示意图。
46.图7为本优选实施例中调节装置的俯视放大示意图。
47.图8为本优选实施例中预制挂板的主视示意图。
48.图9为图8中a
‑
a处的剖视放大示意图。
49.图10为图8中b
‑
b处的剖视放大示意图。
50.图11为预制挂板中肋带加强筋的放大示意图。
51.图12为本优选实施例中干挂装置处的安装节点放大示意图。
52.图13为本优选实施例中干挂装置与次龙骨的放大示意图。
53.图14为本优选实施例中龙骨连接件的主视放大示意图。
54.图示序号
55.1—预埋件；
56.2—转接件，21—腰圆孔；
57.3—龙骨组件，31—主龙骨，32—次龙骨；
58.4—调节装置，
59.41—第一连接件，411—板连接边，412—调节边，413—避让槽；42—调节组件，421—固定件，422—活动件；
60.43—第二连接件，431—条形孔；
61.5—预制挂板，
62.51—面板，
63.52—肋带、521—边肋、522—纵肋、523—横肋，53—干挂块、531—长圆孔、532—圆孔，
64.54—节点加强筋，
65.55—肋带加强筋，551—通长筋，552—连接筋；
66.6—干挂装置，61—龙骨连接件，62—墙板连接件；7—连接角钢。
具体实施方式
67.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
68.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、
“
第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
69.如图1所示，本实施例提供的这种混凝土干挂幕墙施工方法具体步骤如下。
70.第一步、基层处理。
71.对墙面进行清理，清除墙体表面的浮浆及松动的部分，确保墙体表面整洁以及没有其他的杂质和污染物。基层需要确保平整，对混凝土墙螺栓孔、脚手架孔进行封堵，并对基层墙体偏差过大和墙体存有孔洞需进行修补。
72.其次，根据结构施工中预留预埋位置找到并清理外墙预埋钢板，并检查预埋钢板位置是否正确，对发现预埋件偏移的要进行补强施工，现场采用后置锚栓钢板来补强，安装完成后经过抗拉拔试验验收合格方可进入下道工序。
73.第二步、测量放线。
74.测量放线的精度直接关系到预制混凝土幕墙板模具的定制及幕墙板制作，龙骨加工、骨架安装等分项工程的施工质量，以及施工进度。为了既保证施工进度又满足测量精度，测量方法必须简单可靠，在充分考虑构件加工误差、工艺检验数据、测量及安装误差、各类环境影响的基础上制定安装测量方案，并在施工过程中根据具体需要适当做出调整。安装控制网采用分级布网、逐级控制的方式进行，根据幕墙、门窗施丁图、建筑图、分格大样图结合主体结构施工标高控制点，进出位线及轴线位最进行精确放线；对观测结果进行严密平差，保证安装的质量和进度；测量仪器定期检定、校对。
75.水平控制线：首先复核高程控制网点，确认无误后将高程控制点引测到建筑物的四周，并做好牢固的桩点和标志，作为工作基准点。利用水准仪和钢卷尺把高程点引测到所施工建筑楼层上，以
±
0.000m标高线作为主基准线；再用水准仪引测然后以楼层为单位设置横向基准线。横向分格由外墙顶而开始，以两片板材干挂高度值作为分格单位由上而下进行，并利用每层的基准线进行微调，消除误差。
76.纵向控制线：对原结构外围洞口偏差进行了一次系统测量，分析了实际尺寸和设计尺寸的偏差值，如果现场实际尺寸偏差比较小，结合门窗预留洞口通过合理的分格消除误差，反之就需要对结构进行处理。用经纬仪在建筑外墙上按每隔20m设置一道纵向基准线。根据外墙洞口及分格尺寸(两片板材干挂宽度值为单位)对建筑外墙而进行纵向分格，用铅垂引线，并测量上下点与基准线之间的距离，纠正偏差后弹线。纵向控制线和横向控制线构成了我们放线的平面控制网。
77.现场复核：对外门窗洞口的检查和检验，洞口尺寸以及洞口位置要能够和相关的设计要求以及质量进行符合，门窗框需要安装完成。对于外墙面当中的雨水管以及预埋件和穿墙管道需要提前完成安装。
78.预吊前校核主控线并排布投放预制挂板定位线。依据编制的预制挂板专项施工组织设计，根据预制挂板排版尺寸，在相应位置放样出预制挂板垂直度、平整度和标高等技术指标的控制轴线和控制点，并根据轴线和控制点复核型钢骨架上的主龙骨、次龙骨和连接节点的准确性，以便于预制挂板安装过程中的一次就位。
79.第三步、安装转接件。
80.依据预埋件中心线确定调节受力钢龙骨转接件的位置。安装连接件时需按水平及纵向线控制其平面及进出的位置以保证连接件的安装准确无误。转接件采用12号国标槽钢，与预埋件之间连接采用5mm高度焊缝围焊。
81.所有焊缝应饱满，不允许出现焊瘤、未焊透、未焊合、咬边及凹坑等现象，对烧穿部位应采取措施，保证焊缝质量。焊接后，应及时清理焊渣，雨天不得露天施焊；焊缝处应进行二次防腐防锈处理；焊接工艺施工完毕后，进行自检、检验焊缝质量以及几何尺寸，若自检合格后填写隐蔽单，报监理验收，验收合格后焊缝涂刷二涂防锈漆。
82.第四步、安装龙骨组件。
83.龙骨组件包括主龙骨和次龙骨。主龙骨与连接件采用两根12mm螺栓连接。主龙骨采用140x80x4热镀锌钢方管，次龙骨采用l63x5热镀锌角钢。
84.主龙骨的安装：在确定埋件材料、位置、尺寸无误后，预先进行防腐处理。然后检查转接件及主龙骨对应的螺栓开孔尺寸、孔位是否正确，再将附件、芯套、防腐垫片等组装到主龙骨上，用螺栓将主龙骨与转接件相连，调整主梁的垂直度与水平度，然后上紧螺母，调整好整幅幕墙的垂直度、水平度后，加固主节点。安装时位置要正确。
85.次龙骨的安装：次龙骨一端焊接于主龙骨，另一端采用可调节螺栓连接于主龙骨。要求焊接及螺栓连接点安装牢固，接缝严密，同一层横梁安装由下向上进行，并随时进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。
86.第五步、安装避雷系统。
87.避雷系统施工与主龙骨安装同步进行，扁钢带与主体避雷带的引下线以及扁钢带自身接头，均采用搭接焊，其搭接焊缝长度不小于80mm。并且避雷系统直接接地，不应与供电系统合用接地地线。
88.第六步、安装保温层。
89.保温层选用岩棉板，岩棉板使用前先设计好铺设方式，根据主龙骨分格，确定岩棉板定位线，进行自下而上沿水平方向横向按1/2板长交错铺贴。岩棉板必须对接和相互挤紧，保证岩棉板整体性，减少对岩棉板的裁剪；如需裁剪则按计算尺寸剪裁下料，不能有缝隙，剪裁边缘直线误差应小于5mm，拼缝不大于2mmm，镶嵌用的窄条岩棉板，其宽度不得少于150mm，使岩棉板紧贴墙面。墙体拐角处垂直交错连接固定板材，保证拐角处顺直且垂直；阴、阳角处岩棉板交错互锁；门窗洞口四角处岩棉不得拼接，采用整块岩棉板切割成形切口与板面垂直，墙面的边角处应用同样的岩棉板固定。
90.根据施工图在锚栓安装部位钻孔，敲入带圆盘的尼龙套管，压紧岩棉板。每平方米墙面上至少设置6个锚固件，且每一块岩棉板上至少2个锚固件，锚固件圆四角固定一枚锚固件。沿窗户四周，每边至少应设置3个锚固件。
91.第七步、对控制线进行再次复核。
92.第八步、安装预制挂板。
93.将验收合格的进场预制挂板，根据吊装顺序进行编号，同时将预制挂板表面的淤泥和灰尘清理干净，并根据吊装顺序提前安装干挂装置和调节装置。
94.在预制挂板正式安装之前进行试验段实体样板安装，经过实体样板安装检验并验收合格后尚可进行正式安装。
95.正式安装时，预制挂板吊装按顺序分层或分段吊装，应按控制线就位。采取临时固定措施，根据水准点和轴线校正位置精确定位后，方可将连接节点按设计要求施工固定。
96.对于多块预制挂板安装的墙面，先进行角部安装，再依次自下而上顺序进行其它预制挂板的安装，单块墙板自下而上进行安装，在安装过程中逐面逐层进行调整。对于边角
部位，吊装易偏斜摇摆，利用平衡杆起吊外挂板，缆风绳和人工协助定位，做到安全高效起吊，防止起吊过程中发生翻转。预制挂板起吊时应采用有足够安全储备的钢丝绳，钢丝绳与构件的水平夹角不应小于45
°
，吊装前需检查吊环和卡环，待预制挂板板底略高于安装层标高时，人工辅助将其缓慢吊至相应挂点部位进行安装，待连接稳固后卸掉吊索具。
97.第九步、预制挂板定位调整，保证板缝宽度一致。
98.水平向偏差调整，调节预制挂板水平向位移，准确定位预制挂板，保证后期同一水平方向预制挂板间的接缝宽度一致。
99.垂直偏差调整:预制挂板下部的调节件进行轻微垂直偏差调整。经过如此重复测量及调节，使外预制挂板的平整度和外墙的垂直度等安装质量符合规范要求，完成预制挂板调整就位。
100.第十步、板缝处理。
101.整个施工立面自下而上安装完成干挂混凝土幕墙板块并确认立面垂直度达标后，再自上而下在材板块之间填放发泡聚乙稀泡沫棒，同时将板材四周清洗干净，贴上保护胶带纸(以防止密封胶污染石材表面)注密封胶作好密封处理，根据不同区域要求选择一道防水或两道防水材料进行密封。
102.第十一步、幕墙清洁。
103.施工过程中对幕墙各部采取保护措施，在密封胶固化并达到应有强度后，及时清除表面的粘附物，轻微污染，板面采用棉纱布擦拭干净，板面残留胶剂或粘贴牢固的其他杂物用刀片小心刮除。
104.本实施例施工完成后的节点大样如图2、图3所示，本实施例提供的混凝土干挂幕墙，包括预埋件1、转接件2、龙骨组件3、调节装置4、预制挂板5和干挂装置6，预埋件1预埋于混凝土主体内，龙骨组件3通过转接件2与预埋件1相连，预制挂板5的上端通过干挂装置6与龙骨组件3装配，预制挂板5的下端通过调节装置4与龙骨组件3装配。
105.本实施例中，预埋件1选用镀锌钢板，通过一对化学螺栓预埋于混凝土基础内，然后在预埋件1外焊接一对转接件2。转接件2选用槽钢，并在其外端开设一对腰圆孔21，转接件2成对布置，两转接件2以其内端与预埋件1焊接，同对两转接件2之间区域用于安装龙骨组件3。
106.如图4所示，龙骨组件3包括主龙骨31和次龙骨32；主龙骨31选用采用热镀锌钢方管，并在其上对应腰圆孔21位置开设通孔，安装时，将通孔与腰圆孔21对正后通过螺栓和配套的螺母锁紧，并配置垫板提高连接的稳定性。主龙骨31安装完成后，再在两主龙骨31之间安装次龙骨32。次龙骨32选用镀锌角钢，次龙骨32的一侧端部设有安装孔，安装孔端通过连接角钢7与主龙骨31相连，另一端直接与主龙骨31焊接，次龙骨32的另一侧设有孔组用以安装干挂装置6。连接角钢7上开设通孔，连接角钢7的一侧与次龙骨32通过穿过通孔和安装孔的紧固件锁紧，另一侧与主龙骨31焊接。
107.龙骨组件3安装完成后安装保温棉，保温棉选用岩棉板，岩棉板使用前先设计好铺设方式，根据主龙骨31分格，确定岩棉板定位线，进行自下而上沿水平方向横向按1/2板长交错铺贴。岩棉板必须对接和相互挤紧，保证岩棉板整体性，减少对岩棉板的裁剪；如需裁剪则按计算尺寸剪裁下料，不能有缝隙，剪裁边缘直线误差应小于5mm，拼缝不大于2mmm，镶嵌用的窄条岩棉板，其宽度不得少于150mm，使岩棉板紧贴墙面。墙体拐角处垂直交错连接
固定板材，保证拐角处顺直且垂直；阴、阳角处岩棉板交错互锁；门窗洞口四角处岩棉不得拼接，采用整块岩棉板切割成形切口与板面垂直，墙面的边角处应用同样的岩棉板固定。保温棉安装完成后再通过干挂装置6和调节装置4安装预制挂板5。
108.如图5所示，调节装置4包括第一连接件41、调节组件42和第二连接件43，用以将预制挂板5装配于龙骨组件3的次龙骨32上。
109.如图6、图7所示，第一连接件41选用角码，包括相互垂直的板连接边411和调节边412。板连接边411上设一对安装孔用以与预制挂板5相连，调节边412的底部设有避让槽413以便第二连接件在调节组件42的作用下上下移动。从而实现竖直方向相邻两预制挂板5之间的间距调节。
110.调节组件42包括固定件421和活动件422，固定件421为螺纹套，活动件422为螺杆，螺杆螺纹连接于螺纹套内。装配时，将固定件421设置于第一连接件41的调节边412上，焊接于避让槽413的上方，将活动件422的底端与第二连接件相连。
111.第二连接件43选用角钢，并在其一侧边开设一对长圆孔431作为连接孔，另一侧边伸至避让槽413内与活动件422相连。第二连接件通过穿过长圆孔431的紧固件与次龙骨32装配，通过长圆孔431的设置便于实现水平方向两预制挂板5之间间距的调节。
112.如图8所示，预制挂板5包括面板51、肋带52、干挂块53、节点加强筋54和肋带加强筋55。预制挂板5为整体预制件，其中面板51为矩形板，选用25mm厚彩色带肋板。肋带52肋带52的厚度设计为70mm，混凝土强度等级为c40，肋带52包括边肋521、纵肋522和横肋523，边肋521沿面板51的侧边设置将面板51的背面围成干挂区域，纵肋522和横肋523纵横交错设置于边肋521内将面板51背面的干挂区域分隔成四个相互独立的干挂槽，各干挂槽内分别设置对应的干挂块53。
113.干挂块53为矩形块，干挂块53包括孔组，孔组包括条形孔531和圆孔532，条形孔531的孔心和圆孔532的孔心位于同一直线上。预制时四个干挂块53分设于对应的干挂槽内；并且在开设孔组时，使下部的两干挂块53上的条形孔531开设方向与纵肋522平行，上部的两干挂块53的条形孔531开设方向与横肋523平行，以便安装时能更为便捷的调节挂点位置。
114.本实施例中采用的混凝土为轻骨料混凝土或加气混凝土，进而减轻重量。并且本实施还通过采取在混凝土中局部节点增加纤维或钢丝在减小预制件厚度的同时增加强度，即通过节点加强筋54和肋带加强筋55的设置达到降低整体重量和满足对结构承载力的要求，达到方便施工，降低成本的目的。
115.如图9、图10所示，节点加强筋54设置于面板51、肋带52和干挂块53的交汇处，节点加强筋54为l型钢筋，其一段预埋于干挂块53内，另一段预埋于边肋521内。如图11所示，肋带加强筋55包括通长筋551和连接筋552，一对通长筋551沿肋带52的长度方向设置，连接筋552连接于两通长筋551之间。通过采取配筋的方式在减小预制件厚度的同时增加强度，以便达到降低自重和满足结构承载力的要求，达到方便施工，降低成本的目的。
116.如图12所示，干挂装置6包括龙骨连接件61和墙板连接件62。如图13、图14所示，龙骨连接件61和墙板连接件62结构相同，均为角钢，两侧边上分别开设有一对长圆孔。安装时，龙骨连接件61一侧的长圆孔与次龙骨32上的孔组对齐后通过紧固件锁紧，另一侧的长圆孔与墙板连接件62上长圆孔对正后通过紧固件锁紧，而墙板连接件62的另一侧则通过穿
过长圆孔的螺栓与预制挂板5连接。通过龙骨连接件61和墙板连接件62上长圆孔的设置能够提高预制挂板5安装时的操作便捷度，并且也能够在安装过程中进行预制挂板5各方向的微调，从而无需反复拆卸，利于提高施工效率，保证施工进度。同时配合调节装置4的设置进一步保证同一平面上各预制挂板5之间的拼缝一致。
117.本发明投入使用后，将转接件2与预埋件1相连，然后将主龙骨31与转接件2相连，再将次龙骨32连接于一对主龙骨31之间，再安装干挂装置6。龙骨连接件61和墙板连接件62之间为可拆卸连接，并且干挂装置6与次龙骨32之间的连接方式也为可拆卸连接，各部件之间拆装便捷，便于进行安装位的调节，利于提高施工效率。调节装置4装配时将第二连接件与龙骨组件3相连，将第一连接件41与预制挂板5相连，连接后，通过活动件422沿固定件421的移动即可调节竖向相邻两预制挂板5之间的间距。通过第二连接件上长圆孔的设置便于调节水平相邻两预制挂板5之间的间距。准确定位预制挂板5，便于保证各预制挂板5间的拼缝宽度一致。
118.本发明安装预制挂板时先将各预制挂板依次编号，其次在预制挂板背面安装干挂装置和调节装置，然后进行试验段实体样板安装，在试装合格后再正式安装；安装完成后对预制挂板定位调整，保证板缝宽度一致。通过试装能够保证预制挂板与安装墙面相匹配，避免出现需要反复拆装的情况，利于提高施工效率，并且在安装完成后可对预制挂板进行定位调整，保证板缝宽度一致，能够保证整个装饰面上板缝的均匀度，利于后续施工，便于提高施工效率，缩短施工周期。
119.并且本发明施工完成后的幕墙还具有以下优点：
120.1、相对于传统石材幕墙更为美观、结实耐用，易施工、维修便捷，其面板强度和样式可根据业主或建筑物特性进行调整，通过改变混凝土强度、内部配筋、模具造型即可实现，即可满足相同构件的批量化生产，也可进行异性构件的定制。
121.2、提质增效：采用工厂生产预制混凝土预制挂板，现场仅进行拼装和细部处理，极大地减少现场作业量，施工现场对工人的需求数量大大降低，工人工作强度也相应降低，便于工人组织，提高了施工效率、缩短了建设工期、提升了建筑质量。
122.3、节能环保：将装饰部分工作在工厂内完成，降低施工环节的工作量，有效缩短了施工工期，在施工现场减少了噪音、粉尘、振动和建筑垃圾等环境影响，可有效的保护建筑所在地的生态环境。
123.4、保障工期：采用背栓式连接点进行幕墙干挂施工，可有效杜绝湿作业对外墙施工的不利影响，是其施工方法可不受时间限制，冬期施工措施简便、效果易保证，有利于进行冬期施工，能够正常有效施工周期，保证工程进度。
124.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。