专利名称：钢渣耐火材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及到新材料属于耐火材料领域。
在现有的耐高温材料中，工业炉广泛应用的多是天然白云石，这种白云石虽然能耐高温(熔点2300℃)，但在使用中不是表面蚀损速度增大，就是容易引起砖体的结构剥落，因此，近几年来出现了人工合成白云石，但这种人工合成白云石，一船都采用二步锻烧法，其中最典型的是日本专利昭和61-232263。它的第一步锻烧是将石灰石或白云石轻烧(1000℃以下)，经水化后加到海水氢氧化镁泥浆中，再制作成球，第二步是在高温下(1600℃)锻烧后合成。但是这种工艺较为复杂，成本也较昂贵。
本发明的目的在于，用工业废钢渣，利用其中有效成份(γ-C2S)，制造新型耐火材料-钢渣耐火材料，以克服上述耐火材料的缺点。
本发明的构思是，利用炼钢排放物-还原渣(γ-C2S)的高熔点(2130℃)与电熔镁砂(MgO)的共熔点接近1800℃，且不易水化的特性和具有脱氧、脱硫等静炼效果，而设计的钢渣耐火材料制造方法，其特征在于，它包括钢渣耐火材料的成份配方和常温下一步合成的工艺流程。
采用本发明方法制造钢渣耐火材料的成份配方(重量百分比，以下皆同)是电熔镁砂(MgO)60%～90%，一般取值88%。
还原渣(γ-C2S)10%～40%，一般取值12%。
外加石墨(C)配料重量5～20%，一般取值16%。
采用这种配方，当电熔镁砂取高限值时，则还原渣和石墨取低限值，反之，当电熔镁砂取低限值时，则还原渣与石墨取高限值。
制造钢渣耐火材料的工艺流程特点是没有两步高温烧结过程，而是常温下一步合成，具体步骤是，先将电熔镁砂和还原渣按规定配料混合球磨24小时，当其粒度小于5mm时，加入配料总重量5～20%的石墨，再取混料总重量5～6%的酚醛树脂作粘合剂，待搅拌均匀后，再在200MPa压力下成型，而后在200～250℃烘干，检验出厂。
本发明的优点是，耐火材料抗水性能强，精炼效果好，省去两次高温烧结，改为一次合成，节省工序与能源，成本可降低1/3。
利用本发明的方法，由电熔镁砂(MgO)和还原渣(γ-C2S)合成镁贝利特耐火材料;利用电熔镁砂、还原渣再加石墨(C)合成镁贝利特碳耐火材料;如果只用还原渣加石墨则合成耐火材料称为贝利特碳耐火材料。
本发明的具体实施例如下炼钢转炉内衬，应用镁贝利特碳耐火材料。
取电熔镁砂(MgO)88%，还原渣(γ-C2S)12%混合球磨24小时，经检查其粒度＜5mm后，外加石墨16%，再用上述配料总重量6%的酚醛树脂作粘合剂，搅拌均匀后，于200MPa的压力下成型，之后经200℃烘干，检查表面无爆裂，即可筑炉。
权利要求
1.一种以还原渣为原料的钢渣耐火材料的制造方法，其特征在于，它包括a)钢渣耐火材料的成份配方，b)常温下一步合成的工艺流程。
2.根据权利要求1所述的钢渣耐火材料的制造方法，其特征在于，成份配方是电熔镁砂(MgO)60%～90%，一般取值为88%。还原渣(γ-C2S)10%～40%，一般取值为12%。外加石墨(C)配料重量5～20%，一般取值为16%。采用这种配方，当电熔镁砂取高限值时，则还原渣和石墨取低值，反之，当电熔镁砂取低限值时，则还原渣与石墨取高限值。
3.根据权利要求1或2所述的钢渣耐火材料的制造方法，其特征在于，常温下一步合成的工艺流程是先将电熔镁砂和还原渣按要求比例配料混合球磨24小时，当其粒度小于5mm时，外加配料重量5～20%的石墨，再取混料总重量5～6%的酚醛树脂作粘合剂，搅拌均匀后，在200MPa压力下成型，而后在200℃～250℃下烘干。
全文摘要
一种以炼钢中的排放物——还原渣为原料的钢渣耐火材料的制造方法，其成分特征是电熔镁砂(MgO)60～90％，还原渣10～40％，外加石墨(C)5～20％。其生产方法是常温下一步合成，具体是按要求比例混料后球磨24小时，粒度小于5mm时，加入石墨，再加混料总重5—6％的酚醛树脂搅拌均匀后，在200MPa压力下成型，而后在200～250℃下烘干。这种材料抗水性能强，精炼效果好，省去两次高温烧结，改为一次常温合成，节省工序和能源，成本降低1/3。
文档编号C04B35/04GK1088193SQ92114878
公开日1994年6月22日 申请日期1992年12月15日 优先权日1992年12月15日
发明者王立久, 王儒贤, 李福雁, 李全年, 曹永民, 张志波 申请人:大连理工大学