一种钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法
【技术领域】
[0001]本发明属于地下岩土工程施工领域，特别涉及一种钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法。
【背景技术】
[0002]目前，城市的住房建设正处于一个高速发展的阶段，高层和超高层建筑不断涌现，深基坑的数量也呈现一个高速发展的趋势，也经常需要在地形复杂的环境下进行深基坑开挖。为了保护周围建(构)筑物和深基坑自身结构的安全，在施工过程中必须对深基坑进行有效的支护，往往需要在深基坑内增设内支撑系统，钢筋混凝土支撑梁因为能够有效控制基坑变形等诸多优点被广泛用于深基坑内支撑系统，由于建筑工程的复杂性，钢筋混凝土支撑系统的拆除过程往往给周围环境带来许多不良影响。
[0003]目前，施工建设市场上，钢筋混凝土支撑的拆除方主要分为三类:机械破碎拆除法、爆破拆除法以及切割拆除方法。切割拆除法与我国大力提倡的绿色环保施工要求相一致，切割拆除方法则分为锯式切割、链式切割和排孔切割，目前工程中应用最多钢筋混凝土支撑切割拆除方法是排孔切割。
[0004]目前，在施工建设行业内，排孔切割法拆除钢筋混凝土支撑梁是采用一台钻孔机逐个钻孔，最后形成一排切割孔，然后使用电焊机沿着一排切割孔割断表层保护钢筋网，完成对钢筋混凝土支撑梁的切割。在上述切割过程中所使用的大部分都是固定式钻孔机。固定式钻孔机主要由三大部分组成，电动马达、钻筒、方杆和底座组成。电动马达一般采用功率为2000W-4000W的电动机，两档调速。固定式钻孔机只装配了一个钻筒，因此一次只能钻一个孔，当钢筋混凝土支撑梁横截面尺寸较大时，需要钻孔的数量较多，一次钻一孔效率低下的缺点尤为突出，严重制约了整个工程的施工工期。此外，使用固定式钻孔机进行排孔切割前，需要在钢筋混凝土支撑梁设置若干个固定点，在每个固定点四周设置螺栓，并通过螺栓连接钻孔机的固定支座将钻孔机固定。通常，固定式的钻机在一个固定点上，通过调整工作姿态可以完成3个连续孔的钻孔。以切割一根截面尺寸为1400X 1000_的钢筋混凝土支撑梁为例，大约需要钻14个孔，如果以一个固定点可钻3个孔，需要设立4-5个钻孔机固定点。也就是说，需要先在预定钻机固定点四周钻孔、埋入螺栓，通过螺栓连接钻孔机的固定支座将钻孔机固定，这大大增加了钻孔前期准备工作的工作量，进一步降低了钻孔的工作效率，而且还会增加工人的劳动强度，使得施工成本居高不下。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法，用于解决现有的钻孔机一次只能钻一个孔而导致的工作效率低下的问题。本发明提供的钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法一次能够同时钻多个孔，成倍地提高钻孔切割速度和工作效率。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种钻孔装置，包括:底座、机身、钻头升降装置、连接杆和至少两个独立控制的钻头，所述钻头分别与所述连接杆的一端连接，所述连接杆的另一端与所述钻头升降装置连接，所述钻头升降装置套设在所述机身上，所述机身固定在所述底座上，每个所述钻头包括一马达、主杆以及钻筒，所述马达通过主杆带动钻筒旋转。
[0007]可选的，所述钻孔装置还包括导轨，所述导轨固定在钢筋混凝土支撑梁的表面，所述底座卡设于所述导轨上，所述底座能够沿着所述导轨移动，所述底座通过卡口螺栓固定在所述导轨上。
[0008]可选的，所述钻孔装置包括三个独立控制的所述钻头。
[0009]可选的，在所述钻孔装置中，所述钻筒包括连接头、若干标准直筒以及薄壁钻头，所述若干标准直筒通过螺纹首尾相连成一长直筒，所述长直筒的一端与所述连接头螺纹连接，所述长直筒的另一端与所述薄壁钻头螺纹连接。
[0010]可选的，所述的钻筒直径为100mm-120mm，相邻所述钻筒中心的间距为
180mm-220mmo
[0011]此外，本发明还提供一种钢筋混凝土支撑梁的切割方法，包括以下步骤:
[0012]步骤1:提供一所述钻孔装置；
[0013]步骤2:对所述钢筋混凝土支撑梁进行划分区段；
[0014]步骤3:针对某一个区段确定每次钻孔个数η和每次钻孔位置，将所述底座固定在一所述钻孔位置上；
[0015]步骤4:开始钻孔，形成成排间隔设置的η个钻孔，将所述钻孔装置移动至下一所述钻孔位置并固定；
[0016]步骤5:重复所述步骤4，形成成排连续钻孔；
[0017]步骤6:沿着所述成排连续钻孔气焊割两侧保护钢筋网；以及
[0018]步骤7:重复所述步骤3至所述步骤6，完成对整个所述钢筋混凝土支撑梁的切割；其中，η为大于等于2的整数。
[0019]可选的，在所述钢筋混凝土支撑梁的切割方法中，所述钻孔装置还包括导轨，所述导轨固定在钢筋混凝土支撑梁的表面，所述底座卡设于所述导轨上，所述底座能够沿着所述导轨移动，所述底座通过卡扣螺栓固定在所述导轨上；
[0020]所述步骤3包括:
[0021]将所述导轨固定在所述钢筋混凝土支撑梁的表面；
[0022]针对某一个区段确定每次钻孔个数η和每次钻孔位置；
[0023]通过卡扣螺栓将所述底座固定在与一所述钻孔位置相对应的所述导轨上；
[0024]所述步骤4包括:
[0025]开始钻孔，形成成排间隔设置的η个钻孔；
[0026]将所述钻孔装置沿着所述导轨移动至下一所述钻孔位置；
[0027]通过卡扣螺栓将所述底座固定在与下一所述钻孔位置相对应的所述导轨上。
[0028]可选的，在所述钢筋混凝土支撑梁的切割方法中，所述钻孔装置包括三个独立控制的所述钻头。
[0029]可选的，在所述钢筋混凝土支撑梁的切割方法中，所述钻筒包括连接头、若干标准直筒以及薄壁钻头，若干所述标准直筒通过螺纹首尾相连成一长直筒，所述长直筒的一端与所述连接头螺纹连接，所述长直筒的另一端与所述薄壁钻头螺纹连接。
[0030]可选的，在所述钢筋混凝土支撑梁的切割方法中，所述的钻筒直径为100mm-120mm,相邻所述钻筒中心的间距为180mm-220mm。
[0031]相对于现有技术而言，本发明所提供的一种钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法，至少具有以下有益的技术效果:
[0032]1、大大提高工作效率、缩短工程工期:所述钻孔装置可以根据工程实际情况需要安装多个所述钻头，可以一次操作就能钻成排的多个间隔孔，避免了多次重复的钻孔工作，以三孔式钻孔装置为例，大约可以提高三倍的工作效率，从而有效地缩短整个工程的施工周期。
[0033]2、减少前期准备工作量:所述导轨通过卡扣螺栓安装在钢筋混凝土支撑表面，所述钻孔装置可以沿着所述导轨移动，通过嵌入在所述导轨上导槽内的卡扣螺栓能够很方便地将所述钻孔装置固定在所述导轨上一钻孔位置上，避免了每次移机都需要先钻孔埋膨胀螺栓才能将所述钻孔装置固定，从而大大减少了移机前的准备工作量。
[0034]3、有效降低了使用成本:所述钻孔装置能够一次钻多个孔，所述钻孔装置能够很方便在所述导轨上移动和固定，可以有效减低钻孔次数和避免了每次移机时钻孔、埋入螺栓一些前期准备工作，从而降低了使用该钻孔装置的人力成本和时间成本。
【附图说明】
[0035]图1为本发明一实施例中钻孔装置的结构示意图；
[0036]图2为图1的俯视图；
[0037]图3为本发明一实施例中钻孔装置中拼接式结构钻筒的结构示意图；
[0038]图4为本发明另一实施例中钻孔装置的结构示意图；
[0039]图5为本发明另一实施例中两次钻孔切割示意图；
[0040]图6为本发明一实施例的钢筋混凝土支撑梁的切割方法流程图
【具体实施方式】
[0041]以下结合附图和具体实例对本发明提出的钻孔装置和钢筋混凝土支撑梁的切割方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
[0042]结合图1和图2，本发明一实施例的钻孔装置100包括:底座1、机身2、钻头升降装置3、连接杆4和至少两个独立控制的钻头5，每个钻头5包括一马达51、主杆52以及钻筒53，马达51通过主杆52带动钻筒53旋转对钢筋混凝土支撑梁9进行钻孔，马达51为统一供电但是可以单独控制；钻头5与连接杆4的一端连接，连接杆4的另一端与钻头升降装置3固定连接，钻头升降装置3套设在机身2上，钻头升降装置3集成安装一个操控手柄和控制装置，通过手动操作操控手柄可以控制钻头升降装置沿着机身2上下移动，从而带动钻头5进刀和退刀；控制装置能够控制马达51的开关和转速，从而实现对钻头5工作状态的单独控制；机身2固定安装在底座I上。在本发明另一个实施例中，如图4所示，优选的，钻孔装置100可以设置至少三个单独控制的钻头5，两侧的钻头5关于中间钻头5对称布置，可以保证钻孔时，平衡两侧所受的支反力，保护钻头升降装置3和连接杆4，同时，设置三个单独控制的钻头，钻孔装置100的重量和外形尺寸适合人工搬运，便于携带和使用。
[0043]结合图1至图4，本发明一实施例的钻孔装置100还包括:导轨6，导轨6两端通过卡扣式螺栓卡箍在钢筋混凝土梁9表面。优选的，导轨6采用合金钢制作，能够保证当因为钢筋混凝土支撑梁9的截面尺寸过大需要导轨6长度较长时，导轨6的强度和刚度仍然满足要求，从而保证钻孔装置100工作的稳定性。底座I卡设在导轨6上，并且能够沿着导轨6移动，能够方便、快速地将钻孔装置100移到设定位置，进一步，通过嵌入在导轨I上导槽内的卡扣螺栓能够很方便地将钻孔装置100固定在导轨I上某一位置上，总而言之，通过卡扣螺栓和导轨6能够方便、快速地实现钻孔装置100的移机和钻孔工作前的固定，避免了每次移机前都要钻孔、埋入膨胀螺栓的前期准备工作。
[0044]参考图3，钻