磁浮曲线轨道梁自动模板系统及使用方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种桥梁设计与施工领域，特别涉及一种磁浮曲线轨道梁自动模板系统及使用方法。
【背景技术】
[0002]现有预制轨道梁时需要采用模板系统，其模板系统主要包括混凝土基础、左右混凝土反力墙、钢模板系统和轨道梁运输系统。其中，钢模板系统包括侧模板、端模板、底模板，以及顶梁、吊具、机械式千斤顶。其结构是，钢模板系统中的底模板置于底模台车的顶面，端模板放置在底模板上，机械式千斤顶安装在混凝土反力墙上，吊具安装在顶梁上，侧模板位于吊具下方，并分别与机械式千斤顶连接。
[0003]上述常用的模板主要针对直线形状的轨道梁预制，对于曲线形状的轨道梁而言，现有的预制方法主要采用先在钢模板系统内预制若干段直线轨道梁单元，然后再将若干段直线轨道梁单元拼接，形成所需的曲线轨道梁。但是，实际中遇到曲线轨道梁复杂法多，其平曲线、竖曲线、缓和曲线、直线等组合后主要轨道梁型达一百多种，而且精度要求精确到毫米，尤其是曲线半径超过400米的“曲线曲做”轨道梁，采用现有的钢模板系统预制若干段直线轨道梁单元再拼接而成，不仅拼接的曲线轨道梁曲率精度可能达不到要求，而且效率低下、费时费力，影响工期，加上直线轨道梁单元连接位置可靠性差，因此无法满足实际需要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术中所存在的采用现有钢模板系统预制曲线轨道梁时，通过若干段直线轨道梁单元的预制，再拼接而成，造成的拼接效率低下、可靠性差的上述不足，提供一种磁浮曲线轨道梁自动模板系统，同时还提供了磁浮曲线轨道梁自动模板系统的使用方法。
[0005]为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案:
[0006]一种磁浮曲线轨道梁自动模板系统，包括:
[0007]底模，用于承载轨道梁；
[0008]侧模，包括沿轨道梁纵向两侧设置的可弯曲的侧模面板，每个所述侧模面板外侧设有若干个骨架；
[0009]端模，沿轨道梁两端部设置，所述端模外侧设有能够将所述端模沿轨道梁纵向平移的平移组件；
[0010]调节部件，包括设于每个所述骨架外侧的至少两个电动推杆组件，每个所述电动推杆组件用于调节对应所述骨架位置相对轨道梁横向位移以及相对所述底模的垂直度；
[0011]以及对每个所述电动推杆组件和平移组件进行控制调节的控制部件。
[0012]该模板系统包括底模、侧模、端模之外，侧模还设有调节部件，端模设有平移组件，其中调节部件包括设于每个骨架外侧的至少两个电动推杆组件，该电动推杆组件能够通过控制部件自动调节每个电动推杆组件相同或不同的伸缩量，来实现侧模沿轨道梁横向位移，以及实现侧模相对底模旋转的垂直度调节，该垂直度即侧模相对底模的夹角。由于每个骨架可以单独调节，因此可以通过调节每个骨架的横向位移和垂直度的不同，进而实现对侧模面板的纵向线性度和垂直度的调节，将其调节为满足要求的弯曲率；平移组件通过控制部件能够自动调节端模相对轨道梁的纵向位移。将调节好的模板系统进行砼浇筑，从而能够实现件轨道梁预制成所需要的曲线形状。该模板系统在开模时，控制部件再控制调节部件将两个侧模沿轨道梁外侧相反方向平移以远离轨道梁，控制部件控制平移组件能够将两个端模沿相反方向平移以远离轨道梁，方便快速实现拆模。
[0013]该模板系统相对现有的轨道梁模板而言，不需要通过若干段直线轨道梁单元的分段预制再拼接而成，而是通过模板调节成型后，直接浇筑砼成型轨道梁，提高了轨道梁预制效率，通过控制部件对电动推杆组件的自动调节实现侧模曲率的调整和装拆模，智能化控制能够实现模板系统调节精度高、效率快、可靠性好，尤其适用于中低速曲线轨道梁的预制。
[0014]优选地，每个所述电动推杆组件包括固定在轨道梁预制场地的支撑组件以及至少两个可伸缩推杆，所述支撑组件上套设有与所述推杆数量相同的套筒，每个所述推杆的一端铰接在所述骨架上、另一端套设在所述套筒上。
[0015]每个电动推杆组件包括至少两个推杆，推杆可伸缩，支撑组件固定在预制场地上，其中每个推杆一端铰接在骨架上、另一端通过套筒设于支撑组件上。需要骨架位移时，控制部件控制推杆伸缩，推杆带动骨架实现位移。如果控制部件控制每个电动推杆组件上的不同推杆产生的伸缩量不同，那么骨架则会相对底模发生旋转倾斜一定角度，进而实现调节侧模的垂直度的作用。
[0016]优选地，每个所述电动推杆组件包括两个相互平行设置的推杆，两个所述推杆位于同一竖直平面上。
[0017]优选地，所述控制部件能够控制所有所述骨架上设置的所有所述电动推杆组件。
[0018]通过一个控制部件实现对所有骨架上的所有电动推杆组件进行控制调节，能够更高效、快速的实现对整个模板系统的弯曲率进行调节，从而加快轨道梁的预制。
[0019]优选地，每个所述推杆为液缸或气缸，所述推杆连接电磁阀，所述控制部件通过电磁阀分别控制并调节每个所述推杆的伸缩量。
[0020]优选地，每个所述侧模面板为不锈钢复合板。
[0021]侧模选用不锈钢复合板，不锈钢复合板是以碳钢基层与不锈钢覆层结合而成的复合板钢板，具有良好的工艺性能，便于砼的浇筑、养护和轨道梁的拆模分离。
[0022]优选地，所述骨架为槽钢，所有所述槽钢相互拼接为整体，并焊接在所述不锈钢复合板上。
[0023]侧模面板为不锈钢复合板，为一整体平面板，外侧设有若干个相互拼接的骨架，骨架选用槽钢，便于焊接在不锈钢复合板外侧，每个骨架外侧连接调节部件。
[0024]优选地，所述端模上设有可伸缩端模撑件，所述端模撑件一端铰接在端模上、另一端铰接在所述底模上。
[0025]端模撑件可选用液缸或推杆，端模撑件长度的变化能够调节端模相对底模的垂直度。
[0026]优选地，所述侧模面板与底模之间连接处设有橡胶条。
[0027]该橡胶条用于密封侧模面板和底模之间缝隙，放置砼浇筑时漏浆，为了便于分离底模和侧模，橡胶条表面为弧形面，那么预制完成的轨道梁位于底模、侧模交界处的两角也为弧形面。
[0028]本发明还提供了一种磁浮曲线轨道梁自动模板系统的使用方法，包括如上述的磁浮曲线轨道梁自动模板系统，其使用方法包括以下步骤:
[0029]步骤一、安装底模，在制梁场地安装好底模；
[0030]步骤二、安装侧模，将所有所述骨架焊接在所述侧模面板上，所述骨架上连接调节部件，即在每个所述骨架上安装至少两个电动推杆组件，并连接控制部件；
[0031]步骤三、调节所述侧模曲率，根据所预制轨道梁的弯曲率，通过所述控制部件调节每个所述电动推杆组件的伸缩量，使每个所述电动推杆组件对应的骨架发生横向位移或者相对所述底模旋转，以使所述骨架符合精度要求位置，从而使整个所述侧模面板弯曲并符合所需要的曲率和垂直度，直到调节两个侧模符合弯曲精度要求；
[0032]步骤四、安装端模，在侧模两端部安装端模并调节其垂直度符合精度要求，所述端模外侧设置所述平移组件，控制部件控制并调节每个所述平移组件相对所述侧模纵向移动，直到符合精度要求；
[0033]步骤五、安装内模，将内模置于所述侧模、端模内侧，调节所述内模相对所述底模、侧模、端模的位置，并在所述轨道梁上方安装防内模上浮组件，以固定轨道梁和侧模及端模的相对位置；
[0034]步骤六、浇筑砼，成型为轨道梁；
[0035]步骤七、开模，待轨道梁预制完成之后，通过所述控制部件控制每个所述电动推杆组件，带动两个侧模面板沿轨道梁纵向外侧横移，通过所述控制部件控制每个平移组件带动两个端模沿轨道梁两端外侧纵移，完成开模。
[0036]该磁浮曲线轨道梁自动模板系统的使用方法，能够通过控制部件控制电动推杆组件来实现自动对侧模弯曲率的调节，具体是通过控制部件分别控制每个电动推杆组件，调节侧模沿轨道梁横向位移，以及侧模相对底模旋转来实现垂直度的调节；由于每个骨架可以单独调节，因此可以通过调节每个骨架的横向位移和垂直度的不同，进而实现对侧模面板的纵向线性度和垂直度的调节，将其调节为满足要求的弯曲率；平移组件能够将端模相对轨道梁纵向平移，能够调节端模的纵向位移，将调节好的模板系统进行砼浇筑，从而能够实现件轨道梁预制成所需要的曲线形状。另外，通过调节部件将两个侧模沿相反方向平移以远离轨道梁，平移组件能够将两个端模沿相反方向平移以远离轨道梁，方便实现拆模。该模板系统的使用方法简便、调节精度高、拆装模简单，其控制部件能够分别调节轨道梁在横向、纵向、竖向位移并且能够实现直线性精度达到±5mm以内，保证了曲线轨道梁的预制质量，智能化控制能够实现模板系统调节精度高、效率快、可靠性好，尤其适用于中低速曲线轨道梁的预制。
[0037]优选地，所有所述电动推杆组件和所有所述平移组件均通过一个控制部件分别同时实现调节，调节完毕后将所述骨架与所述底模通过防侧模上浮组件锁紧固定。
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