一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法
【专利摘要】一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，包括以下步骤：A、坯体原料的准备：将常规陶瓷砖原料和色料混合制成含水率为18％-25％的泥料，然后在泥料中混入与泥料烧结后颜色有偏差的颗粒料，并搅拌制成混合料；B、将混合料布料于固料箱内形成泥料层；C、在泥料层上布施一层粉料形成粉料层；D、重复上述步骤B和步骤C，直至获得达到预定的布料厚度的泥墩；E、对泥墩进行纵向切割，获取泥坯；F、将切割好的泥坯进行干燥、冲压制成砖坯；G、烧成；H、抛磨加工。本发明提出一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其斑点颗粒的效果与天然石材的细粒结构十分相似。
【专利说明】
一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法
技术领域
[0001]本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法。
【背景技术】
[0002]目前，在陶瓷墙地砖生产过程中，仿天然石材纹理的瓷砖逐渐成为主流，也越来越得到消费者的推崇。而呈现天然石材纹理的常用方法有两种，它们分别是丝网印刷和格栅条纹布料。其中丝网印刷方法存在着较大缺陷，其形成的纹理线条与天然石材的纹理线条相比，存在着线条过粗、死板、仿真性差的缺陷。同时，丝网印刷还存在色彩极为有限，发色不够鲜艳的不足。而格栅条纹布料方法也只能制造出一些粗糙、粗矿的纹理线条，此类纹理受布料栅格的限制，单调的只能呈现相同于栅格概约式的图案，无法呈现天然石材纹理线条细腻感以及层次效果。
[0003]目前与本申请最接近的现有技术是中国专利申请CN102390081A，它公开了一种能生产逼真的仿天然石材纹理效果的陶瓷砖布料设备，它包括有压机以及与该压机相配合的布料系统，所述的布料系统包括有升降格栅、固定料箱、移动切料机构、装料推料机构，其中，所述的固定料箱和压机之间通过平台板连接，升降格栅对应设在固定料箱的上方，该固定料箱分别与其一侧的移动切料机构和装料推料机构相配合。
[0004]然而，上述具有仿天然石材纹理效果的陶瓷砖布料设备采用的是切割粉料并用栅格保真纹理的方式来制备陶瓷砖坯，但还是容易出现粉料的移位或坯体纹理遭细微破坏的现象，瓷砖图案纹理粗狂，不够精细和逼真。
[0005]本发明通过采用在料箱中重叠堆积泥料和粉料后对其进行一片一片的分割方式，实现了现有设备无法实现的某些石材的纹理效果，同时由于本发明是通过升降格栅罩住粉料坯体后才进行切割，使得粉料坯体的纹理不被破坏，保证了产品的质量，达到了仿天然石材的“真”。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提出一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其斑点颗粒的效果与天然石材的细粒结构十分相似。
[0007]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0008]—种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，包括以下步骤:
[0009]A、坯体原料的准备:
[0010]将常规陶瓷砖原料和色料混合制成含水率为18 % -25 %的泥料，然后在泥料中混入与泥料烧结后颜色有偏差的颗粒料，并搅拌制成混合料；
[0011]B、将混合料布料于固料箱内形成泥料层；
[0012]C、在泥料层上布施一层粉料形成粉料层；
[0013]D、重复上述步骤B和步骤C，直至获得达到预定的布料厚度的泥墩；
[0014]E、对泥墩进行纵向切割，获取泥坯；
[0015]F、将切割好的泥坯进行干燥、冲压制成砖坯；
[0016]G、烧成；
[0017]H、抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材具有斑点的陶瓷砖。
[0018]优选的，步骤G烧成前还包括施透明釉或印透明熔块工序。
[0019]优选的，步骤A中颗粒料为10-40目的粒子。
[0020]优选的，步骤A中所述颗粒料的质量为所述泥料质量的3-8%。
[0021]优选的，步骤F中泥还干燥后的含水率为6.5-8%。
[0022]优选的，将步骤E切割获得的泥坯落在素烧坯表面，切割好的泥坯连带素烧坯一起进入下一工序。
[0023]优选的，陶瓷砖原料中为多种，其中含有色料。
[0024]优选的，所述颗粒料由常规陶瓷砖原料添加色料后烧结破碎制成。
[0025]优选的，所述基础料的原料包括以下质量分数:黑泥16-18%，球土 1_2%，水洗钾钠砂 15-20 %，钠砂 35-40 %，钾砂 22-26 %，烧滑石 3-5 %，PVA0.02-0.05 %，木质素
0.2-0.3%,减水剂0.3-0.8%,混合球磨后喷雾干燥成细粉，备用。
[0026]优选的，所述粉料由常规陶瓷砖原料添加色料制成。
[0027]本发明的有益效果:1、将泥料和粉料堆叠布料于固料箱中得到一定体积的泥墩，通过切刀对泥墩的纵向切割得到精细、逼真的仿天然石材纹理的砖坯；2、素烧粒子的添加使成品更相近于一些具有细粒结构的天然石材；3、整块泥墩切割后获得多块泥砖，生产效率高。
【附图说明】
[0028]图1是本发明的一个实施例的布料系统的结构示意图；
[0029]图2是本发明的一个实施例的陶瓷砖的砖面示意图。
[0030]其中:布料装置1、固料箱2、顶出装置3、移动切料装置4、转动装置5、输送装置6、承载装置7、搅泥机11、粉料罐12、布料管道13。
【具体实施方式】
[0031]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0032]使用泥料和粉料进行间隔相布料，使粉料不容易出现移位，确保了坯体的纹理不发生细微的变化，对坯体上形成的纹理具有较高的可控性，使烧成获得的瓷砖其图案纹理更加的精细、逼真，不同于现有采用切割粉料、栅格保真纹理方法但仍存在图案纹理粗狂、不够精细、逼真等问题出现的布料设备。泥料的含水率为18% -25%，泥料含水率过大时在布料或陈腐过程中泥墩容易出现分层现象，含水率过小则不利于仿天然石材纹理中流动熔岩效果的形成。
[0033]本发明仿天然石材且有斑点的陶瓷砖的生产方法中使用的布料系统，如图2所示，包括布料装置1、固料箱2、顶出装置3和移动切料装置4 ;
[0034]存于搅泥机11和粉料罐12内的泥料和粉料经不同的布料管道13由可编程控制器的控制其运动，多个布料管道相配合重叠堆积的布料于固料箱2内形成具有仿天然石材纹理的长方形泥墩，泥墩陈腐后，将右面板23拆卸出固料箱2，固料箱2左侧的顶出装置3将固料箱2内的泥墩向右顶出，顶出的距离由所需制造的砖坯厚度来决定，泥墩被顶出后，移动切料装置4开始移动并对泥墩进行切割，获得泥坯。固料箱2由多个板块组成，结构简单，拆装容易，内容纳腔的大小可通过左右两侧板之间的间距进行调整，适用于不同产量的批量生产，避免生产过剩。与现有的格栅条纹布料制造出的一些粗糙、粗狂的纹理线条相比，本发明坯体烧成后，其仿天然纹理线条具有细腻感以及更好的层次效果。色料通常是分析天然石材的颜色来选的，比如橙黄，橙红等等。
[0035]固料箱2的宽度和高度略大于所需制造坯体的长和宽，保证瓷砖切边倒角的余量，同时，固料箱2的长度可任意调节，先形成整块的泥墩，再对泥墩进行切料，分割出多块泥砖，生产效率高，而且固料箱的大小可根据作业要求来设计，加工原料通过在固料箱内整体的堆叠，其泥砖的仿石材纹理效果更佳，与大自然的流岩效果更相似。
[0036]顶出装置3为顶出螺杆，顶出螺杆的一端相顶于左面板的中部，使顶出力能均衡的作用于左面板上，使泥墩正向堆出。由移动切料装置4切割下来的泥坯经输送装置6直接进入下一工序，提尚生广效率。
[0037]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“左”、“右”、“顶”、
“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0038]实施例1
[0039]—种80*80cm的仿天然石材陶瓷砖的生产包括以下工艺:
[0040](I)固料箱的制备:制作一个长*宽*高为100*85*85cm、顶盖板和两侧面板可拆装的长方体料盒箱；
[0041](2)坯体原料的准备:
[0042]基础粉料的配方:黑泥18 %，球土 2 %，水洗钾钠砂15 %，水洗钠石20 %，东岛砂18%，钾砂22%，烧滑石4.25%，PVA0.05%，木质素0.2%，减水剂0.3% ;制备:取料放入球磨机中球磨，球磨后喷雾干燥成细粉获得基础粉料；需要制备的3种泥料和I种粉料的配比如下:
[0043]泥料1:基础粉料+基础粉料质量0.3%的橙黄色料
[0044]泥料2:基础粉料+基础粉料质量0.05 %的橙红色料
[0045]泥料3:基础粉料+基础粉料质量0.1 %的橙红色料
[0046]粉料:基础粉料+基础粉料质量4.4 %的硅酸锆
[0047]上述泥料或粉料按以上配比分别装入各自的搅泥机中，并往搅泥机中加入适量的水进行搅泥，泥料的含水率为20% ；
[0048](3)三台搅泥机搅拌好的泥料通过三条输料细管输送到布料装置中；
[0049](4)通过布料装置在固料箱内底部按设计量填布一层泥料，所述布料管组由可编程控制器控制，布料管组由可编程控制器控制在所述横轴或纵轴上移动，形成横向或纵向移动点阵式布料管结构；
[0050](5)通过布料设备的施粉管在料盒底层泥料上表面布上一层可形成纹理细线的粉料薄层;
[0051](6)循环进行(4)和(5)程序，通过调整布料管道出料口的口径大小和形状、及管道的排布位置和摆动，将不同颜色的泥料以及粉料相隔堆叠将固料箱填满，形成具有不同颜色层次且具有仿天然石材纹理效果的泥墩；
[0052](7)陈腐切割:泥墩在固料箱内进行陈腐，陈腐完成后由移动切料装置对泥墩进行切割，切割获得泥坯，厚度为10mm，泥坯落在素烧坯上，切割好的泥坯连带素烧坯一起进入下一工序；
[0053](8)冲压:将带有泥坯的素烧坯进行干燥，干燥至含水率7%，干燥完成后送入压砖机的模腔中完成冲压，制成具有仿天然石材纹理的砖坯；
[0054](9)烧成:将砖坯送入窑内1200°C下烧制，烧成周期80min ；
[0055](10)抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材的陶瓷砖，纹理线条细腻，颜色的变化也更有层次感。
[0056]实施例2
[0057]—种80*80cm的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产包括以下工艺:
[0058](I)固料箱的制备:制作一个长*宽*高为100*85*85cm、顶盖板和两侧面板可拆装的长方体料盒箱；
[0059](2)坯体原料的准备:
[0060]基础粉料的配方:黑泥16 %，球土 I %，水洗钾钠砂15 %，水洗钠石16 %，东岛砂19 %，钾砂25 %，烧滑石5 %，PVA0.02 %，木质素0.2 %，减水剂0.78 %;制备:取料放入球磨机中球磨，球磨后喷雾干燥成细粉获得基础粉料；斑点粒子的制备:将粉料压制后在300°C下进行素烧，素烧后打碎过筛，截选10-40目的粒子，作为备用的素烧粒子；
[0061]需要制备的3种泥料和I种粉料的配比如下:
[0062]泥料1:基础粉料+基础粉料质量0.3 %的橙黄色料+基础粉料质量5 %额素烧粒子
[0063]泥料2:基础粉料+基础粉料质量0.05%的橙红色料+基础粉料质量5%额素烧粒子
[0064]泥料3:基础粉料+基础粉料质量0.1 %的橙红色料+基础粉料质量5 %额素烧粒子
[0065]粉料:基础粉料+基础粉料质量4.4 %的硅酸锆
[0066]上述泥料或粉料按以上配比分别装入各自的搅泥机中，并往搅泥机中加入适量的水进行搅泥，泥料的含水率为18% ;
[0067](3)三台搅泥机搅拌好的泥料通过三条输料细管输送到布料装置中；
[0068](4)通过布料装置在固料箱内底部按设计量填布一层泥料，所述布料管组由可编程控制器控制，布料管组由可编程控制器控制在所述横轴或纵轴上移动，形成横向或纵向移动点阵式布料管结构；
[0069](5)通过布料设备的施粉管在料盒底层泥料上表面布上一层可形成纹理细线的粉料薄层;
[0070](6)循环进行⑷和(5)程序，通过调整布料管道出料口的口径大小和形状、及管道的排布位置和摆动，将不同颜色的泥料以及粉料相隔堆叠将固料箱填满，形成具有不同颜色层次且具有仿天然石材纹理效果的泥墩；
[0071](7)陈腐切割:泥墩在固料箱内进行陈腐，陈腐完成后由移动切料装置对泥墩进行切割，切割获得泥坯，厚度为10mm，泥坯落在素烧坯上，切割好的泥坯连带素烧坯一起进入下一工序；
[0072](8)冲压:将带有泥坯的素烧坯进行干燥，干燥至含水率7%，干燥完成后送入压砖机的模腔中完成冲压，制成具有仿天然石材纹理的砖坯；
[0073](9)烧成:将砖坯送入窑内1200°C下烧制，烧成周期80min ；
[0074](10)抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材的陶瓷砖，纹理线条细腻，颜色的变化也更有层次感，同时具有一些斑点颗粒，如图2所示，与天然石材的细粒结构十分相似，强度为482N。
[0075]实施例3
[0076]—种80*80cm的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产包括以下工艺:
[0077](I)固料箱的制备:制作一个长*宽*高为100*85*85cm、顶盖板和两侧面板可拆装的长方体料盒箱；
[0078](2)坯体原料的准备:与实施例2中的原料一致；
[0079]将泥料或粉料按以上配比分别装入各自的搅泥机中，并往搅泥机中加入适量的水进行搅泥，泥料的含水率为25% ;
[0080](3)三台搅泥机搅拌好的泥料通过三条输料细管输送到布料装置中；
[0081](4)通过布料装置在固料箱内底部按设计量填布一层泥料，所述布料管组由可编程控制器控制，布料管组由可编程控制器控制在所述横轴或纵轴上移动，形成横向或纵向移动点阵式布料管结构；
[0082](5)通过布料设备的施粉管在料盒底层泥料上表面布上一层可形成纹理细线的粉料薄层;
[0083](6)循环进行(4)和(5)程序，通过调整布料管道出料口的口径大小和形状、及管道的排布位置和摆动，将不同颜色的泥料以及粉料相隔堆叠将固料箱填满，形成具有不同颜色层次且具有仿天然石材纹理效果的泥墩；
[0084](7)陈腐切割:泥墩在固料箱内进行陈腐，陈腐完成后由移动切料装置对泥墩进行切割，切割获得泥坯，厚度为10mm，泥坯落在素烧坯上，切割好的泥坯连带素烧坯一起进入下一工序；
[0085](8)冲压:将带有泥坯的素烧坯进行干燥，干燥至含水率7%，干燥完成后送入压砖机的模腔中完成冲压，制成具有仿天然石材纹理的砖坯；
[0086](9)烧成:将砖坯送入窑内1200°C下烧制，烧成周期80min ；
[0087](10)抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材的陶瓷砖，仿天然石材的流岩的效果更明显，纹理线条细腻，颜色的变化也更有层次感，同时具有一些斑点颗粒，与天然石材的细粒结构十分相似，强度为480N。
[0088]实施例4
[0089]—种80*80cm的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产包括以下工艺:
[0090](I)固料箱的制备:制作一个长*宽*高为100*85*85cm、顶盖板和两侧面板可拆装的长方体料盒箱；
[0091](2)坯体原料的准备:与实施例2中的原料一致；
[0092]将泥料或粉料按以上配比分别装入各自的搅泥机中，并往搅泥机中加入适量的水进行搅泥，泥料的含水率为18% ;
[0093](3)三台搅泥机搅拌好的泥料通过三条输料细管输送到布料装置中；
[0094](4)通过布料装置在固料箱内底部按设计量填布一层泥料，所述布料管组由可编程控制器控制，布料管组由可编程控制器控制在所述横轴或纵轴上移动，形成横向或纵向移动点阵式布料管结构；
[0095](5)通过布料设备的施粉管在料盒底层泥料上表面布上一层可形成纹理细线的粉料薄层;
[0096](6)循环进行(4)和(5)程序，通过调整布料管道出料口的口径大小和形状、及管道的排布位置和摆动，将不同颜色的泥料以及粉料相隔堆叠将固料箱填满，形成具有不同颜色层次且具有仿天然石材纹理效果的泥墩；
[0097](7)陈腐切割:泥墩在固料箱内进行陈腐，陈腐完成后由移动切料装置对泥墩进行切割，切割获得泥坯，厚度为1mm ;
[0098](8)冲压:将泥坯进行干燥，干燥至含水率7%，干燥完成后送入压砖机的模腔中完成冲压，制成具有仿天然石材纹理的砖坯；
[0099](9)烧成:将砖坯送入窑内1200°C下烧制，烧成周期80min ；
[0100](10)抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材的陶瓷砖，纹理线条细腻，颜色的变化也更有层次感，同时具有一些斑点颗粒，如图1所示，与天然石材的细粒结构十分相似，强度为420N。
[0101]通过素烧坯的增加可以减少泥坯的厚度，同时确保烧成获得的瓷砖的强度，配合合理，节约资源，降低成本。其中，上述的素烧坯可使用底坯来替换，还可以用承载板来承接泥坯，但优选为选用素烧坯或底坯，在冲压成型时无需将承接板抽走，简化工艺流程。
[0102]以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它【具体实施方式】，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:包括以下步骤: A、坯体原料的准备: 将常规陶瓷砖原料和色料混合制成含水率为18% -25%的泥料，然后在泥料中混入与泥料烧结后颜色有偏差的颗粒料，并搅拌制成混合料； B、将混合料布料于固料箱内形成泥料层； C、在泥料层上布施一层粉料形成粉料层； D、重复上述步骤B和步骤C，直至获得达到预定的布料厚度的泥墩； E、对泥墩进行纵向切割，获取泥坯； F、将切割好的泥坯进行干燥、冲压制成砖坯； G、烧成； H、抛磨加工:将烧成后冷却的制品经抛光磨边加工得到仿天然石材具有斑点的陶瓷砖。2.根据权利要求1所述的仿天然石材且具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:步骤G烧成前还包括施透明釉或印透明熔块工序。3.根据权利要求1所述的仿天然石材且具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:步骤A中颗粒料为10-40目的素烧粒子，素烧温度为200-300°C。4.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:步骤A中所述颗粒料的质量为所述泥料质量的3-8%。5.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:步骤F中泥还干燥后的含水率为6.5-8%。6.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:将步骤E切割获得的泥坯落在素烧坯表面，切割好的泥坯连带素烧坯一起进入下一工序。7.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:陶瓷砖原料中为多种，其中含有色料。8.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:所述颗粒料由常规陶瓷砖原料添加色料后烧结破碎制成。9.根据权利要求1所述的仿天然石材具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:所述基础料的原料包括以下质量分数:黑泥16-18%，球土 1-2%，水洗钾钠砂15-20%，钠砂 35-40 %，钾砂 22-26 %，烧滑石 3-5 %，PVA0.02-0.05 %，木质素 0.2-0.3 %，减水剂0.3-0.8%,混合球磨后喷雾干燥成细粉，备用。10.根据权利要求1所述的仿天然石材且具有斑点的陶瓷砖的生产方法，其特征在于:所述粉料由常规陶瓷砖原料添加色料制成。
【文档编号】B28B15/00GK105984033SQ201510095100
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年3月3日
【发明人】胡大斌, 徐瑜, 周燕
【申请人】佛山市东鹏陶瓷有限公司, 广东东鹏控股股份有限公司, 清远纳福娜陶瓷有限公司, 广东东鹏陶瓷股份有限公司