冲压砖机膨胀制砖机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于非金属材料成型技术领域，具体涉及一种冲压砖机。
【背景技术】
[0002]砖瓦机械发展步伐加快，随着我国国民经济建设的快速发展，城乡建设速度得到空前提升，为满足建筑市场需求，墙体屋面材料年产量快速递增。1967年，我国将自己设计制造的真空挤出机第一次用于了实际生产中。
[0003]虽然真空挤出机有着诸多优点，但也有很多缺点，如:真空挤出机需要大量人力，一般需要10~20人参与工作，且对泥料要求含水率高，一般在15%-20%，这就需要对挤出的砖坯进行烘干。另外，真空挤出机挤出的砖坯还需进行切坯，这就要求另外配备切坯切条设备，增加了设备成本和能源消耗。现有技术中有静压式压砖机生产，直接成型出一块一块的砖坯，无需切坯。但是静压式砖机成型压力较小、成型慢。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种冲压砖机膨胀结构，其利用膨胀冲头冲击挤压预成型的砖坯，使物料向四周挤压，形成膨胀效果。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型采用了下述技术方案:一种冲压砖机膨胀结构，包括支撑座、主料盘、压盘、预压冲头、膨胀冲头、上挡板、下挡板，其特征在于，主料盘设置于支撑座上方，主料盘设有4个料框，4个料框分别对应一工位、二工位、三工位、四工位，三工位的上面安装上挡板，三工位的下面安装下挡板，主料盘上方设置压盘，压盘设有对齐二工位的预压冲头和对齐三工位的膨胀冲头。
[0006]所述下挡板的上部分开设盲孔，盲孔的形状和布局与膨胀冲头一致，下挡板的下部分开设细小的通孔作为排气孔，通孔位于盲孔下方。
[0007]本实用新型采用冲压膨胀压制的方式对泥料进行塑性，成型速度快，成型冲击力大，成型的砖密实程度高，由于压制出来就是一块标准砖坯，所以不需要再进行切坯切条，而且，大大节省了能源消耗，和人力消耗，成型耗电仅达到《烧结砖瓦工厂节能设计规范》的30%;因此砖坯成型后直接码坯进入自烘干式隧道窑就可以焙烧了。本实用新型通过对下挡板的改进，实现了通孔砖成型。
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型的示意图。
[0009]图2为下挡板的剖视图。
[0010]图中1.支撑座2.主料盘3.压盘4.预压冲头5.膨胀冲头6.上挡板
7.下挡板21.—工位22.二工位23.三工位24.四工位71.盲孔72.通孔。
【具体实施方式】
[0011]以下结合附图及具体实施例来进一步对本实用新型进行详细描述。
[0012]如图1所示，一种冲压砖机膨胀结构，包括支撑座1、主料盘2、压盘3、预压冲头4、膨胀冲头5、上挡板6、下挡板7，主料盘2设置于支撑座I上方，主料盘2设有4个料框，4个料框分别对应一工位21、二工位22、三工位23、四工位24，三工位23的上面安装上挡板6，三工位23的下面安装下挡板7，主料盘2上方设置压盘3，压盘3设有对齐二工位22的预压冲头4和对齐三工位23的膨胀冲头5。
[0013]如图2所示，所述下挡板7的上部分开设盲孔71，盲孔71的形状和布局与膨胀冲头5 —致，下挡板7的下部分开设细小的通孔72，通孔72位于盲孔71下方。下挡板7设置了盲孔71，适于生产通孔砖。
[0014]使用过程中，主料盘2可以旋转，主料盘2的料框在一工位21加料，在二工位22预压成型，在三工位23采用膨胀冲头5制孔并产生挤压膨胀效果使砖坯更为致密，在四工位24卸砖坯。
【主权项】
1.一种冲压砖机膨胀结构，包括支撑座、主料盘、压盘、预压冲头、膨胀冲头、上挡板、下挡板，其特征在于，主料盘设置于支撑座上方，主料盘设有4个料框，4个料框分别对应一工位、二工位、三工位、四工位，三工位的上面安装上挡板，三工位的下面安装下挡板，主料盘上方设置压盘，压盘设有对齐二工位的预压冲头和对齐三工位的膨胀冲头。2.根据权利要求1所述的冲压砖机膨胀结构，其特征在于:泥料在二工位被预压冲头压制后进入三工位，上挡板和下挡板形成一个相对密闭空间，膨胀冲头与上挡板上的孔配合压入，达到膨胀效果，制成砖坯。3.根据权利要求1所述的冲压砖机膨胀结构，其特征在于:所述下挡板的上部分开设盲孔，盲孔的形状和布局与膨胀冲头一致，下挡板的下部分开设细小的通孔作为排气孔，通孔位于盲孔下方。
【专利摘要】本实用新型公开了一种冲压砖机膨胀结构，包括支撑座、主料盘、压盘、预压冲头、膨胀冲头、上挡板、下挡板，其特征在于，主料盘设置于支撑座上方，主料盘设有4个料框，4个料框分别对应一工位、二工位、三工位、四工位，三工位的上面安装上挡板，三工位的下面安装下挡板，主料盘上方设置压盘，压盘设有对齐二工位的预压冲头和对齐三工位的膨胀冲头。本实用新型使用预压冲头冲击物料预成型，通过膨胀冲头冲击预成型的物料使其挤压膨胀，形成通孔，砖成型致密度高、含水率低、不分层。
【IPC分类】B28B3/08
【公开号】CN204914140
【申请号】CN201520538051
【发明人】陈威江
【申请人】江西振大机械制造科技有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年7月23日