石膏板双面挤压成型模的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型设计一种成型模具，具体涉及一种石膏板双面挤压成型模。
【背景技术】
[0002]石膏板因其质量轻、环保、透气而广泛用于建筑装饰上。目前石膏板的制作方法是将石膏浆注入模具中，待石膏凝固成型后，脱出模具即得到石膏板。该制作方法中一般是采用一个底模，将调好比例的石膏浆注入到底模的型腔中凝固成型，脱出底模后即可得到石膏板。这种方法成型的缺点在于石膏板的表面没有直接接触空气，其表面形状难以控制。极易形成表面粗糙，表面气孔，导致石膏板的整体强度小，受力易断裂。
[0003]针对上述问题，提出了改进的方案，是将单一的底模成型改造成上下两个成型模具。在成型前将上下两个成型模具合模，之后通过高压注射，向型腔中注入浆料，最终成型石膏板。由于整个形腔中充满的石膏浆料，因此，上模具的内腔面往往会制作成凹凸不平的图案，使得成型后的石膏板上也会形成对应的图案。由于形腔中在灌注石膏浆料时其中存在空气，用这种方法生产的石膏板的表面和内部仍有很多的气孔，导致整个石膏板表面质量不高，而且整个石膏板是在重力的作用下凝固，当使用环境对表面光洁度和整体强度有较高要求时，这种成型模具仍然无法满足使用要求。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种石膏板双面挤压成型模，克服现有的成型模具在成型石膏板时无法有效排出模腔中的空气，导致石膏板的表面光洁度和整体强度较差的问题。
[0005]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是:石膏板双面挤压成型模，包括模体，所述模体为上下无盖的空心长方体，所述模体的侧壁上设有注浆口，所述模体中设置了上模板和下模板，所述上模板和下模板的形状和大小分别与模体内腔的截面形状和大小相同，所述上模板上端固定有一个伸出模体的上压杆，所述下模板下端固定有一个伸出模体的下压杆。
[0006]采用上述技术方案时，将传统的封闭式的模体改为上下无盖的结构，在其中中增加了上模板和下模板，在石膏注浆前，将上下模板向模体的中间挤压，能够通过注浆口将模腔中的空气排出，防止太多的空气残留导致在成型的石膏中产生气泡。再者，在石膏注浆后，能够通过上模板和下模板对石膏浆料进行挤压。相比传统的重力凝结，压力凝结的效果更好，能够提高石膏的致密性，增加产品的表面光洁度和整体强度。
[0007]进一步改进方案，所述下模板的上端面设有凹凸不平的图案。将图案设置在下模板的上端面，改变了传统的图案成型的原理。传统的图案成型是设置在内腔壁的上部，而作用在石膏浆料上的压力远远小于本方案中的压力，因此，本方案中能够充分利用石膏浆料的自重和上下模板的压力，使得成型的图案效果更好。
[0008]进一步改进方案，所述注浆口位于模体高度的中间位置。将注浆口设置在模体高度的中间位置，能够在上模板和下模板向中间挤压的时候移动的位置相同，并且排气的效果更好。
[0009]进一步改进方案，所述上模板和下模板上分别设有密封圈。在上模板和下模板上分别设置密封圈能够增加上下模板与模体内壁之间的密封效果，防止出现漏气和漏浆的现象。
[0010]进一步改进方案，所述上压杆上设有环形的限位环。设置限位环，能够通过限位环限定上模板插入模体中的最大深度，防止上模板过渡插入，将下模板顶出。
[0011]进一步改进方案，所述限位环与上模板之间的距离等于注浆口与模体顶面的距离。该设置，在排气的阶段，通过限位环的作用，就可以将上模板压在模体中注浆口的位置处，不用反复调整上模板和下模板的位置，使得操作更加的方便和快捷。
【附图说明】
[0012]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明:
[0013]图1是本实用新型石膏板双面挤压成型模实施例的结构示意图。
[0014]附图标记:模体1，注浆口 11，上模板2，下模板3，上压杆21，下压杆31，限位环22。
【具体实施方式】
[0015]如图1所示，本实用新型石膏板双面挤压成型模，包括模体1，模体I是一个上下无盖的长方体盒体。模体I的侧壁靠近中部的位置设有一个注浆口 11，注浆口 11与模体I的内腔连通。在模体I中，配合设置了上模板2和下模板3，其中，上模板2和下模板3的形状和大小都与模体I的内腔的截面形状和大小相同，并且上模板2和下模板3分别能够沿着模体I的内腔壁上下滑动。在上模板2的上方固定有一个上压杆21，上压杆21伸出模体1，通过上压杆21能够带动上模板2在模体I中上下滑动。同样的，在下模板3的下方固定有一个下压杆31，下压杆31伸出模体1，通过下压杆31能够带动下模板3在模体I中上下滑动。并且，作为改进，可以在下模板3的内底面设置凹凸不平的图案，通过该设置，能够在成型的石膏板面上形成图案和线条，起到装饰的作用。特别的，在上压杆21上设有一个环形的限位环22。通过限位环22，能够限制上模板2插入模体I中的距离，防止上模板2过度插入模体I中，将下模板3顶出。当然了，限位环22的位置是使得上模板2刚好位于模体I的中间位置，注浆口 11处。当然了，为了进一步防止出现漏浆和漏气的问题，可以在上模板2和下模板3上设置密封圈，增加与模体I内壁之间的密封效果。
[0016]使用时，利用上压杆21对上模板2施加向下的压力，同样的，利用下压杆31对下模板3施加向上的压力，使得上模板2和下模板3之间的间距尽量缩小，形成活塞效应，上模板2和下模板3之间的空气通过注浆口 11排出。当上模板2和下模板3移动到位后，上模板2、下模板3和模体I之间形成一个注入石膏浆料的密封腔体。再者，通过注浆口 11其中注入石膏浆料，在注入的同时，缓慢上压杆21和下压杆31，在拉动的过程中，最好是能够同步拉动，如果不能同步拉动也可以间歇拉动。随着石膏浆料的注入，尽量保持石膏浆料在密封腔体中上升的速度和密封腔体变大的速度相同。注入石膏浆料达到指定的体积后，将注浆口 11封闭，通过上压杆21向下挤压上模板2，或者是通过下压杆31向上挤压下模板3，也可以两者同时挤压，可以根据实际生产需要灵活调整。通过外力的作用，利用上模板2和下模板3将两者之间的石膏浆料压实，直到凝固形成石膏制品。石膏成型后，可以进一步通过下压杆31向上挤压下模板3，同时通过上压杆21向上拉动上模板2，将石膏制品从模体I中脱出。脱出后再将上模板2从石膏制品上脱出，得到完整平滑的石膏制品。另外，由于下模板3的内底面设置凹凸不平的图案，成型后的石膏制品也会形成对应的装饰图案，并且图案光滑平整，质量较高。
[0017]将传统的封闭式的模体I改为上下无盖的结构，在其中中增加了上模板2和下模板3，在石膏注浆前，将上下模板向模体I的中间挤压，能够通过注浆口 11将模腔中的空气排出，防止太多的空气残留导致在成型的石膏中产生气泡。再者，在石膏注浆后，能够通过上模板2和下模板3对石膏浆料进行挤压。相比传统的重力凝结，压力凝结的效果更好，能够提高石膏的致密性，增加产品的表面光洁度和整体强度。
[0018]以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
【主权项】
1.石膏板双面挤压成型模，包括模体，其特征是，所述模体为上下无盖的空心长方体，所述模体的侧壁上设有注浆口，所述模体中设置了上模板和下模板，所述上模板和下模板的形状和大小分别与模体内腔的截面形状和大小相同，所述上模板上端固定有一个伸出模体的上压杆，所述下模板下端固定有一个伸出模体的下压杆。2.根据权利要求1所述的石膏板双面挤压成型模，其特征是，所述下模板的上端面设有凹凸不平的图案。3.根据权利要求1所述的石膏板双面挤压成型模，其特征是，所述注浆口位于模体高度的中间位置。4.根据权利要求1所述的石膏板双面挤压成型模，其特征是，所述上模板和下模板上分别设有密封圈。5.根据权利要求1或3所述的石膏板双面挤压成型模，其特征是，所述上压杆上设有环形的限位环。6.根据权利要求5所述的石膏板双面挤压成型模，其特征是，所述限位环与上模板之间的距离等于注浆口与模体顶面的距离。
【专利摘要】本实用新型石膏板双面挤压成型模，模体为上下无盖的空心长方体，模体的侧壁上设有注浆口，模体中设置了上模板和下模板，上模板和下模板的形状和大小分别与模体内腔的截面形状和大小相同，上模板上端固定有一个伸出模体的上压杆，下模板下端固定有一个伸出模体的下压杆。将传统的封闭式的模体改为上下无盖的结构，在其中增加了上模板和下模板，在石膏注浆前，将上下模板向模体的中间挤压，能够通过注浆口将模腔中的空气排出，防止太多的空气残留导致在成型的石膏中产生气泡。再者，在石膏注浆后，能够通过上模板和下模板对石膏浆料进行挤压。相比传统的重力凝结，压力凝结的效果更好，能够提高石膏的致密性，增加产品的表面光洁度和整体强度。
【IPC分类】B28B7/00, B28B7/44
【公开号】CN205112068
【申请号】CN201520791358
【发明人】张洪
【申请人】重庆市秋露石膏制品厂
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年10月14日