本发明涉及生活电器领域,尤其是涉及一种吸尘器的尘气分离组件及吸尘器。
背景技术:
吸尘器尘杯由于本身气动设计,气流自尘杯侧壁的入口流入后,在尘腔内旋转一圈后由滤网进入。然而,由于尘杯内部形成的旋风气流旋转速度快,导致灰尘无法在尘杯底部稳定堆积,灰尘会回流至过滤网位置,使得灰尘自网孔逃逸,灰量多的情况下甚至会堵塞网孔。相关技术中,通过在尘杯的内底壁设置多个筋位限制底部流动,但效果不明显且导致倒灰困难。
技术实现要素:
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明的一个目的在于提出一种尘气分离效果佳的吸尘器的尘气分离组件。
本发明还提出一种具有上述尘气分离组件的吸尘器。
本发明又提出一种尘气分离效果佳的吸尘器的尘气分离组件。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件,包括:尘杯组件,所述尘杯组件设有进气口和出气口;旋风分离器,所述旋风分离器设于所述尘杯组件内,所述旋风分离器的内部空间与所述进气口连通;第一挡板,所述第一挡板设于所述尘杯组件的内周壁,所述第一挡板具有第一贯通孔;第二挡板,所述第二挡板设于所述旋风分离器的外周壁,所述第二挡板具有第二贯通孔;过滤组件,在气流的流动方向上,所述过滤组件设于所述旋风分离器的下游,所述过滤组件包括过滤件和支架,所述支架形成一端敞开、另一端封闭的筒件,所述过滤件内套于所述支架,所述过滤件具有第一出风通道,所述第一出风通道与所述旋风分离器的内部空间连通,所述支架具有与所述第一出风通道连通的第二出风通道。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件,通过设置第一挡板和第二挡板,尘杯组件内带有灰尘的气流流经第一挡板或第二挡板时,气流可以通过第一贯通孔或第二贯通孔继续流动,而灰尘拍击在第一挡板或第二挡板后,可以在重力的作用下落到尘杯组件的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件的尘气分离效率。另外,过滤组件的设置可以对穿过旋风分离器的气流进一步过滤,从而可以进一步地提高尘气分离组件的尘气分离效率。
根据本发明的一些实施例,所述第一挡板为多个,多个所述第一挡板沿所述尘杯组件的周向方向间隔排布,每个所述第一挡板均设有多个所述第一贯通孔。
根据本发明的一些实施例,所述第一挡板设于所述尘杯组件轴线方向的下端。
根据本发明的一些实施例,所述第二挡板包括:第一段,所述第一段呈环形,所述第一段套设于所述旋风分离器,所述第一段设有所述第二贯通孔;第二段,所述第二段呈筒状,所述第二段的轴线方向的一端与所述第一段的径向外侧端连接。
根据本发明的一些实施例,所述第二贯通孔为多个,多个所述第二贯通孔沿所述旋风分离器的周向方向间隔排布。
根据本发明的一些实施例,所述第二贯通孔内设有过滤网。
根据本发明的一些实施例,所述旋风分离器包括:一级旋风分离组件,所述一级旋风分离组件位于所述尘杯组件内,所述一级旋风分离组件与所述尘杯组件限定出第一旋风通道,所述第一旋风通道与所述进气口连通;二级旋风分离组件,所述二级旋风分离组件的至少部分位于所述一级旋风分离组件内,且所述二级旋风分离组件与所述一级旋风分离组件限定出第二旋风通道,所述第一旋风通道与所述第二旋风通道连通,所述二级旋风分离组件内具有气流通道,所述第二旋风通道内的气流通过所述气流通道流向所述第一出风通道。
在本发明的一些实施例中,所述一级旋风分离组件包括:尘气分离部,所述尘气分离部外套于部分所述二级旋风分离组件,所述尘气分离部的一端与所述二级旋风分离组件连接,所述尘气分离部的另一端与所述尘杯组件的内底壁相抵,所述第二挡板设于所述尘气分离部的外周壁;锥形筒,所述锥形筒设于所述尘气分离部内,所述锥形筒的部分外套于部分所述二级旋风分离组件,从所述尘杯组件的敞开端至封闭端的方向上,所述锥形筒的孔径逐渐减小,所述锥形筒与所述二级旋风分离组件限定出所述第二旋风通道;过滤筒,所述过滤筒外套于所述尘气分离部,所述过滤筒的上端面与所述二级旋风分离组件连接,所述过滤筒的下端面与所述第二挡板连接,所述过滤筒的外周壁与所述尘杯组件的内周壁限定出所述第一旋风通道,所述过滤筒具有第三贯通孔,所述第一旋风通道通过第三贯通孔与所述第二旋风通道连通。
在本发明的一些实施例中,所述二级旋风分离组件包括:支撑部,所述支撑部呈环形,所述支撑部与所述尘杯组件连接;旋风筒,所述旋风筒的外周壁与所述一级旋风分离组件限定出第二旋风通道,所述旋风筒形成一端敞开、另一端封闭的筒状,所述旋风筒内构造出所述气流通道,所述旋风筒的敞开端与所述支撑部连接,所述旋风筒的外周壁设有第三挡板。
在本发明的一些实施例中,所述第三挡板为多个,多个所述第三挡板沿所述旋风筒的周向方向间隔排布。
根据本发明的一些实施例,至少部分所述过滤组件位于所述尘杯组件内,所述支架的外周壁与所述尘杯组件的内周壁间隔开以构造形成第三出风通道,所述第三出风通道与所述第二出风通道连通,在气流的流动方向上,所述第三出风通道位于所述第二出风通道的下游。
根据本发明的一些实施例,所述支架的周壁设有多个间隔开的第四贯通孔,每个所述第四贯通孔限定出一条所述第二出风通道。
在本发明的一些实施例中,所述第一出风通道的延伸方向与所述第二出风通道的延伸方向垂直。
根据本发明实施例的吸尘器,包括如上所述的吸尘器的尘气分离组件。
根据本发明实施例的吸尘器,通过设置第一挡板和第二挡板,尘杯组件内带有灰尘的气流流经第一挡板或第二挡板时,气流可以通过第一贯通孔或第二贯通孔继续流动,而灰尘拍击在第一挡板或第二挡板后,可以在重力的作用下落到尘杯组件的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件的尘气分离效率。另外,过滤组件的设置可以对穿过旋风分离器的气流进一步过滤,从而可以进一步地提高尘气分离组件的尘气分离效率。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件,包括:尘杯组件,所述尘杯组件形成一端敞开、另一端封闭的筒件,所述尘杯组件设有进气口和出气口;旋风分离器,所述旋风分离器设于所述尘杯组件内,所述旋风分离器的内部空间与所述进气口连通;第一挡板,所述第一挡板设于所述尘杯组件的内周壁,所述第一挡板具有第一贯通孔;第二挡板,所述第二挡板设于所述旋风分离器的外周壁,所述第二挡板具有第二贯通孔。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件,通过设置第一挡板和第二挡板,尘杯组件内带有灰尘的气流流经第一挡板或第二挡板时,气流可以通过第一贯通孔或第二贯通孔继续流动,而灰尘拍击在第一挡板后,可以在重力的作用下落到尘杯组件的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件的尘气分离效率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
图1是根据本发明实施例的尘气分离组件的截面结构剖视图;
图2是根据本发明实施例的尘气分离组件的结构爆炸图;
图3是根据本发明实施例的尘气分离组件的结构爆炸图;
图4是根据本发明实施例的尘气分离组件的第一挡板的结构示意图;
图5是根据本发明实施例的尘气分离组件的第一挡板的结构示意图;
图6是根据本发明实施例的尘气分离组件的局部结构示意图;
图7是根据本发明实施例的尘气分离组件的尘杯组件的局部结构示意图;
图8是根据本发明实施例的尘气分离组件的二级旋风分离组件的结构示意图;
图9是根据本发明实施例的尘气分离组件的二级旋风分离组件的结构示意图。
附图标记:
尘气分离组件1,
尘杯组件10,进气口11,出气口12,尘杯壳体100,尘杯底盖110,第一挡板120,第一贯通孔121,旋风分离器20,
一级旋风分离组件21,第一旋风通道210,
尘气分离部211,锥形筒212,第二旋风通道213,过滤筒214,第三贯通孔215,气流入口216,
二级旋风分离组件22,
支撑部220,旋风筒221,气流通道222,第三挡板223,镂空结构224,密封部225,
第二挡板30,第二贯通孔300,过滤网301,第一段31,第二段32,过滤组件40,过滤件400,第一出风通道401,支架410,第二出风通道411,第三出风通道412,
第一密封圈50,第二密封圈60,第三密封圈70。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
如图1-图3所示,根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1,包括尘杯组件10、旋风分离器20、第一挡板120、第二挡板30和过滤组件40。
具体而言,如图1-图3及图7所示,尘杯组件10设有进气口11和出气口12。尘杯组件10外的空气气流可以通过进气口11流入尘杯组件10内,尘杯组件10内的空气气流可以通过出气口12流出尘杯组件10外。旋风分离器20设于尘杯组件10内。可以理解的是,旋风分离器20位于尘杯组件10内且与尘杯组件10连接。旋风分离器20的内部空间与进气口11连通。
如图1-图3及图7所示,第一挡板120设于尘杯组件10的内周壁,第一挡板120具有第一贯通孔121。可以理解的是,第一挡板120的一侧与尘杯组件10的内周壁连接,第一挡板120的另一侧朝向尘杯组件10的中心延伸。第二挡板30设于旋风分离器20的外周壁,第二挡板具有第二贯通孔300。可以理解的是,第二挡板30的一侧与旋风分离器20的外周壁连接,第二挡板30的另一侧远离旋风分离器20。这里,需要说明的是,第一贯通孔121与第二贯通孔300的孔径不作具体限定,第二贯通孔300适于通过空气气流,而不适于通过灰尘颗粒。在气流的流动方向上,过滤组件40设于旋风分离器20的下游。换言之,气流先流过旋风分离器20,然后流经过滤组件40。过滤组件40包括过滤件400和支架410,支架410形成一端敞开、另一端封闭的筒件,过滤件400内套于支架410,过滤件400具有第一出风通道401,第一出风通道401与旋风分离器20的内部空间连通,支架410具有与第一出风通道401连通的第二出风通道411。可以理解的是,从旋风分离器20流出的气流可以从支架410的敞开端流向过滤件400的第一出风通道401,第二出风通道401穿过过滤件400后可以流向第二出风通道411。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1,通过设置第一挡板120和第二挡板30,尘杯组件10内带有灰尘的气流流经第一挡板120或第二挡板30时,气流可以通过第一贯通孔121或第二贯通孔300继续流动,灰尘拍击在第一挡板120或第二挡板30后,第一挡板120或第二挡板30会阻碍灰尘继续随着空气气流流动,灰尘可以在重力的作用下落到尘杯组件10的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件1的尘气分离效率。另外,过滤组件40的设置可以对穿过旋风分离器20的气流进一步过滤,从而可以进一步地提高尘气分离组件1的尘气分离效率。
如图1及图7所示,根据本发明的一些实施例,第一挡板120可以为多个,多个第一挡板120可以沿尘杯组件10的周向方向间隔排布,每个第一挡板120均设有多个第一贯通孔121。由于气流在尘杯组件10的流动路径是螺旋线形,通过在尘杯组件10的周向方向上设置多个第一挡板120,多个第一挡板120具有更广泛的作用范围和更有效的作用效果。
如图1及图7所示,在本发明的一些实施例中,第一挡板120的延伸方向与尘杯组件10的轴线方向的夹角小于90度。进一步地,第一挡板120可以沿尘杯组件10的轴线方向延伸。由此,气流可以拍击在第一挡板120上,从而可以提高第一挡板120的作用效果。
如图1、图4及图5所示,根据本发明的一些实施例,第二挡板30可以包括第一段31和第二段32,第一段31的一端与旋风分离器20的外周壁连接,第一段31的另一端朝向尘杯组件10延伸,第一段31设有第二贯通孔300。可以理解的是,旋风分离器20上的第二挡板30包括第一段31和第二段32。第二段32呈筒状,第二段32的轴线方向的一端与第一段31连接。例如,在本发明的一些实施例中,第二段32可以形成为圆筒形,第二段32的中心轴线与尘杯组件10的中心轴线共线。
由此,可以便于第二挡板30的安装,且第二段32的外周壁与尘杯组件10的内周壁可以限定出一个狭窄的空间,以使得大部分气流趋向于从第二挡板30上的第二贯通孔300穿过,只有极少量的气流从第二段32的外周壁与尘杯组件10的内周壁之间的狭小空间穿过,从而可以提高第二挡板30对灰尘的阻挡作用,进而可以提高尘气分离组件1的尘气分离效果。
如图1、图4及图5所示,在本发明的一些实施例中,第二挡板30可以包括第一段31和第二段32,第一段31呈环形,第一段31套设于旋风分离器20。第一段31设有第二贯通孔300。第二段32呈筒状,第二段32的轴线方向的一端与第一段31的径向外侧端连接。例如,第二段32可以形成为圆筒形,第二段32的中心轴线与尘杯组件10的中心轴线共线。
由此,可以便于第二挡板30的安装,且第二段32的外周壁与尘杯组件10的内周壁可以限定出一个狭窄的空间,以使得大部分气流趋向于从第二挡板30上的第二贯通孔300穿过,只有极少量的气流从第二段32的外周壁与尘杯组件10的内周壁之间的狭小空间穿过,从而可以提高第二挡板30对灰尘的阻挡作用,进而可以提高尘气分离组件1的尘气分离效果。另外,还可以便于第二挡板30与旋风分离器20的连接,且气流穿过第一段31后具有平行于尘杯组件10内壁面的流动方向,可以避免气流与尘杯组件10的内壁面碰撞造成气流流速减小的情况。
如图1及图7所示,根据本发明的一些实施例,第一挡板120设于尘杯组件10轴线方向的下端。可以理解的是,设于尘杯组件10的内周壁的第一挡板120可以靠近尘杯组件10的底部。由此,带有灰尘的气流穿过尘杯组件10上的第一挡板120的过程中,灰尘可以附着在第一挡板120处并进行堆积,而且尘杯组件10底部的灰尘在聚集在一定程度时,也可以在第一挡板120处稳定下来并开始堆积,从而可以避免相关技术中尘杯组件10的内底壁设置筋位造成倒灰困难、倒灰不彻底的情况。
如图1、图4、图5及图7所示,在本发明的一些实施例中,第二贯通孔300可以为多个,多个第二贯通孔300间隔排布。由此,气流可以通过多个第二贯通孔300穿过第二挡板30,从而可以提高穿过第二挡板30的气流量,避免第二挡板30对气流的流速形成影响。
需要说明的是,这里所提到的“多个”是两个及两个以上的含义。另外,这里设定第二贯通孔300为多个只是作为一种实施例,不是对第二挡板30构造的具体限定。在本发明的一些实施例中,第二贯通孔300也可以为一个。例如,第二挡板30设有一个第二贯通孔300,第二贯通孔300可以形成为环形且沿旋风分离器20的周向方向延伸。
如图4所示,根据本发明的一些实施例,第二贯通孔300内可以设有过滤网301。气流需要穿过过滤网301以通过第二贯通孔300。过滤网301的设置可以更好地将气流与灰尘分离开,以提高气流进入旋风分离器20前的气流纯净度。进一步地,过滤网301可以为纱网、金属网或带有微孔的过滤棉等。
如图1所示,根据本发明的一些实施例,旋风分离器20包括一级旋风分离组件21和二级旋风分离组件22。一级旋风分离组件21位于尘杯组件10内,一级旋风分离组件21与尘杯组件10限定出第一旋风通道210,第一旋风通道210与进气口11连通。二级旋风分离组件22的至少部分位于一级旋风分离组件21内,且二级旋风分离组件22与一级旋风分离组件21限定出第二旋风通道213,第一旋风通道210与第二旋风通道213连通,二级旋风分离组件22内具有气流通道222,第二旋风通道213内的气流通过气流通道222流向第一出风通道401。由此,通过设置一级旋风分离组件21和二级旋风分离组件22,可以提高尘气分离组件1的尘气分离效率。
例如,如图1所示,一级旋风分离组件21和二级旋风分离组件22均形成为贯通件,即一级旋风分离组件21和二级旋风分离组件22均具有贯通通道。一级旋风分离组件21的外周壁与尘杯组件10的内周壁间隔开,一级旋风分离组件21的外周壁与尘杯组件10的内周壁之间的空间可以构造形成第一旋风通道210。二级旋风分离组件22的一部分伸入一级旋风分离组件21的贯通通道内,且二级旋风分离组件22的外周壁与一级旋风分离组件21的内周壁间隔开,二级旋风分离组件22的外周壁与一级旋风分离组件21的内周壁之间的空间可以构造形成第二旋风通道213,第一旋风通道210与第二旋风通道213连通。二级旋风分离组件22的贯通通道可以构造形成气流通道222。气流通道222与第一出风通道401连通。气流可以通过尘杯组件10的进气口11依次流经第一旋风通道210、第二旋风通道213、气流通道222后,流向过滤组件40的第一出风通道401。
如图1-图3所示,在本发明的一些实施例中,一级旋风分离组件21可以包括尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214。尘气分离部211外套于部分二级旋风分离组件22,尘气分离部211的一端与二级旋风分离组件22连接,尘气分离部211的另一端与尘杯组件10的内底壁相抵。第二挡板30可以设于尘气分离部211的外周壁。由此,第二挡板30可以对第一旋风通道210内的尘气气流形成作用,以使灰尘稳定地沉积在尘杯组件10的底部,从而可以避免灰尘进入第二旋风通道213。
如图1所示,锥形筒212设于尘气分离部211内,锥形筒212的部分外套于部分二级旋风分离组件22,锥形筒212与二级旋风分离组件22限定出第二旋风通道213,从尘杯组件10的敞开端至封闭端的方向上,锥形筒212的孔径逐渐减小。过滤筒214外套于尘气分离部211,过滤筒214的上端面与二级旋风分离组件22连接,过滤筒214的下端面与第二挡板30连接,过滤筒214的外周壁与尘杯组件10的内周壁限定出第一旋风通道210,过滤筒214具有第三贯通孔215,第一旋风通道210通过第三贯通孔215与第二旋风通道213连通。
例如,如图1-图3所示,尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214均形成为贯通件,即尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214均具有贯通其的贯通通道。二级旋风分离组件22与尘杯组件10的内壁面连接,尘气分离部211外套于二级旋风分离组件22的一部分,且该部分二级旋风分离组件22的外周壁与尘气分离部211的内周壁间隔开。尘气分离部211的下端面与尘杯组件10的内底壁相抵。
锥形筒212位于尘气分离部211内,锥形筒212的一端与尘气分离部211的内周壁连接,锥形筒212的另一端朝向尘杯组件10的底壁延伸。锥形筒212的一部分外套于二级旋风分离组件22,从尘杯组件10的敞开端至封闭端的方向上,锥形筒212的横截面的轮廓线的周长逐渐减小,锥形筒212的外周壁与尘气分离部211的内周壁之间的空间限定出第二旋风通道213。
过滤筒214外套于尘气分离部211,过滤筒214的上端面与二级旋风分离组件22连接,过滤筒214的下端面与第二挡板30连接,过滤筒214的外周壁与尘杯组件10的内周壁间隔开,过滤筒214的外周壁与尘杯组件10的内周壁之间的空间可以构造形成第一旋风通道210,过滤筒214具有第三贯通孔215,第一旋风通道210通过第三贯通孔215与第二旋风通道213连通。
由此,通过设置具有第三贯通孔215的过滤筒214,可以实现灰尘与气流的一级分离,气流可以穿过第三贯通孔215,灰尘不能穿过第三贯通孔215,以从第一旋风通道210流向尘杯组件10的底壁。通过设置锥形筒212,可以实现灰尘与气流的二级分离,气流可以从二级旋风分离组件22的气流通道222流出,灰尘会沿着锥形筒212的内壁面流向尘杯组件10的底壁,从而可以实现两级尘气分离。
如图1、图8及图9所示,在本发明的一些实施例中,二级旋风分离组件22包括支撑部220和旋风筒221,支撑部220呈环形,支撑部220与尘杯组件10连接。旋风筒221的外周壁与一级旋风分离组件21限定出第二旋风通道213,旋风筒221形成一端敞开、另一端封闭的筒状,旋风筒221内构造出气流通道222,旋风筒221的敞开端与支撑部220连接,旋风筒221的外周壁设有第三挡板223。例如,支撑部220的外环端面可以与尘杯组件10的内周壁连接,旋风筒221的敞开端可以与支撑部220的内环端面连接。旋风筒221的外周壁与一级旋风分离组件21的内周壁间隔开,以构造形成第二旋风通道213。
由此,可以简化二级旋风分离组件22的结构设置,第三挡板223的设置可以对第二旋风通道213中尘气分离后的灰尘形成阻挡作用,以有效改善灰尘从尘杯组件10内部上扬进入气流通道222的情况,从而可以提高尘气分离组件1的分离效率。
如图1-图2、图8及图9所示,在本发明的一些实施例中,旋风筒221的周壁设有多个间隔排布的镂空结构224,第二旋风通道213可以通过镂空结构224与气流通道222连通。第三挡板223设于旋风筒221的外周壁且位于镂空结构224的下方。由此,带有灰尘的气流在经过第三挡板223的作用后进入气流通道222,从而可以提高气流进入气流通道222的纯净度。进一步地,镂空结构224可以为多个,多个镂空结构224可以沿着旋风筒221的周向方向间隔排布。由此,可以提高气流从第二旋风通道213进入气流通道222的效率。
如图8及图9所示,在本发明的一些实施例中,第三挡板223可以为多个,多个第三挡板223沿旋风筒221的周向方向间隔排布。由此,可以扩大第三挡板223的作用范围。在本发明的一些实施例中,第三挡板223位于镂空结构224的正下方。由此,可以提高第三挡板223的作用效果。
如图8及图9所示,在本发明的一些实施例中,旋风筒221具有缩口部,从旋风筒221的敞开端至封闭端的方向上,缩口部的横截面的外轮廓线的周长逐渐减小,镂空结构224设于缩口部。进一步地,缩口部形状与锥形筒212的形状相似。由此,旋风气流可以沿其运动方向进入镂空结构224。
在本发明的一些实施例中,封闭端的端面为锥形面。由此,旋风气流可以在锥形面的导引作用下朝向尘杯组件10的底壁旋转流动。
如图1所示,根据本发明的一些实施例,至少部分过滤组件40位于尘杯组件10内,支架410的外周壁与尘杯组件10的内周壁间隔开以构造形成第三出风通道412,第三出风通道412与第二出风通道411连通,在气流的流动方向上,第三出风通道412位于第二出风通道411的下游。换言之,气流先流经第二出风通道411,然后流入第三出风通道412。由此,可以便于过滤组件40的安装。
如图2及图3所示,根据本发明的一些实施例,支架410的周壁设有多个间隔开的第四贯通孔,每个第四贯通孔限定出一条第二出风通道411。由此,可以便于第二出风通道411的构造,通过设置多条第二出风通道411,可以提高过滤组件40的气流量。
如图1-图3所示,在本发明的一些实施例中,第一出风通道401的延伸方向与第二出风通道411的延伸方向垂直。例如,第二出风通道401可以沿着过滤件400的轴线方向贯通过滤件400,第二出风通道411可以沿着支架410的径向方向贯通支架410的周壁。由此,气流从第一出风通道401流向第二出风通道411时需要转90°,从而可以降低气流的惯性,气流中携带的灰尘由于质量大、惯性大,拍击在支架410封闭一端的壁面上后自由落体流回旋风分离器20,气流可以穿过过滤件400流向支架410的第二出风通道411,从而可以提高过滤组件40的过滤效果,进而可以提高尘气分离组件1的分离效率。
根据本发明实施例的吸尘器,包括如上所述的吸尘器的尘气分离组件1。
根据本发明实施例的吸尘器,通过设置第一挡板120和第二挡板30,尘杯组件10内带有灰尘的气流流经第一挡板120或第二挡板30时,气流可以通过第一贯通孔121或第二贯通孔300继续流动,灰尘拍击在第一挡板120或第二挡板30后,第一挡板120或第二挡板30会阻碍灰尘继续随着空气气流流动,灰尘可以在重力的作用下落到尘杯组件10的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件1的尘气分离效率。另外,过滤组件40的设置可以对穿过旋风分离器20的气流进一步过滤,从而可以进一步地提高尘气分离组件1的尘气分离效率。
如图1-图3所示,根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1,包括尘杯组件10、旋风分离器20、第一挡板120和第二挡板30。
具体而言,如图1-图3及图7所示,尘杯组件10设有进气口11和出气口12。尘杯组件10外的空气气流可以通过进气口11流入尘杯组件10内,尘杯组件10内的空气气流可以通过出气口12流出尘杯组件10外。旋风分离器20设于尘杯组件10内。可以理解的是,旋风分离器20位于尘杯组件10内且与尘杯组件10连接。旋风分离器20的内部空间与进气口11连通。
如图1-图3及图7所示,第一挡板120设于尘杯组件10的内周壁,第一挡板120具有第一贯通孔121。可以理解的是,第一挡板120的一侧与尘杯组件10的内周壁连接,第一挡板120的另一侧朝向尘杯组件10的中心延伸。第二挡板30设于旋风分离器20的外周壁,第二挡板具有第二贯通孔300。可以理解的是,第二挡板30的一侧与旋风分离器20的外周壁连接,第二挡板30的另一侧远离旋风分离器20。这里,需要说明的是,第一贯通孔121与第二贯通孔300的孔径不作具体限定,第一贯通孔121与第二贯通孔300均适于通过空气气流,而不适于通过灰尘颗粒。
根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1,通过设置第一挡板120和第二挡板30,尘杯组件10内带有灰尘的气流流经第一挡板120或第二挡板30时,气流可以通过第一贯通孔121或第二贯通孔300继续流动,灰尘拍击在第一挡板120或第二挡板30后,第一挡板120或第二挡板30会阻碍灰尘继续随着空气气流流动,灰尘可以在重力的作用下落到尘杯组件10的底部,从而可以提高灰尘沉积的稳定性,进而可以提高尘气分离组件1的尘气分离效率。
下面参考图1-图9详细描述根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1。值得理解的是,下述描述仅是示例性说明,而不是对本发明的具体限制。
如图1-图3所示,根据本发明实施例的吸尘器的尘气分离组件1,包括尘杯组件10、旋风分离器20、第一挡板120、第二挡板30和过滤组件40。
具体而言,如图1-图3所示,尘杯组件10包括尘杯壳体100和尘杯底盖110。尘杯壳体100形成为两端敞开的筒状,尘杯底盖110与尘杯壳体100可拆卸地连接。尘杯底盖110适于打开或是关闭尘杯壳体100的下端的敞开口。尘杯壳体100的上端的敞开口可以构造形成出气口12。尘杯壳体100设有进气口11,进气口11连通尘杯组件10的内部和外部。尘杯组件10外的空气气流可以通过进气口11流入尘杯组件10内,尘杯组件10内的空气气流可以通过出气口12流出尘杯组件10外。为了提高尘杯壳体100和尘杯底盖110之间的连接密封性,尘杯壳体100和尘杯底盖110之间设有环形的第一密封圈50。
如图1及图7所示,尘杯壳体100靠近尘杯底盖110的一端的内周壁设有多个第一挡板30,多个第一挡板120沿着尘杯壳体100的周向方向间隔排布。尘杯壳体100设有的每个第一挡板120均沿着尘杯壳体100的轴线方向延伸。每个第一挡板120均设有多个第一贯通孔121。
如图1所示,旋风分离器20设于尘杯组件10内。旋风分离器20包括一级旋风分离组件21和二级旋风分离组件22。一级旋风分离组件21可以包括尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214。二级旋风分离组件22包括支撑部220、旋风筒221和密封部225。
如图1-图3、图8及图9所示,支撑部220呈环形,密封部225形成为两端敞开的筒状,旋风筒221形成为一端敞开一端封闭的筒状,密封部225的其中一个敞开端与支撑部220的外环端面连接,旋风筒221的敞开端与支撑部220的内环端面连接。旋风筒221内形成气流通道222.密封部225与支撑部220中的至少一个与尘杯壳体100的内周壁连接。密封部225与尘杯壳体100的内周壁之间设有第二密封圈60,第二密封圈60呈筒状,第二密封圈60外套于密封部225且内套于尘杯壳体100。
如图1-图3、图8及图9所示,旋风筒221封闭端的端面形成为朝向旋风筒221凸起的锥形面。旋风筒221具有缩口部,从旋风筒221的敞开端至封闭端的方向上,缩口部的横截面的外轮廓线的周长逐渐减小,缩口部设有多个镂空结构224,多个镂空结构224可以沿着旋风筒221的周向方向间隔排布。旋风筒221的外周壁设有多个第三挡板223,多个第三挡板223与多个镂空结构224一一对应,每个第三挡板223位于其对应的镂空结构224的下方,每个第三挡板223均沿着旋风筒221的周向方向延伸。
如图1-图3所示,尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214均形成为贯通件,即尘气分离部211、锥形筒212和过滤筒214均具有贯通其的贯通通道。尘气分离部211的上端设有气流入口216,气流入口216与尘气分离部211内的空间连通。尘气分离部211外套于旋风筒221,尘气分离部211的一端与支撑部220连接,尘气分离部211的另一端与尘杯底盖110相抵。尘气分离部211与尘杯底盖110具有环形的第三密封圈70。
如图1-图3所示,锥形筒212设于尘气分离部211内,锥形筒212的部分外套于旋风筒221的缩口部。锥形筒212与旋风筒221之间的空间构造形成第二旋风通道213。从尘杯壳体100至尘杯底盖110的方向上,锥形筒212的通道半径逐渐减小。锥形筒212与尘杯底盖110间隔开。气流入口216位于锥形筒212的上方。
如图1-图5所示,尘气分离部211设有第二挡板30,第二挡板30包括第一段31和第二段32,第一段31呈环形,第一段31外套于尘气分离部211,第一段31设有第二贯通孔300。第二贯通孔300可以为四个且沿着第一段31的周向方向间隔排布,每个第二贯通孔300均形成为弧形孔且沿第一段31的周向方向延伸。每个第二贯通孔300内设有过滤网301。过滤网301可以为纱网、金属网或带有微孔的过滤棉等。
如图1-图5所示,第二段32呈筒状,第二段32的轴线方向的一端与第一段31连接,第二段32的轴线方向的另一端朝向尘杯底盖110延伸。第二段32的中心轴线与尘杯组件10的中心轴线共线。
如图1-图3所示,过滤筒214外套于尘气分离部211,过滤筒214夹设在支撑部220和第一段31之间。过滤筒214的外周壁与尘杯组件10的内周壁限定出第一旋风通道210,过滤筒214具有多个第三贯通孔215。
如图1-图3及图6所示,
在气流的流动方向上,过滤组件40设于旋风分离器20的下游。换言之,气流先流过旋风分离器20,然后流经过滤组件40。过滤组件40包括过滤件400和支架410,支架410形成一端敞开、另一端封闭的筒件,过滤件400内套于支架410,过滤件400具有第一出风通道401,第一出风通道401与旋风分离器20的内部空间连通,支架410具有与第一出风通道401连通的第二出风通道411。可以理解的是,从旋风分离器20流出的气流可以从支架410的敞开端流向过滤件400的第一出风通道401,第二出风通道401穿过过滤件400后可以流向第二出风通道411。
如图1所示,至少部分过滤组件40位于尘杯组件10内,支架410的外周壁与尘杯组件10的内周壁间隔开以构造形成第三出风通道412,第三出风通道412与第二出风通道411连通,在气流的流动方向上,第三出风通道412位于第二出风通道411的下游。换言之,气流先流经第二出风通道411,然后流入第三出风通道412。如图2及图3所示,支架410的周壁设有多个间隔开的第四贯通孔,每个第四贯通孔限定出一条第二出风通道411。如图1-图3所示,第二出风通道401可以沿着过滤件400的轴线方向贯通过滤件400,第二出风通道411可以沿着支架410的径向方向贯通支架410的周壁。图1中箭头指向为气流流经过滤组件40的示意图。气流从第一出风通道401流向第二出风通道411时需要转90°,从而可以降低气流的惯性,气流中携带的灰尘由于质量大、惯性大,拍击在支架410封闭一端的壁面上后自由落体流回旋风分离器20,气流可以穿过过滤件400流向支架410的第二出风通道411,从而可以提高过滤组件40的过滤效果,进而可以提高尘气分离组件1的分离效率。密封组件40的构造与排布增大了其迎风面积、减少了流道中的阻力损失,同时使残余灰尘均匀分布在密封组件40中,使整机吸力下降变慢。
另外,需要解释说明的是,在本发明的描述中,术语“长度”、“上”、“下”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。另外,“多个”的含义是两个或两个以上。
本发明实施例的尘气分离组件1可以达到如下有益效果:使灰尘在尘杯组件10内稳定沉积,减少逃逸至一级旋风分离组件21内的灰尘以提升分离效率;使灰尘在尘杯组件10底部均匀沉积,同时附带一定的压缩效果,达到提升容量的目的;避免相关技术中在尘杯组件底部设置筋位的需求,便于灰尘的顺利倒出;使出风口处密封组件40的迎风面积增大,减少流道阻力损失,使灰均匀分布在密封组件40上,使工作过程中整机吸力更持久。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由权利要求及其等同物限定。