专利名称：一种分体成型后再组合的连体坐便器及其制作方法
技术领域：
本发明涉及一种陶瓷卫生洁具及其制造方法，尤其涉及一种分体成型后再组合的连体坐便器及其制作方法。
背景技术：
传统的连体坐便器的生产方式是一次性整体注浆成型、施釉，然后进行烧成，采用这种生产方式虽然生产流程短，但如果产品的结构复杂时，造成了模具制作的难度，成型生产中难于适应机械化生产，工人劳动强度大，产品合格率也较低；另一方面，由于生产工艺上的需要，坐体底部应为空心结构。因此，为减少烧成过程中产生的变形，不能直接将坐体底部放置在窑炉的硅板上，一般需制作一个托盘来托住，确保烧成过程收缩同步，减少变形率，但由于一个座便器需一个托盘，造成增加原材料的消耗，提高生产成本10%以上。
发明内容
为克服上述不足，本发明的目的在于提供一种能减少模具制作的难度，适应机械化生产，减轻工人劳动强度，提高产品合格率，降低生产成本的分体成型后再组合的连体坐便器及其制作方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种分体成型后再组合的连体座便器，在结构上由水箱、排污冲水系统、坐体外壳组成；所述水箱与排污冲水系统为一体结构， 所述坐体外壳与排污冲水系统的连接处为对应的40° 50°角；所述坐体外壳的底部设置有排污孔，其余为全板封闭式结构。一种分体成型后再组合的连体座便器的制作方法，包括以下步骤
(1)、将连体座便器分拆成水箱连同排污冲水系统、坐体外壳二个部件进行生产，所述坐体外壳与排污冲水系统的连接处制作成对应的40° 50°角；
(2)、分别制作上述两个分体部件的模具，其模具材料配比按重量比为石膏 15. 0士0.4 水1，模具吸水率为40士 1.5% ；
(3)、配制泥浆比重为1.7士0.04 kg/m3、 含水量J8 32 %、
流速35 45 S/100ml、 PH 值7. 0 士0. 2 ；
(4)、采用压力注浆分别生产上述两个部件的坯体，注浆压力为0.2Mpa ；
(5)、将二个部件坯体的粘接面涂上粘接泥，粘接泥比重为1.95士0.2kg/m3 ；
(6)、把两个粘接面粘接在一起，在室温下自然干燥2 3天；
(7)、将干燥后的坯体经施釉、烧制，烧成温度1270 1280°C；
(8)、检测、包装、入库。应用本发明，可以生产出由多部件成型后再粘接而成的陶瓷座便器坯体，且能适应机械化生产，提高生产效率，减轻工人劳动强度，减少模具制作的难度；且由于连接处制作成对应的40° 50°角再进行粘接，粘接线条细，烧制时产生裂纹的机率小，能提高产品平整度和合格率；同时由于座便器坐体的底部为全板封闭式结构，烧制时可直接将坐体底部放置在窑炉的硅板上，不需托盘来托住，可减少原材料和能源的消耗，降低生产成本 10%以上。
图1是本发明分体成型后再组合的连体坐便器的结构原理示意图。
具体实施例方式
一种分体成型后再组合的连体座便器，在结构上由水箱1、排污冲水系统2、坐体外壳3 组成；所述水箱1与排污冲水系统2为一体结构，所述坐体外壳3与排污冲水系统2的粘接处31和21为对应的45°角；所述坐体外壳3的底部设置有排污孔32，其余为全板封闭式结构33。上述分体成型后再组合的连体座便器的制作方法，包括以下步骤
(1)、将连体座便器分拆成水箱1连同排污冲水系统2、坐体外壳3二个部件进行生产， 所述坐体外壳3与排污冲水系统的粘接处31和21制作成对应的45°角；
(2)、分别制作上述二个分体部件的模具，其模具材料配比按重量比为石膏15.0水 1，模具吸水率为41.0% ；
(3)、配制泥浆比重为1.71kg/m3、含水量30%, 流速40 S/100ml、PH 值:7. 0 ；
(4)、采用压力注浆分别生产上述两个部件的坯体，注浆压力为0.2Mpa ；
(5)、将两个部件坯体的粘接面涂上粘接泥，粘接泥比重为1.95kg/m3 ； (6 )、把两个粘接面粘接在一起，在室温下自然干燥2天；
(7)、将干燥后的坯体经施釉、烧制，烧成温度为1275°C；
(8)、检测、包装、入库。
权利要求
1.一种分体成型后再组合的连体座便器，其特征在于在结构上由水箱、排污冲水系统、坐体外壳组成；所述水箱与排污冲水系统为一体结构，所述坐体外壳与排污冲水系统的连接处为对应的40° 50°角；所述坐体外壳的底部设置有排污孔，其余为全板封闭式结构。
2.—种分体成型后再组合的连体座便器的制作方法，其特征在于包括以下步骤(1)、将连体座便器分拆成水箱连同排污冲水系统、坐体外壳二个部件进行生产，所述坐体外壳与排污冲水系统的连接处制作成对应的40° 50°角；(2)、分别制作上述两个分体部件的模具，其模具材料配比按重量比为石膏 15. 0士0.4 水1，模具吸水率为40士 1.5% ；(3)、配制泥浆比重1.7士0.04 kg/m3、含水量J8 32 %、流速35 45 S/100ml、PH 值7. 0士0. 2 ；(4)、采用压力注浆分别生产上述两个部件的坯体，注浆压力为0.2Mpa ；(5)、将两个部件坯体的粘接面涂上粘接泥，粘接泥比重为1.95士0.2kg/m3 ；(6)、把两个粘接面粘接在一起，在室温下自然干燥2 3天；(7)、将干燥后的坯体经施釉、烧制，烧成温度1270 1280°C；(8)、检测、包装、入库。
全文摘要
本发明提供一种分体成型后再组合的连体座便器及其制作方法，结构上由水箱连同排污冲水系统、坐体外壳组成；坐体外壳的底部设置有排污孔，其余为封闭式结构。其制作包括以下步骤(1)将连体座便器分拆成水箱连同排污冲水系统、坐体外壳二个部件；(2)分别制作二个部件的模具;(3)配制泥浆;(4)注浆成型；(5)将两个坯体的粘接面涂上粘接泥;(6)把两个粘接面粘接在一起,自然干燥;(7)坯体经施釉、烧制;(8)检测、包装、入库。应用本发明，可以生产出由多部件成型后再粘接而成的陶瓷座便器，且能适应机械化生产，提高生产效率，减轻劳动强度和模具制作的难度，提高产品平整度和合格率，减少原材料和能源的消耗，降低生产成本。
文档编号E03D11/11GK102561498SQ20121001399
公开日2012年7月11日 申请日期2012年1月17日 优先权日2012年1月17日
发明者谢镇贤, 陈启裕 申请人:陈启裕