一种多舱式管廊的制作方法

本实用新型属于市政建筑工程领域，具体涉及一种多舱式管廊。

背景技术：

传统的地下管廊建设通常是如下两种方式：一是现场现浇，二是工厂预制；现场现浇式地下管廊的所有工作均在现场完成，所以侧墙及顶板均要配置模板，不仅造成大量模板的浪费，同时施工周期长，为保证施工的操作空间，土方开挖量大，回填量也较大，造成生产成本的增加的同时延长的施工周期，所有原材料均以散装形式运到现场，现场的制作对周边的生态环境也会照成破坏和污染，现场浇注的方式对人工振捣要求高，振捣不实管廊后期出现微裂纹的可能性较大，会留下漏水隐患。预制管廊由多节预制管节在现场拼接而成，此种方式导致管廊的拼接缝较多，拼接缝处的防水要求高，难度大，对于城市综合管廊，采用全预制方式，预制管廊重量可能达到几十吨，造成工厂制造困难、物流运输困难和现场安装困难，且施工成本高。

综上所述，亟需开发一种成本节约、施工简便、防水性能优异的综合式管廊。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种成本节约、施工简便、防水性能优异的多舱式管廊。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种多舱式管廊，至少包括第一舱和第二舱，所述第一舱和第二舱分别由多节第一预制管节和第二预制管节纵向拼接而成，所述第一预制管节和第二预制管节横向对齐设置，所述第一预制管节和第二预制管节之间设有至少一排预制中间板，所述第一预制管节和第二预制管节包括内侧板和外侧板，所述内侧板上部以及所述预制中间板上部的两侧均设有第一连接部，所述外侧板下部以及所述预制中间板下部的两侧均设有第二连接部，所述第一连接部通过叠合顶板相连，所述第二连接部通过现浇底板相连。

针对大型综合式管廊体积大，重量重，工厂预制难度大，运输成本高，现场拼装难的问题，本实用新型采用预制和现浇相结合的方式，一方面第一预制管节和第二预制管节采用工厂预制现场拼装的方式，第一舱和第二舱构型后，采用预制中间板作为连接桥梁，底部进行现浇连接，顶部吊装预制顶板后进行现浇顶板的现浇，进而构型中间的舱室，本实用新型结构整体性好、连接成本较低，现场无需支模板，构件的运输以及现场的吊装难度均降低，施工效率大大提高，施工周期短，且混凝土浇捣的量明显减少，减少现场施工的工作量，采用部分现浇的方式，构件的施工缝也明显减少，防水处理的难度降低，渗水隐患出现的机率更小。

进一步，所述预制中间板设有U型口，所述叠合顶板包括预制顶板和现浇顶板，所述现浇顶板延伸至U型口底部。如此设置，一方面现浇顶板与预制中间板的整体性更好，另一方面二者的连接面彻底被现浇顶板覆盖，消除了渗水隐患。

进一步，所述叠合顶板包括预制顶板和现浇顶板，所述现浇顶板与所述第一预制管节、第二预制管节的连接缝处设有止水板，所述现浇底板与所述第一预制管节、第二预制管节和预制中间板的连接缝处设有止水板。上述的拼接缝处设置止水板，可有效防止年久后施工缝开裂渗水的问题，可达到永久防水效果。

进一步，所述第一连接部为支撑牛腿，所述预制顶板的两侧分别搭接在设置在横向相邻设置的支撑牛腿上。预制管节采用支撑牛腿，将预制顶板搁置在支撑牛腿上后，在进行现浇顶板的浇筑过程中可减少现场支撑的数量以及底模板的使用量。

进一步，所述现浇顶板与第一预制管节以及第二预制管节的连接缝处的止水板设置在支撑牛腿的上方，所述止水板一侧锚固在第一预制管节或第二预制管节的内侧板中，另一侧锚固在现浇顶板中。如此，可有效防止水沿现浇顶板与第一预制管节和第二预制管节的连接缝的顶部渗入，提高管廊的防水效果。

进一步，所述第二连接部为悬挑底板，所述悬挑底板与现浇底板的连接端设有凹口。如此设置，增加悬挑底板与现浇底板的接触面积，即增加悬挑底板与现浇底板的粘结力，提高管廊的整体性。

进一步，所述现浇底板与第一预制管节以及第二预制管节的连接缝处的止水板设置在所述凹口内，所述止水板一侧锚固在悬挑底板中，另一侧锚固在现浇底板中。如此，可有效防止水沿现浇顶板与第一预制管节和第二预制管节的连接缝的底部渗入，提高管廊的防水效果。优选，在预制中间板的悬挑底板的凹口内也设有防水板，这样现浇底板与悬挑底板的连接缝均采取了防水板进行防水处理。

进一步，所述现浇底板和现浇顶板中设有连接筋，所述第一预制管节和第二预制管节中设有套筒，所述套筒与连接筋固定连接。预制管廊与现浇部分采用套筒连接，使预制管廊和现浇部分连为一体，整体性加强。所述套筒可以是螺纹口，所述连接筋插入套筒中一端为螺纹端，二者采用螺纹连接，或者套筒采用灌浆套筒，连接筋与灌浆套筒采用灌浆连接。优选，预制中间板中也设有套筒，并与现浇底板和/或现浇顶板中的连接筋相连。

进一步，所述预制顶板设有结构筋，所述结构筋伸出预制顶板的顶面并锚固在现浇顶板中。如此设置，预制顶板与现浇顶板的整体性更好，且现浇顶板的强度更大，可有效增加现浇顶板的抗压和抗剪的能力。

进一步，所述第一预制管节和/或第二预制管节的顶板上部设有钢筋网，所述现浇顶板延伸至第一预制管节和/或第二预制管节的顶板上部。如此设置，相当于在整个管廊的上部设置了一层现浇层，不仅整体性更好，且现浇层覆盖了本实用新型的横向连接缝，大大增加了管廊的防水性。

进一步，所述第一预制管节、第二预制管节以及所述预制中间板设有锚固筋，所述锚固筋一端锚固在第一预制管节、第二预制管节或预制中间板中，另一端锚固在现浇顶板中。如此设置，本实用新型的整体性更好。

进一步，所述第二预制管节的顶板低于所述第一预制管节的顶板，所述第二预制管节的靠近第一预制管节的侧板延伸至第二预制管节的顶板上方。如此设置，当第二预制管节的空间要求不高时，相应减小构件的截面尺寸，生产的难度降低，构件的运输以及现场的吊装难度均降低。此种情况下，第二预制管节的第一连接部应当与第一预制管节的第一连接部对齐设置。

进一步，所述第一预制管节、第二预制管节和预制中间板纵向设有预应力穿筋孔，所述预应力穿筋孔中穿设有预应力筋。如此，通过对预应力筋施加一定的应力，使得纵向设置的多节预制管节以及预制中间板紧密相连，尽可能的减少纵向设置的预制管节之间以及预制中间板之间的间隙，使得其拼接面紧密贴紧，提高管廊的整体性和防水性。

进一步，所述预制中间板设有张拉跺，所述预制中间板上的预应力穿筋孔设置在所述张拉跺上。

进一步，第一预制管节和第二预制管节的预应力穿筋孔设置在第一预制管节和第二预制管节的角部内侧。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型一种实施方式所涉及的四舱管廊的横向剖面示意图；

图2为本实用新型一种实施方式所涉及的第一预制管节的剖面示意图；

图3为本实用新型一种实施方式所涉及的第二预制管节的剖面示意图；

图4和图5分别为本实用新型一种实施方式所涉及的预制中间板的剖面示意图；

图6为图1中所涉及的叠合顶板与第一预制管节的连接节点示意图；

图7为图1中所涉及的现浇底板与第一预制管节的连接节点示意图；

图8为图1中所涉及的叠合顶板与第二预制管节的连接节点示意图；

图9为图1中所涉及的叠合顶板与预制中间板的连接节点示意图。

图中：

1 第一舱 2 第二舱 3 预制中间板 4 第一预制管节

5 第二预制管节 6 内侧板 7 外侧板 8 预制顶板

9 现浇顶板 10 现浇底板 11 止水板 12 支撑牛腿

13 悬挑底板 14 凹口 15 连接筋 16 套筒

17 结构筋 18 钢筋网 19 锚固筋 20 预应力穿筋孔

21 张拉跺 22 U型口

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本实用新型实施例如下，参照图1：一种多舱式管廊，至少包括第一舱1和第二舱2，所述第一舱1和第二舱2分别由多节第一预制管节4和第二预制管节5纵向拼接而成，所述第一预制管节4和第二预制管节5横向对齐设置，所述第一预制管节4和第二预制管节5之间设有至少一排预制中间板3，所述第一预制管节4和第二预制管节5包括内侧板6和外侧板7，所述内侧板6上部以及所述预制中间板3上部的两侧均设有第一连接部，所述外侧板7下部以及所述预制中间板3下部的两侧均设有第二连接部，所述第一连接部通过叠合顶板相连，所述第二连接部通过现浇底板10相连。

针对大型综合式管廊体积大，重量重，工厂预制难度大，运输成本高，现场拼装难的问题，本实用新型采用预制和现浇相结合的方式，一方面第一预制管节4和第二预制管节5采用工厂预制现场拼装的方式，第一舱1和第二舱2构型后，采用预制中间板3作为连接桥梁，底部进行现浇连接，顶部吊装预制顶板8后进行现浇顶板9的现浇，进而构型中间的舱室，本实用新型结构整体性好、连接成本较低，现场无需支模板，构件的运输以及现场的吊装难度均降低，施工效率大大提高，施工周期短，且混凝土浇捣的量明显减少，减少现场施工的工作量，采用部分现浇的方式，构件的施工缝也明显减少，防水处理的难度降低，渗水隐患出现的机率更小。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图5，所述预制中间板3设有U型口22，所述叠合顶板包括预制顶板8和现浇顶板9，所述现浇顶板9延伸至U型口22底部。如此设置，一方面现浇顶板9与预制中间板3的整体性更好，另一方面二者的连接面彻底被现浇顶板9覆盖，消除了渗水隐患。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图6、图8和图9，所述叠合顶板包括预制顶板8和现浇顶板9，所述现浇顶板9与所述第一预制管节4、第二预制管节5的连接缝处设有止水板11，所述现浇底板10与所述第一预制管节4、第二预制管节5和预制中间板3的连接缝处设有止水板11。上述的拼接缝处设置止水板11，可有效防止年久后施工缝开裂渗水的问题，可达到永久防水效果。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2～6，所述第一连接部为支撑牛腿12，所述预制顶板8的两侧分别搭接在设置在横向相邻设置的支撑牛腿12上。预制管节采用支撑牛腿12，将预制顶板8搁置在支撑牛腿12上后，在进行现浇顶板9的浇筑过程中可减少现场支撑的数量以及底模板的使用量。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2～9，所述现浇顶板9与第一预制管节4以及第二预制管节5的连接缝处的止水板11设置在支撑牛腿12的上方，所述止水板11一侧锚固在第一预制管节4或第二预制管节5的内侧板6中，另一侧锚固在现浇顶板9中。如此，可有效防止水沿现浇顶板9与第一预制管节4和第二预制管节5的连接缝的顶部渗入，提高管廊的防水效果。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2～5，所述第二连接部为悬挑底板13，所述悬挑底板13与现浇底板10的连接端设有凹口14。如此设置，增加悬挑底板13与现浇底板10的接触面积，即增加悬挑底板13与现浇底板10的粘结力，提高管廊的整体性。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1和图7，所述现浇底板10与第一预制管节4以及第二预制管节5的连接缝处的止水板11设置在所述凹口14内，所述止水板11一侧锚固在悬挑底板13中，另一侧锚固在现浇底板10中。如此，可有效防止水沿现浇顶板9与第一预制管节4和第二预制管节5的连接缝的底部渗入，提高管廊的防水效果。优选，在预制中间板3的悬挑底板13的凹口14内也设有防水板，这样现浇底板10与悬挑底板13的连接缝均采取了防水板进行防水处理。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1和图6～9，所述现浇底板10和现浇顶板9中设有连接筋15，所述第一预制管节4和第二预制管节5中设有套筒16，所述套筒16与连接筋15固定连接。预制管廊与现浇部分采用套筒16连接，使预制管廊和现浇部分连为一体，整体性加强。所述套筒16可以是螺纹口，所述连接筋15插入套筒16中一端为螺纹端，二者采用螺纹连接，或者套筒16采用灌浆套筒16，连接筋15与灌浆套筒16采用灌浆连接。优选，预制中间板3中也设有套筒16，并与现浇底板10和/或现浇顶板9中的连接筋15相连。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1，所述预制顶板8设有结构筋17，所述结构筋17伸出预制顶板8的顶面并锚固在现浇顶板9中。如此设置，预制顶板8与现浇顶板9的整体性更好，且现浇顶板9的强度更大，可有效增加现浇顶板9的抗压和抗剪的能力。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1、图6和图8所述第一预制管节4和/或第二预制管节5的顶板上部设有钢筋网18，所述现浇顶板9延伸至第一预制管节4和/或第二预制管节5的顶板上部。如此设置，相当于在整个管廊的上部设置了一层现浇层，不仅整体性更好，且现浇层覆盖了本实用新型的横向连接缝，大大增加了管廊的防水性。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1、图6和图8，所述第一预制管节4、第二预制管节5以及所述预制中间板3设有锚固筋19，所述锚固筋19一端锚固在第一预制管节4、第二预制管节5或预制中间板3中，另一端锚固在现浇顶板9中。如此设置，本实用新型的整体性更好。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1和图3，所述第二预制管节5的顶板低于所述第一预制管节4的顶板，所述第二预制管节5的靠近第一预制管节4的侧板延伸至第二预制管节5的顶板上方。如此设置，当第二预制管节5的空间要求不高时，相应减小构件的截面尺寸，生产的难度降低，构件的运输以及现场的吊装难度均降低。此种情况下，第二预制管节5的第一连接部应当与第一预制管节4的第一连接部对齐设置。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1～5，所述第一预制管节4、第二预制管节5和预制中间板3纵向设有预应力穿筋孔20，所述预应力穿筋孔20中穿设有预应力筋。如此，通过对预应力筋施加一定的应力，使得纵向设置的多节预制管节以及预制中间板3紧密相连，尽可能的减少纵向设置的预制管节之间以及预制中间板3之间的间隙，使得其拼接面紧密贴紧，提高管廊的整体性和防水性。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图4，所述预制中间板3设有张拉跺21，所述预制中间板3上的预应力穿筋孔20设置在所述张拉跺21上。

上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图2和图3，第一预制管节4和第二预制管节5的预应力穿筋孔20设置在第一预制管节4和第二预制管节5的角部内侧。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。