轮式装载机的制作方法

本发明涉及一种轮式装载机。
背景技术：
：在轮式装载机中，经常重复挖掘作业和将挖掘物装入自卸车辆的倾卸车身等的装载作业。尤其是在大型轮式装载机的情况下，经常长时间地重复被称为V形驾驶的作业，对操作者的负担大。因此，为了减轻操作者的负担，提出了搭载有辅助模式的轮式装载机，该辅助模式使大臂及铲斗动作的一部分自动化，而对向所述倾卸车身等进行装载的装载作业进行辅助(例如，参照专利文献1)。在该专利文献1的轮式装载机中，在对大臂操作杆进行规定的操作的情况下，自动开始铲斗的装载操作。由此，操作者仅通过对大臂杆进行操作，就能够利用铲斗进行装载。现有技术文献专利文献专利文献1：(日本)特开2009-197425号公报技术实现要素：发明所要解决的技术问题然而，轮式装载机在进行挖掘作业时，使大臂前端下降而将铲斗配置在靠近地面的位置而进行作业。另一方面，在进行装载作业时，使大臂前端升高到比搬运作业车或自卸车辆的倾卸车身高的位置而进行作业。因此，在重复挖掘作业及装载作业时，为了高效地进行作业，需要一边使轮式装载机移动，一边使工作装置移动。因此，操作者需要进行以下复杂的操作：例如，一边进行加速器操作(右脚)、制动器操作(左脚)、转向操作(左手)而使轮式装载机移动，一边用右手对工作装置进行操作。尤其是对于经验少的操作者来说，存在操作负担大、难以高效地进行操作的问题。本发明的一个目的在于，提供一种轮式装载机，能够容易地搬运所挖掘到的沙土等而装载的作业。用于解决技术问题的技术方案本发明的轮式装载机，具有工作装置，该工作装置具备大臂和安装在所述大臂上的铲斗，所述轮式装载机的特征在于，具备：作业状态检测机构，其检测轮式装载机的作业状态；目标设定机构，其根据所述作业状态检测机构所检测到的所述作业状态，设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系；移动距离检测机构，其检测所述轮式装载机的移动距离；工作装置控制机构，其使所述大臂及所述铲斗移动到根据所述移动距离检测机构所检测到的移动距离而求出的工作装置的目标位置。根据本发明，如果轮式装载机在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业等规定的作业状态下移动，则利用目标设定机构设定与作业状态及移动距离对应的工作装置的目标位置，工作装置控制机构使大臂及铲斗移动到该目标位置。因此，操作者主要进行转向、加速器、制动器操作即可，不需要与转向、加速器操作同时进行大臂杆、铲斗杆等工作装置的操作。因此，即使是经验少的操作者也能够容易地对轮式装载机进行操作。另外，在轮式装载机的移动中，由于工作装置自动地移动到适当的位置，所以与在轮式装载机的移动后移动工作装置的情况相比，能够使作业效率提高，实现低油耗驾驶。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述作业状态检测机构具备：载荷判别机构，其判别所述铲斗是否装载有载荷；前进后退判别机构，其判别所述轮式装载机的前进及后退；在利用所述载荷判别机构判别为有载状态、并且、利用所述前进后退判别机构判别为后退的情况下，检测所述作业状态为有载后退状态，所述目标设定机构根据所述有载后退状态来设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系，所述工作装置控制机构在所述作业状态为所述有载后退状态的情况下，使所述大臂及所述铲斗移动到根据所述移动距离检测机构所检测到的移动距离而求出的所述工作装置的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述作业状态检测机构具备：载荷判别机构，其判别所述铲斗是否装载有载荷；前进后退判别机构，其判别所述轮式装载机的前进及后退；在利用所述载荷判别机构判别为有载状态、并且、在利用所述前进后退判别机构判别为前进的情况下，检测所述作业状态为有载前进状态，所述目标设定机构根据所述有载前进状态来设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系，所述工作装置控制机构在所述作业状态为所述有载前进状态的情况下，使所述大臂及所述铲斗移动到根据所述移动距离检测机构所检测到的移动距离而求出的所述工作装置的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述作业状态检测机构具备：载荷判别机构，其判别所述铲斗是否装载有载荷；前进后退判别机构，其判别所述轮式装载机的前进及后退；在利用所述载荷判别机构判别为空载状态、并且、利用所述前进后退判别机构判别为后退的情况下，检测所述作业状态为空载后退状态，所述目标设定机构根据所述空载后退状态来设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系，所述工作装置控制机构在所述作业状态为所述空载后退状态的情况下，使所述大臂及所述铲斗移动到根据所述移动距离检测机构所检测到的移动距离而求出的所述工作装置的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述目标设定机构从所述有载后退状态的移动开始时的大臂角度到所述轮式装载机移动距离L1时所述大臂处于水平的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述有载后退状态对应的所述大臂的目标位置，设定与所述大臂角度连动而将所述铲斗维持在倾斜位置的铲斗缸长度，作为与所述有载后退状态对应的所述铲斗的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述目标设定机构设定所述有载前进状态下的目标移动距离即距离L2、没有达到所述距离L2的第一中间距离、在所述第一中间距离以上且没有达到所述距离L2的第二中间距离，在移动距离没有达到所述第一中间距离的情况下，设定所述大臂成为水平的大臂角度，作为与所述有载前进状态对应的所述大臂的目标位置，设定将所述铲斗维持在倾斜位置的铲斗缸长度，作为与所述有载前进状态对应的所述铲斗的目标位置，在移动距离在所述第一中间距离以上且没有达到所述第二中间距离的情况下，从移动所述第一中间距离的时刻的大臂角度到移动所述第二中间距离的时刻达到预先设定的提升定位位置的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述有载前进状态对应的所述大臂的目标位置，设定与所述大臂角度连动而将所述铲斗维持在倾斜位置的铲斗缸长度，作为与所述有载前进状态对应的所述铲斗的目标位置，在移动距离在所述第二中间距离以上且在所述距离L2以下的情况下，设定所述提升定位位置的大臂角度，作为与所述有载前进状态对应的所述大臂的目标位置，设定将所述铲斗维持在倾斜位置的铲斗缸长度，作为与所述有载前进状态对应的所述铲斗的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，所述目标设定机构设定所述空载后退状态下的目标移动距离即距离L2、没有达到所述距离L2的第三中间距离、在所述第三中间距离以上且没有达到所述距离L2的第四中间距离，在移动距离没有达到所述第三中间距离的情况下，设定所述大臂达到预先设定的提升定位位置的大臂角度，作为与所述空载后退状态对应的所述大臂的目标位置，从所述空载后退状态的移动开始时的铲斗缸长度到所述轮式装载机移动所述第三中间距离的时刻所述铲斗达到预先设定的初始位置的铲斗缸长度，与移动距离成比例地设定铲斗缸长度，作为与所述空载后退状态对应的所述铲斗的目标位置，在移动距离在所述第三中间距离以上且没有达到所述第四中间距离的情况下，从移动所述第三中间距离的时刻的大臂角度到从移动所述第四中间距离的时刻的所述大臂成为水平的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述空载后退状态对应的所述大臂的目标位置，设定将所述铲斗维持在预先设定的初始位置的铲斗缸长度，作为与所述空载后退状态对应的所述铲斗的目标位置，在移动距离在所述第四中间距离以上且在所述距离L2以下的情况下，从移动所述第四中间距离的时刻的大臂角度到移动所述距离L2的时刻的所述大臂达到预先设定的下降定位位置的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述空载后退状态对应的所述大臂的目标位置，设定将所述铲斗维持在预先设定的初始位置的铲斗缸长度，作为与所述空载后退状态对应的所述铲斗的目标位置。优选的是，在本发明的轮式装载机中，具备：大臂位置检测机构，其检测所述大臂的当前位置；铲斗位置检测机构，其检测所述铲斗的当前位置；所述目标设定机构根据所述移动距离检测机构所检测到的当前的移动距离来计算出所述大臂及所述铲斗的当前的目标位置，所述工作装置控制机构计算出所述大臂的当前的目标位置与由所述大臂位置检测机构检测到的当前位置的偏差量、和所述铲斗的当前的目标位置与由所述铲斗位置检测机构检测到的当前位置的偏差量，基于所述偏差量使所述大臂及所述铲斗移动。优选的是，在本发明的轮式装载机中，具备对所述大臂进行操作的大臂杆和对所述铲斗进行操作的铲斗杆，所述工作装置控制机构通过加上所述大臂杆及铲斗杆的手动操作所进行的操作量而使所述工作装置移动。优选的是，在本发明的轮式装载机中，具备对所述大臂进行操作的大臂杆和对所述铲斗进行操作的铲斗杆，所述工作装置控制机构在加上所述大臂杆及铲斗杆的手动操作所进行的操作量的情况下，存储所述工作装置移动到目标位置的移动距离，所述目标设定机构利用在所述工作装置移动到目标位置时存储的移动距离来修正所述工作装置的位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系中的所述轮式装载机的移动距离。本发明的轮式装载机，具有工作装置，该工作装置具备大臂和安装在所述大臂上的铲斗，所述轮式装载机的特征在于，具备：大臂杆，其对所述大臂进行操作；铲斗杆，其对所述铲斗进行操作；作业状态检测机构，其检测所述轮式装载机的作业状态；目标设定机构，其根据所述作业状态检测机构所检测到的所述作业状态，设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的关系；移动距离检测机构，其检测所述轮式装载机的移动距离；工作装置控制机构，其使所述大臂及所述铲斗移动到根据所述移动距离检测机构所检测到的移动距离而求出的所述工作装置的目标位置；所述目标设定机构在存在所述大臂杆及铲斗杆的手动操作的情况下，求出所述工作装置的手动操作前的当前位置与目标位置的偏差，设定将所述偏差与所述工作装置的手动操作后的当前位置相加而计算出的新的目标位置，使用该新的目标位置来设定所述工作装置的目标位置及所述轮式装载机的移动距离之间的新的关系。根据本发明，如果轮式装载机在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业等规定的作业状态下移动，则利用目标设定机构设定与作业状态及移动距离对应的工作装置的目标位置，工作装置控制机构使大臂及铲斗移动到该目标位置。在轮式装载机的移动中，由于工作装置自动地移动到适当的位置，所以与在轮式装载机的移动后移动工作装置的情况相比，能够使作业效率提高，实现低油耗驾驶。进一步地，在操作者对工作装置手动进行操作的情况下，目标设定机构基于手动操作后的工作装置的位置，设定工作装置的目标位置与轮式装载机的移动距离之间的新的关系。因此，工作装置控制机构能够基于新的关系使工作装置移动，能够进行反映了操作者的操作的自动控制。此时，由于求出手动操作前的工作装置的当前位置与目标位置的偏差，并设定将所述偏差与手动操作后的工作装置的当前位置相加而计算出的新的目标位置，故而能够设定使工作装置动作时的考虑了实际移动相对于控制目标的滞后量的目标位置。因此，能够进行从手动操作后的当前位置到最终目标位置的移动距离最短的高效的控制。附图说明图1是表示本发明的第一实施方式的轮式装载机的侧视图。图2是示意性地表示第一实施方式的工作装置的驱动机构的说明图。图3是表示工作装置控制器的结构的框图。图4是示意性地说明第一实施方式的轮式装载机的V形作业(Vシェイプ作業)的说明图。图5是示意性地说明第一实施方式的V形作业的作业工序的说明图。图6是表示第一实施方式的V形作业的工作装置控制处理的流程图。图7是表示第一实施方式的有载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系的曲线图。图8是表示第一实施方式的有载前进状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系的曲线图。图9是表示第一实施方式的空载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系的曲线图。图10是表示第一实施方式的有载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图11是表示第一实施方式的有载前进状态下的工作装置控制处理的流程图。图12是表示第一实施方式的空载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图13是表示第一实施方式的空载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图14是表示第一实施方式的大臂偏差角与目标流量之间的关系的曲线图。图15是表示第一实施方式的铲斗偏差长度与目标流量之间的关系的曲线图图16是示意性地表示本发明的第二实施方式的工作装置的驱动机构的说明图。图17是示意性地说明第二实施方式的V形作业的说明图。图18是表示第二实施方式的V形作业的工作装置控制处理的流程图。图19是表示第二实施方式的有载后退状态下的移动距离与大臂角度的目标位置之间的关系的曲线图。图20是表示第二实施方式的有载后退状态下的移动距离与铲斗缸长度的目标位置之间的关系的曲线图。图21是表示第二实施方式的有载前进状态下的移动距离与大臂角度的目标位置之间的关系的曲线图。图22是表示第二实施方式的有载前进状态下的移动距离与铲斗缸长度的目标位置之间的关系的曲线图。图23是表示第二实施方式的空载后退状态下的移动距离与大臂角度的目标位置之间的关系的曲线图。图24是表示第二实施方式的空载后退状态下的移动距离与铲斗缸长度的目标位置之间的关系的曲线图。图25是表示第二实施方式的有载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图26是表示第二实施方式的有载前进状态下的工作装置控制处理的流程图。图27是表示第二实施方式的有载前进状态下的工作装置控制处理的流程图。图28是表示第二实施方式的空载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图29是表示第二实施方式的空载后退状态下的工作装置控制处理的流程图。图30是说明第二实施方式的手动操作后的目标位置与移动距离之间的新关系的设定方法的图。图31是表示第二实施方式的大臂偏差角与目标流量之间的关系的曲线图。图32是表示第二实施方式的铲斗偏差长度与目标流量之间的关系的曲线图。具体实施方式[第一实施方式][轮式装载机的整体结构]图1是表示本发明实施方式的轮式装载机1的侧视图。轮式装载机1是在矿山等中使用的大型轮式装载机1。轮式装载机1具备由前部车体2A和后部车体2B构成的车体2。在前部车体2A的前方(图1中的左方)安装有液压式工作装置3，该液压式工作装置3包括挖掘/装载用的铲斗31、大臂32、曲拐33、连结杆34、铲斗缸35、大臂液压缸36等。后部车体2B具有由厚的金属板等构成的后部车体框架5。在后部车体框架5的前侧设有供操作者乘坐的箱状的驾驶舱6，并且在后部车体框架5的后侧搭载有未图示的发动机、被发动机驱动的液压泵等。[工作装置的驱动机构]图2是示意性地表示工作装置3的驱动机构的说明图。轮式装载机1具备工作装置控制器10、发动机11和动力输出装置(PTO：PowerTakeOff：动力输出装置)12。PTO12将发动机11的输出分配给驱动车轮(轮胎)7的行驶系统和驱动工作装置3的液压装置系统。[行驶系统的结构]行驶系统是用于使轮式装载机1行驶的机构(行驶装置)，具备液力变矩器(T/C)15、未图示的变速器、车轴等。从发动机11输出的动力经由PTO12、液力变矩器15、变速器及车轴传递给车轮7。[液压装置系统的结构]液压装置系统主要是用于驱动工作装置3(例如大臂32和铲斗31)的机构。液压装置系统具备：工作装置用的液压泵21，其被PTO12驱动；液压先导式的铲斗操作阀22及大臂操作阀23，其设置于液压泵21的排出回路；铲斗用的电磁比例控制阀24、25，其与铲斗操作阀22的各先导受压部连接；大臂用的电磁比例控制阀26、27，其与大臂操作阀23的各先导受压部连接。电磁比例控制阀24～27与未图示的先导泵连接，并且根据来自工作装置控制器10的控制信号，控制工作油从先导泵向所述各先导受压部的的供给。具体地说，电磁比例控制阀24切换铲斗操作阀22以使铲斗缸35收缩，而使铲斗31移动到装载位置。另外，电磁比例控制阀25切换铲斗操作阀22以使铲斗缸35伸长，而使铲斗31移动到倾斜位置。电磁比例控制阀26切换大臂操作阀23以使大臂液压缸36收缩，而使大臂32下降。另外，电磁比例控制阀27切换大臂操作阀23以使大臂液压缸36伸长，而使大臂32上升。[与工作装置控制器连接的设备]如图3所示，工作装置控制器10与设置在驾驶舱6的大臂杆41及铲斗杆42、设置于在驾驶舱6设置的监视器43的半自动模式选择机构431及接近长度设定机构432、大臂角度传感器44、铲斗角度传感器45、大臂底压传感器46、发动机控制器47、变速器控制器48连接。大臂杆41内置检测杆角度的杆角度传感器。如果操作者对大臂杆41进行操作，则所述杆角度传感器检测与操作量对应的杆角度，将其作为大臂杆信号输出到工作装置控制器10。铲斗杆42内置检测杆角度的杆角度传感器。如果操作者对铲斗杆42进行操作，则所述杆角度传感器检测与操作量对应的杆角度，将其作为铲斗杆信号输出到工作装置控制器10。半自动模式选择机构431在监视器43显示模式选择按钮，在通过操作者的操作而选择半自动装载模式的情况下，输出开信号作为半自动模式选择信号，在没有选择半自动装载模式的情况下，输出关信号作为半自动模式选择信号。如图4所示，接近长度设定机构432在V形作业时，设定沙土等的挖掘结束而以铲斗31装有沙土等载荷的状态下后退时的移动距离L1、以及后退移动距离L1而停止后朝向自卸车辆60移动时的移动距离L2。在图4中，L是轮式装载机1的全长。并且，L1、L2是以相对于轮式装载机1的车辆全长L的比例设定的，默认值为L1＝1(与车辆全长相等的长度)、L2＝0.8(车辆全长80％的长度)。接近长度设定机构432在监视器43显示接近长度L1、L2的初始值即“1”、“0.8”，如果操作者改变这些数值，则存储所输入的值作为设定值，输出到工作装置控制器10。大臂角度传感器44例如由图2所示的在大臂32的相对于车体2的安装部(支承轴)设置的旋转编码器等构成，检测大臂32的中心线与水平线之间的大臂角度，输出检测信号。因此，大臂位置检测机构由大臂角度传感器44构成。在此，大臂32的中心线是图2中的Y－Y线，是连结大臂32的相对于车体2的安装部(支承轴的中心)与相对于铲斗31的安装部(铲斗支承轴的中心)的线。因此，在图2的Y－Y线沿水平线的情况下，大臂角度传感器44输出大臂角度0度。另外，如果大臂32的前端从大臂角度0度的状态开始上升，则大臂角度传感器44输出正值，如果大臂32的前端从大臂角度0度的状态开始下降则输出负值。铲斗角度传感器45由例如设置在曲拐33的旋转轴上的旋转编码器等构成，在铲斗31与地面接触的状态下只要铲斗31的铲尖在地面上处于成为水平的位置就输出0度，如果铲斗31向倾斜侧(向上)移动则输出正值，如果铲斗31向装载侧(向下)移动则输出负值。因此，利用铲斗角度传感器45构成铲斗位置检测机构。大臂底压传感器46检测大臂液压缸36的底侧压力。大臂底压在铲斗31装载有载荷的情况下变高，在空载的情况下变低。发动机控制器47经由控制器局域网(CAN：ControllerAreaNetwork)与工作装置控制器10通信，将发动机11的转数等发动机运转信息输出到工作装置控制器10。变速器控制器48经由CAN与工作装置控制器10通信，将表示利用FR杆49对轮式装载机1做出的前进后退的选择状态及速度挡的FR信息、从车速传感器50输出的车速信息输出到工作装置控制器10。此外，车速传感器50是根据轮胎7的驱动轴的转数等检测车速的传感器，利用车速传感器50检测到的车速信息经由变速器控制器48输出到工作装置控制器10。[工作装置控制器的结构]工作装置控制器10具备作业状态检测机构110、目标设定机构120、移动距离检测机构130、工作装置控制机构140和存储机构150。作业状态检测机构110具备载荷判别机构111和前进后退判别机构112。载荷判别机构111基于所述大臂底压传感器46的输出值，判别铲斗31内是否装载有载荷。前进后退判别机构112根据所述FR杆49的操作，基于从变速器控制器48输出的FR信息，判别轮式装载机1处于前进状态还是后退状态。[作业状态检测机构]作业状态检测机构110根据载荷判别机构111的判别结果及前进后退判别机构112的判别结果来检测作业状态。在本实施方式中，作业状态检测机构110至少检测挖掘作业结束而使轮式装载机1后退的状态即有载后退状态、为了将载荷搬运至自卸车辆60等而以有载状态使轮式装载机1前进的有载前进状态、在将载荷装载于自卸车辆60等后而使轮式装载机1后退的空载后退状态。[目标设定机构]目标设定机构120根据作业状态检测机构110所检测到的作业状态，设定轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。在本实施方式中，如后所述，利用通过代入当前的移动距离而计算出工作装置3的目标位置具体地说是计算出大臂32的大臂角度和铲斗31的铲斗缸长度的数学式来设定所述关系，但是移动距离与目标位置之间的关系也可以存储在表结构中。[移动距离检测机构]移动距离检测机构130从变速器控制器48接收车速传感器50所检测到的车速信息，计算出轮式装载机1的当前移动距离。[工作装置控制机构]工作装置控制机构140基于所输入的各种信息，输出对电磁比例控制阀24～27的控制信号，使铲斗31、大臂32工作。另外，工作装置控制器10向监视器43输出指示指令(インジケータ指令)、蜂鸣器指令。如果监视器43接收到指示指令，则对设置于监视器43的指示(インジケータ)435的显示进行控制而将信息通知给操作者。另外，监视器43具有鸣响警告音的蜂鸣器436，如果接收到蜂鸣器指令，则利用所述蜂鸣器436鸣响警告音而警告操作者。存储机构150存储输入到工作装置控制器10中的各种数据等，并且存储工作装置3的控制所需的各种参数等。[V形作业工序]接着，参照图4、5对轮式装载机1的V形作业进行说明。V形作业是通过以下所说明的多个作业工序而进行的。[1.空载停止→挖掘]在铲斗31没有装载沙土等载荷的空载状态下，如图4所示，以轮式装载机1的前轮的轮胎7的前端处于A点的状态作为空载停止状态(起始位置)。接着，如图5(A)所示，操作者驾驶空载状态的轮式装载机1而向土堆等前进。此时，优选操作者使轮式装载机1前进，直到轮胎7的前端达到图4的B点位置，即前进距离L1。于是，如图5(B)所示，利用铲斗31挖掘土堆，将沙土装载到铲斗31内。[2.挖掘结束→有载后退]如图5(C)所示，在挖掘作业结束后，操作者使铲斗31装载有沙土等载荷的有载状态下的轮式装载机1后退到空载停止位置(图4中的A点位置)。也就是说，使轮式装载机1后退距离L1。[3.有载后退→有载前进]在空载停止位置停止后，如图5(D)所示，操作者使有载状态的轮式装载机1朝向自卸车辆60前进。如图4所示，处于停止位置的轮式装载机1相对于土堆的方向与朝向自卸车辆60的方向之间的角度差θ通常在45～60度程度的范围。另外，距离自卸车辆60的移动距离被设定为上述L2。操作者进行转向操作而改变方向，使轮式装载机1前进移动距离L2。操作者在轮式装载机1到达自卸车辆60的侧方时，通过操作制动器使轮式装载机1停止。[4.有载停止→装载]如图5(E)所示，操作者将铲斗31移动到装载位置，进行将铲斗31内的沙土装入倾卸车身61的装载作业。[5.空载后退→空载停止]如图5(F)所示，操作者在装载结束后，使空载状态的轮式装载机1后退。操作者在后退的同时进行转向操作，使其后退距离L2而使空载状态的轮式装载机1停止。如图5(G)所示，该空载状态下的停止位置与起始位置(空载停止位置)相同。操作者通过重复以上工序，能够重复进行轮式装载机1的移动轨迹为大致V形的V形驾驶。[半自动控制]在以上V形作业中，在图5(B)所示的挖掘作业中，导入了使铲斗31的移动与大臂32的移动连动的控制。即，在挖掘作业时，操作者不需要对大臂杆41及铲斗杆42进行操作，就能够使铲斗31及大臂32移动。以往，挖掘作业之外的作业是通过操作者的手动操作进行的。与此相对，在本实施方式中，如果利用半自动模式选择机构431将半自动模式选择信号设定为开，则利用工作装置控制器10在挖掘作业之外的轮式装载机1移动的作业中对工作装置3进行自动控制。在本实施方式中，在工作装置3的自动控制时，进一步对半自动控制进行设定，该半自动控制允许操作者对大臂杆41、铲斗杆42的手动操作。具体地说，在图5(C)的有载后退、图5(D)的有载前进、图5的(F)空载后退的各作业工序中进行半自动控制。对这些半自动控制时的工作装置控制器10的处理进行说明。在工作装置控制器10通过发动机开关的开操作等而开始处理时，如图6所示，首先，将杆操作指令(大臂杆用的操作指令cmd＿bm、铲斗杆用的操作指令cmd＿bk)初始化为“0”，将有载前进控制及空载后退控制中表示开始时距离的变量sL初始化为“0”(步骤S1)。接着，工作装置控制器10利用从半自动模式选择机构431输出的半自动模式选择信号，判定半自动装载模式是否为“开”(步骤S2)。工作装置控制器10在半自动装载模式为“关”的情况下，在步骤S2中判定为“否”。工作装置控制器10向监视器43输出指示指令，在监视器43显示半自动装载模式正在工作中的指示的情况下消除指示(步骤S3)。工作装置控制器10重复步骤S1～S3，直到半自动装载模式为“开”。工作装置控制器10在半自动装载模式为“开”的情况下，在步骤S2中判定为是，向监视器43输出指示指令，在监视器43显示表示半自动装载模式正在工作中的指示(步骤S4)。[作业状态检测处理]载荷判别机构111利用从大臂底压传感器46输出的大臂底压传感器信号，判定处于有载状态还是空载状态。前进后退判别机构112利用从变速器控制器48输出的FR信息，判定处于前进状态还是后退状态。作业状态检测机构110根据这些信息，分别检测出轮式装载机1处于有载后退状态、有载前进状态还是空载后退状态。[有载后退检测]工作装置控制器10的作业状态检测机构110判定有载后退检测是否从关变为开(步骤S5)。工作装置控制器10在检测到有载后退检测从关变为开的情况下在步骤S5中判定为“是”。在这种情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“2”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前位置的值设定为表示工作装置的开始位置的变量sp＿bm(大臂角度)、sp＿bk(铲斗缸长度)(步骤S6)。在步骤S6中，工作装置控制器10基于大臂角度传感器44的检测值将当前的大臂角度设定为sp＿bm，基于铲斗角度传感器45的检测值将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk。[有载前进检测]工作装置控制器10的作业状态检测机构110在步骤S5中判定为“否”的情况下，判定是否检测到有载前进检测从关变为开(步骤S7)。工作装置控制器10在检测到有载前进检测变为开而在步骤S7中判定为“是”的情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“3”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk(步骤S8)。[空载后退检测]工作装置控制器10的作业状态检测机构110在步骤S7中判定为“否”的情况下，判定是否检测到空载后退检测从关变为开(步骤S9)。工作装置控制器10在检测到空载后退检测变为开而在步骤S9中判定为“是”的情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“4”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk(步骤S10)。[结束条件判定]工作装置控制器10在步骤S6、S8、S10中进行初始设定后，或者在步骤S9中判定为否的情况下，判定结束条件成立(步骤S11)。在此，结束条件成立是指以下六个条件的任一个成立的情况。结束条件1是监视器43的半自动模式选择机构431的输出中、半自动模式无效的情况。结束条件2是在作业状态检测机构110中检测到空载前进、挖掘状态中的任一状态的情况。在此，空载前进状态能够通过大臂底压传感器信号及FR信息来判别，挖掘状态能够通过大臂底压传感器信号、大臂角度、铲斗缸长度等来判别。结束条件3是杆速度挡为F3(前进3挡)以上的情况。轮式装载机1在V形作业中，杆速度挡最高只能选择为F2，这是由于如果选择F3，则表示轮式装载机1没有进行作业，而是在行驶中。结束条件4是工作装置3处于锁止状态下的情况。在轮式装载机1中设有锁止按钮，以使工作装置3在行驶中不工作，在操作者对锁止按钮进行操作的情况下，判断没有处于作业中，而是在行驶中。结束条件5是参照FMEA(FMEA：FailureModeandEffectAnalysis故障方式和影响分析)，传感器或电磁比例控制阀(EPC阀)24～27存在应使半自动模式结束的故障的情况。结束条件6是在从发动机控制器47输入的发动机运转状态下，发动机处于停止状态的情况。在符合这些结束条件1～6中的任一个的情况下，工作装置控制器10在步骤S11中判定为是。在这种情况下，工作装置控制器10将STAGE的值设定为表示处于待命中的“1”，而且在符合结束条件2之外的条件的情况下，对监视器43输出蜂鸣器指令，鸣响异常结束蜂鸣器(步骤S13)。工作装置控制器10返回步骤S1的处理，继续执行处理。[半自动控制中的设定信息]工作装置控制器10在步骤S11中不符合结束条件、判定为“否”的情况下，确认作业阶段STAGE的值，如后所述，如果STAGE＝2则执行有载后退控制，如果STAGE＝3则执行有载前进控制，如果STAGE＝4则执行空载后退控制(步骤S12)。此外，在这些各控制中，根据各作业状态，设定轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。具体地说，设定轮式装载机1移动预先设定的距离的时刻的工作装置3的目标位置。该工作装置3的目标位置的例子如表1、2所示，利用这些表1、2所设定的移动距离与目标位置之间的关系如图7～9所示。此外，这些利用表1、2设定的参数存储在工作装置控制器10的存储机构150中。在表1中，大臂角度的提升定位位置、下降定位位置是操作者所设定的大臂角度。铲斗缸长度的定位位置被设定为大臂32下降而使铲斗31与地面接触时铲斗角度成为0度的位置。[表1]工作装置目标大臂角度铲斗缸长度有载后退(TP1)水平(0deg)参照表2有载前进(TP2)提升定位位置参照表2空载后退(TP3)(无操作)定位位置空载后退(TP4)水平(0deg)定位位置空载后退(TP5)下降定位位置定位位置[表2][有载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在有载后退控制中，如图7所示，从轮式装载机1挖掘结束的时刻到后退距离L1之前，使工作装置从挖掘结束时刻的当前位置移动到有载后退的目标位置TP1。即，大臂角度与移动距离成比例地变化，被设定为在移动距离达到L1的时刻，如表1所示，大臂角度成为0度(TP1)。另外，铲斗缸长度被设定为在大臂角度发生变化时，将铲斗31维持在提升位置而使铲斗31内的载荷不掉落。例如，在表2的例子中，在大臂角度成为0度的情况下，设定铲斗缸长度以使铲斗角度达到β2。在表2的例子中，在安装高升程的大臂32的情况下铲斗缸长度是A2，在安装标准大臂32的情况下铲斗缸长度是B2。在有载后退控制中，操作者不进行转向地使轮式装载机1直线后退，因此也能够使工作装置3与移动距离成比例地继续移动。[有载前进状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在有载前进控制中，如图8所示，将工作装置3维持在TP1的位置，直到轮式装载机1移动到第一中间距离即距离K1×L2，使工作装置3从TP1到TP2的位置与移动距离成比例地移动，直到从距离K1×L2移动到第二中间距离即距离K2×L2。另外，将工作装置3维持在TP2的位置，直到轮式装载机1从距离K2×L2移动到L2。在此，K1的默认值是例如0.5，K2是0.8，但是操作者等能够改变这些距离系数。另外，如表1、2所示，TP2被设定为大臂角度达到提升定位位置。操作者使轮式装载机1与装载沙土等载荷的自卸车辆60的倾卸车身61的高度匹配地设定的提升定位位置。另外，铲斗缸长度被设定为，在大臂角度变化时，将铲斗31维持在提升位置以使铲斗31内的载荷不掉落。在有载前进控制中，操作者向轮式装载机1朝向自卸车辆60的方向转向进行操作转向，直到移动了距离K1×L2，因此优选维持工作装置3的位置。另一方面，使工作装置3移动到提升定位位置，直到从距离K1×L2移动到距离K2×L2，将工作装置3维持在提升定位位置，直到从距离K2×L2移动到L2，从而能够防止铲斗31与倾卸车身61干涉。[空载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在空载后退控制中，如图9所示，将工作装置3维持在TP3的位置，直到轮式装载机1移动到第三中间距离即距离K3×L2，使工作装置3从TP3到TP4的位置与移动距离成比例地移动，直到从距离K3×L2移动到第四中间距离即距离K4×L2。并且，使工作装置3从TP4到TP5的位置与移动距离成比例地移动，直到轮式装载机1从距离K4×L2移动到L2。在此，K3的默认值是例如0.2，K4是0.5，但是操作者能够改变这些距离系数。如表1所示，在TP3，大臂角度无操作。在此，从有载前进结束时开始到装载结束时为止大臂角度维持在提升定位位置，因此在空载后退控制时的TP3也处于相同的提升定位位置。铲斗缸长度被设定为如下位置：在铲斗31处于定位位置即大臂32下降而使铲斗31与地面接触时，铲斗角度达到0度的位置。如表1所示，在TP4，大臂角度为0度，铲斗缸长度为定位位置。在TP5，大臂角度为下降定位位置，铲斗缸长度为定位位置。在装载后的空载后退控制中，将工作装置3维持在提升定位位置，使铲斗31位于定位位置，直到轮式装载机1移动距离K3×L2，从而能够防止铲斗31与倾卸车身61干涉。使大臂32移动到水平位置直到轮式装载机1从距离K3×L2移动到距离K4×L2，使大臂32逐渐移动到下降定位位置直到从距离K4×L2移动到L2，这期间操作者进行转向操作而使轮式装载机1移动到原空载停止位置。接着，参照图10～12的流程图对图6的S12中所选择的各控制进行说明。[STAGE＝2：有载后退控制]在有载后退控制中，如图10所示，工作装置控制器10判定利用移动距离检测机构130所求出的移动距离L是否低于设定值L1(步骤S21)。[计算当前的移动距离]如果工作装置控制器10在步骤S21中判定为“是”，则利用移动距离检测机构130计算出当前的移动距离L(步骤S22)。当前的移动距离L能够通过∫(abs(V)×1000/3600×Δt)求出。V为车速(km/h)，通过乘以1000/3600而将其换算为秒速(m/s)。Δt是工作装置控制器10中的程序执行周期(sec)，是例如0.01sec。在工作装置控制器10在步骤S21中判定为“否”的情况下，已经完成了距离L1的移动，因此不进行步骤S22中的当前的移动距离L的计算。[大臂目标位置计算]工作装置控制器10的目标设定机构120在步骤S22的处理后、或者在步骤S21中判定为“否”的情况下，计算出大臂目标位置(步骤S23)。在此，在有载后退作业中，如图7所示，与移动距离成比例地控制大臂32的角度。因此，移动距离L中的大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过L/L1×(TP1＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP1＿bm是目标位置TP1中的大臂角度，sp＿bm是步骤S6中设定的大臂32的开始位置。即，大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过将移动距离L相对于设定距离L1的比例与大臂32的目标位置及开始位置的差相乘的值，与初始值即开始位置相加而求出。[铲斗目标位置计算]工作装置控制器10的目标设定机构120在步骤S23的处理后，计算出铲斗目标位置(步骤S24)。铲斗目标位置能够与大臂目标位置通过同样的思路求出。即，在有载后退作业中，如前所述，与移动距离成比例地控制大臂32的角度。具体地说，如所述表2所记载的那样，与大臂角度对应地设定铲斗角度，也与铲斗角度对应地设定铲斗缸长度。因此，使铲斗31动作的铲斗缸35的液压缸长度也与大臂32的角度连动地被控制。因此，移动距离L中的铲斗目标位置tp＿bk(t)能够通过L/L1×(TP1＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。TP1＿bk是目标位置TP1的铲斗缸长度，sp＿bk是在步骤S6中设定的铲斗31的开始位置。即，铲斗目标位置tp＿bk(t)能够通过将移动距离L相对于设定距离L1的比例与铲斗31的目标位置及开始位置的差相乘的值，与初始值即开始位置相加而求出。因此，目标设定机构120从有载后退状态的移动开始时的铲斗缸长度到所述轮式装载机移动距离L1时所述铲斗处于倾斜位置的铲斗缸长度，设定与移动距离成比例的铲斗缸长度作为移动距离L中的铲斗目标位置tp＿bk(t)。即，目标设定机构120与所述大臂角度连动而设定将所述铲斗31维持在倾斜位置的铲斗缸长度。[偏差量计算]接着，工作装置控制器10的工作装置控制机构140计算出大臂角度传感器44所检测出的实际的大臂角和基于铲斗角度传感器45的检测值而检测出的实际的铲斗缸长度与目标位置的偏差量(步骤S25)。即，大臂目标偏差角Δbm能够通过大臂目标位置tp＿bm(t)－实际大臂角BmAngle求出，铲斗目标偏差长度Δbk能够通过铲斗目标位置tp＿bk(t)－实际铲斗缸长度BkLength求出。[大臂杆操作指令计算]工作装置控制器10的工作装置控制机构140在步骤S25的处理后，计算出大臂杆操作指令cmd＿bm(步骤S26)。大臂杆操作指令cmd＿bm在－100％～+100％的范围内对电磁比例控制阀26、27中的工作油的流量发出指令，能够通过将在步骤S25中求出的基于大臂目标偏差角Δbm的自动大臂指令与操作者对大臂杆41进行操作的情况下输入的大臂杆指令BmLever相加而求出。在此，自动大臂指令能够根据图14所示的定义大臂偏差角与目标流量之间的关系的大臂流量曲线图BmCmdFlow、通过求出与所述大臂目标偏差角Δbm对应的目标流量的函数interp(Δbm、BmCmdFlow、DeltaBmAngle)而计算出。在对大臂杆41进行手动操作的情况下，将所述自动大臂指令(％)与大臂杆指令相加。如图14所示，在自动大臂指令中，在大臂偏差角小的情况下(例如，－2～+2度)，目标流量也小－20～+20％左右，大臂32的移动速度变为低速。在这种情况下，如果操作者对大臂杆41进行操作，则能够使目标流量的值增大，因此能够使大臂32的移动速度提高。[铲斗杆操作指令计算]工作装置控制器10的工作装置控制机构140在步骤S26的处理后，计算出铲斗杆操作指令cmd＿bk(步骤S27)。铲斗杆操作指令cmd＿bk在－100％～+100％的范围内对电磁比例控制阀24、25中的工作油的流量发出指令，能够通过将在步骤S25中求出的基于铲斗目标偏差长度Δbk的自动铲斗指令与操作者对铲斗杆42进行操作的情况下输入的铲斗杆指令BkLever相加而求出。在此，自动铲斗指令能够根据图15所示的定义铲斗偏差长度与目标流量之间的关系的铲斗流量曲线图BkCmdFlow、通过求出与所述铲斗目标偏差长度Δbk对应的目标流量的函数interp(Δbk、BkCmdFlow、DeltaBmLength)而计算出。在对铲斗杆42进行手动操作的情况下，将所述自动铲斗指令(％)与铲斗杆指令相加。如图15所示，在自动铲斗指令中，在铲斗偏差长度小的情况下(例如，－20～+20mm)，目标流量也小－20～+20％左右，铲斗31的移动速度也变为低速。在这种情况下，如果操作者对铲斗杆42进行操作，则能够使目标流量的值增大，因此能够使铲斗31的移动速度提高。在步骤S26、S27中求出的大臂杆操作指令cmd＿bm、铲斗杆操作指令cmd＿bk从工作装置控制机构140输入到各电磁比例控制阀24～26，由此，能够控制铲斗操作阀22、大臂操作阀23的动作，使铲斗缸35、大臂液压缸36工作，工作装置3移动。工作装置控制器10在步骤S27的处理后，返回图6，再次执行步骤S5之后的步骤。在此，在有载后退作业继续进行的情况下，有载后退检测已经为开，因此在步骤S5中判定为否，并且在其他步骤S7、S9中也判定为否，在步骤S11中判定为否，在步骤S12中判定为“2”，因此重复执行图10所示的有载后退控制。此外，在有载后退作业中，如图7所示，在移动距离达到L1时，工作装置3被设定为移动到目标位置TP1，但是在加上操作者的杆操作的情况下，存在工作装置3在移动距离达到L1前就到达目标位置TP1的情况。在工作装置3移动到目标位置TP1后，在步骤S25中求出的偏差量为0，因此工作装置3维持在目标位置TP1。另一方面，在由于操作者进行加速器操作、转向操作而通过加速器操作使行驶速度明显高于平时的情况下，向工作装置供给的工作油的供给流量没有与速度对应地增加，存在在工作装置3的移动结束前就完成了距离L1的移动的可能性。在这种情况下，在轮式装载机1的移动结束后，只有工作装置3移动。[STAGE＝3：有载前进控制]有载前进控制的处理流程如图11所示。在图11中，针对进行与图10的有载后退控制的处理相同的处理的部分，省略说明。工作装置控制器10判定由移动距离检测机构130求出的移动距离L是否没有达到设定值L2(步骤S31)。如果工作装置控制器10在步骤S31中判定为“是”，则移动距离检测机构130以与所述步骤S22相同的方法计算出当前的移动距离(步骤S32)。工作装置控制器10在步骤S31中判定为“否”的情况下，由于已经完成了距离L2的移动，因此不进行步骤S32中的当前的移动距离L的计算。工作装置控制器10在步骤S32的处理后、或者在步骤S31中判定为“否”的情况下，判定移动距离L是否在K1×L2以上且没有达到K2×L2(步骤S33)。在此，在移动距离L没有达到K1×L2的情况下，工作装置控制器10在步骤S33中判定为否。例如，如果距离系数K1为0.5、移动距离L1在到达设定距离L2的一半之前，则工作装置控制器10在步骤S33中判定为否。如果工作装置控制器10的目标设定机构120在步骤S33中判定为否，则将实际大臂角BmAngle代入大臂目标位置tp＿bm(t)(步骤S34)，并将实际铲斗缸长度BkLength代入铲斗目标位置tp＿bk(t)(步骤S35)。即，目标设定机构120将大臂目标位置、铲斗目标位置设定为当前位置。因此，在与上述步骤S25相同的处理即偏差量计算处理(步骤S39)中，在通过大臂目标位置tp＿bm(t)－实际大臂角BmAngle求出大臂目标偏差角Δbm、并且通过铲斗目标位置tp＿bk(t)－实际铲斗缸长度BkLength求出铲斗目标偏差长度Δbk的情况下，各偏差量为“0”。因此，在与上述步骤S26、S27相同的处理即大臂杆操作指令计算处理(步骤S40)、铲斗杆操作指令计算处理(步骤S41)中，由于偏差量为0，因此自动大臂指令及自动铲斗指令成为流量0％。因此，仅在对大臂杆41、铲斗杆42进行手动操作的情况下，计算出与大臂杆指令、铲斗杆指令对应的流量作为各操作指令。因此，在轮式装载机1的移动距离L没有达到K1×L2的情况下，在工作装置控制器10的自动控制中工作装置3维持在TP1，但是在操作者手动操作的情况下，能够与该操作对应地使工作装置3移动。工作装置控制器10在步骤S33中判定为“是”、也就是说、在移动距离L在K1×L2以上、没有达到K2×L2的情况下，判定开始时距离sL是否被设定为K1×L2(步骤S36)。工作装置控制器10在步骤S36中判定为“否”的情况下，将K1×L2(第一中间距离)设定为开始时距离sL，将当前即移动第一中间距离时的大臂角度设定为sp＿bm，将当前即移动第一中间距离时的铲斗缸长度设定为sp＿bk(步骤S36A)。因此，工作装置控制器10在图11的有载前进控制的处理流程图中，首先进行步骤S36的判定处理的情况下，在步骤S36A中将开始时距离sL设定为K1×L2，在第二次之后，由于sL已经设定为K1×L2，因此在步骤S36中判定为“否”，进入步骤S37的处理。因此，工作装置控制器10仅执行一次步骤S36A。另外，如图8所示，在到达移动距离L＝K1×L2的时刻，工作装置3通常维持在目标位置TP1，但是在操作者进行手动操作的情况下，也存在不在TP1的可能。因此，在步骤S36A中，将移动距离L达到第一中间距离(K1×L2)的时刻的大臂角度设定为sp＿bm，将铲斗缸长度设定为sp＿bk。接着，工作装置控制器10的目标设定机构120与所述步骤S23同样地，计算出大臂目标位置(步骤S37)。在此，在从地点K1×L2到地点K2×L2的有载前进作业中，如图8所示，与移动距离成比例地控制大臂32的角度。因此，移动距离L中的大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过(L－sL)/(L2×(K2－K1))×(TP2＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP2＿bm是目标位置TP2中的大臂角度，sp＿bm是在步骤S36A中设定的大臂32的上升控制的开始位置。L－sL是从地点K1×L2(第一中间距离)开始的移动距离，(L2×(K2－K1))是从地点K1×L2到地点K2×L2(第二中间距离)的距离。即，大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过将从地点K1×L2开始的移动距离相对于从地点K1×L2到地点K2×L2的距离(L2×(K2－K1))的比例(L－sL)与大臂32的目标位置及开始位置的差(TP2＿bm－sp＿bm)相乘的值，与初始值即起始位置(sp＿bm)相加而求出。由此，在达到移动距离L＝K1×L2的时刻的大臂角度sp＿bm比目标值TP1小的情况下，相对于移动距离的大臂角度的变化量变得比图8的曲线图大。另一方面，在达到移动距离L＝K1×L2的时刻的大臂角度sp＿bm比目标值TP1大的情况下，相对于移动距离的大臂角度的变化量变得比图8的曲线图小。接着，工作装置控制器10的目标设定机构120与所述步骤S24同样地计算出铲斗目标位置(步骤S38)。即，移动距离L中的铲斗目标位置tp＿bk(t)能够通过(L－sL)/(L2×(K2－K1))×(TP2＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。因此，目标设定机构120在移动距离在所述第一中间距离以上且没有达到所述第二中间距离的情况下，从移动所述第一中间距离的时刻的大臂角度到移动所述第二中间距离的时刻，直到所述大臂32达到预先设定的提升定位位置的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述有载前进状态对应的大臂的目标位置。另外，目标设定机构120从移动所述第一中间距离的时刻的铲斗缸长度，到移动所述第二中间距离的时刻，直到所述铲斗31处于倾斜位置的铲斗缸长度，与移动距离成比例地设定铲斗缸长度，作为与所述有载前进状态对应的铲斗的目标位置。即，目标设定机构120设定与所述大臂角度连动而将所述铲斗31维持在倾斜位置的铲斗缸长度。工作装置控制器10的工作装置控制机构140在步骤S35或步骤S38的处理后，与所述步骤S25同样地计算出实际的大臂角、铲斗缸长度与目标位置的偏差量(步骤S39)。接着，工作装置控制器10的工作装置控制机构140在步骤S39的处理后，进行大臂杆操作指令cmd＿bm的计算(步骤S40)和铲斗杆操作指令cmd＿bk的计算(步骤S41)。步骤S40的处理与所述步骤S26相同，步骤S41的处理与所述步骤S27相同，因此省略说明。在步骤S40、S41中求出的大臂杆操作指令cmd＿bm、铲斗杆操作指令cmd＿bk从工作装置控制机构140被输入到各电磁比例控制阀24～26，由此，能够控制铲斗操作阀22、大臂操作阀23的工作，使铲斗缸35、大臂液压缸36工作，工作装置3移动。工作装置控制器10在步骤S41的处理后，返回图6，再次执行步骤S5之后的处理。在此，在有载前进作业继续进行的情况下，由于有载前进检测已经为开，所以在步骤S7中判定为否，在其他步骤S5、S9中也判定为否，在步骤S11中判定为否，在步骤S12中判定为“3”，因此反复执行图11所示的有载前进控制。此外，如图8所示，在有载前进控制中，在轮式装载机1的移动距离达到K2×L2的时刻，控制工作装置3使其到达目标位置TP2。在工作装置3到达目标位置TP2之后，在步骤S33中L达到K2×L2以上而判定为否，因此进行步骤S34、S35的处理，如前所述，在步骤S39中偏差量为“0”，因此工作装置3维持在目标位置TP2。另外，在操作者进行手动操作的情况下，与该操作对应地使工作装置3移动，能够使其维持在该位置。[STAGE＝4：空载后退控制]空载后退控制的处理流程图如图12、图13所示。在图12、图13中，对于进行与图10、图11的处理同样的处理的部分，省略说明。工作装置控制器10通过将大臂底压与设定值A(kg)进行比较来确认是否为“空载”(步骤S51)。工作装置控制器10由于大臂底压没有达到设定值A，所以在步骤S51中检测为否(有载状态)的情况下，结束空载后退控制而返回图6。由此，能够防止在有载状态下进行使大臂32下降的控制。如果工作装置控制器10在步骤S51中判定为是，则判定利用移动距离检测机构130所求出的移动距离L是否没有达到设定值L2(步骤S52)。如果工作装置控制器10在步骤S52中判定为“是”，则移动距离检测机构130利用与所述步骤S22、S32相同的方法计算出当前的移动距离L(步骤S53)。在工作装置控制器10在步骤S52中判定为“否”的情况下，由于已经完成了距离L2的移动，因此不进行步骤S53中的当前的移动距离L的计算。工作装置控制器10在步骤S52的处理后、或者在步骤S52中判定为“否”的情况下，判定移动距离L是否没有达到K3×L2(第三中间距离)(步骤S54)。在此，如果K3为0.2，移动距离L在到达设定距离L2的20％的距离之前，则工作装置控制器10在步骤S54中判定为是。如果工作装置控制器10的目标设定机构120在步骤S54中判定为是，则判定实际铲斗缸长度BkLength的绝对值与铲斗目标位置TP3＿bk的偏差长度是否比设定值(例如10mm)大(步骤S55)。在此，如表1所示，空载后退控制的工作装置目标TP3是大臂32无操作、仅铲斗31移动到定位位置。由于刚装载后的铲斗31处于装载位置而与定位位置不同，因此工作装置控制器10在步骤S55中判定为是。如果在步骤S55中判定为是，则工作装置控制器10的目标设定机构120执行大臂目标位置的计算(步骤S56)和铲斗目标位置的计算(步骤S57)。在此，由于大臂32没有操作，因此目标设定机构120在步骤S56中将实际大臂角BmAngle代入大臂目标位置tp＿bm(t)(步骤S56)。另一方面，在轮式装载机1移动到位置K3×L2之前，为了使铲斗31从装载位置移动到定位位置，与步骤S24同样地，通过tp＿bk(t)＝L/(K3×L2)×(TP3＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出铲斗目标位置(步骤S57)。即，目标设定机构120从所述空载后退状态的移动开始时的铲斗缸长度到所述轮式装载机1移动所述第三中间距离的时刻所述铲斗31达到预先设定的初始位置(在本实施方式中定位位置)的铲斗缸长度，与移动距离成比例地设定铲斗缸长度。另外，如果实际铲斗缸长度BkLength的绝对值与铲斗目标位置TP3＿bk的偏差长度比10mm小，则工作装置控制器10的目标设定机构120在步骤S55中判定为否。在这种情况下，铲斗31移动到大致定位位置，因此工作装置控制器10不需要使铲斗31进一步移动。因此，目标设定机构120与步骤S34、S35同样地将实际大臂角BmAngle代入大臂目标位置tp＿bm(t)(步骤S58)，将实际铲斗缸长度BkLength代入铲斗目标位置tp＿bk(t)(步骤S59)。在移动距离L没有达到K3×L2的状态下，工作装置控制器10在后述步骤S60及步骤S64中判定为否，与所述步骤S25～S27、步骤S39～S41同样地执行偏差量计算处理(步骤S68)、大臂杆操作指令计算处理(步骤S69)、铲斗杆操作指令计算处理(步骤S70)。由此，在移动距离L达到K3×L2之前，大臂32维持在提升定位位置，铲斗31移动到定位位置，在移动到定位位置后维持其状态。在轮式装载机1的移动距离L在K3×L2(第三中间距离)以上、没有达到K4×L2(第四中间距离)时，工作装置控制器10在步骤S54、S64中判定为否，在步骤S60中判定为是。工作装置控制器10在步骤S60中判定为“是”的情况下，判定开始时距离sL是否被设定为K3×L2(步骤S61)。在工作装置控制器10在步骤S61中判定为“否”的情况下，将K3×L2设定为开始时距离sL，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk(步骤S61A)。因此，工作装置控制器10与步骤S36A同样地仅执行一次步骤S61A。接着，工作装置控制器10与所述步骤S37同样地计算出大臂目标位置(步骤S62)。在此，在从K3×L2的地点到K4×L2的地点的空载后退作业中，如图9所示，进行与移动距离成比例地使大臂32的角度降低的控制。因此，移动距离L中的大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过(L－sL)/(L2×(K4－K3))×(TP4＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP4＿bm是目标位置TP4中的大臂角度，大臂角度被设定为水平即0度。sp＿bm是使在步骤S61A中设定的大臂32的角度降低的控制的开始位置。在L到达K3×L2的地点之前，如果操作者没有进行手动操作，则大臂角度维持在提升定位位置，因此sp＿bm也成为提升定位位置。L－sL是从K3×L2的地点开始的移动距离，(L2×(K4－K3))是从K3×L2的地点到K4×L2的地点的距离。即，大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过将从K3×L2的地点开始的移动距离相对于从K3×L2的地点到K4×L2的地点的距离的比例与大臂32的目标位置及控制开始位置的差相乘的值，与初始值即开始位置相加而求出。由此，目标设定机构120从移动所述第三中间距离的时刻的大臂角度到移动所述第四中间距离的时刻的所述大臂32成为水平的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述空载后退状态对应的所述大臂32的目标位置。接着，工作装置控制器10与所述步骤S38同样地计算出铲斗目标位置(步骤S63)。即，移动距离L中的铲斗目标位置tp＿bk(t)能够通过(L－sL)/(L2×(K4－K3))×(TP4＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。由此，目标设定机构120设定将所述铲斗31维持在预先设定的初始位置(在本实施方式中定位位置)的铲斗缸长度，作为与所述空载后退状态对应的所述铲斗31的目标位置。工作装置控制器10在步骤S63的处理后进行所述步骤S68～S70的处理。如果轮式装载机1的移动距离L达到K4×L2以上(第四中间距离)，则工作装置控制器10在步骤S54、S60中判定为否，在步骤S64中判定为是。在工作装置控制器10在步骤S64中判定为“是”的情况下，与所述步骤S61同样地判定开始时距离sL是否被设定为K4×L2(步骤S65)。在工作装置控制器10在步骤S65中判定为“否”的情况下，将K4×L2设定为开始时距离sL，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk(步骤S65A)。因此，工作装置控制器10与步骤S36A、S61A同样地仅执行一次步骤S65A。接着，工作装置控制器10与所述步骤S62同样地计算出大臂目标位置(步骤S66)。在此，在从K4×L2的地点到L2的地点的空载后退作业中，如图9所示，进行与移动距离成比例地使大臂32的角度缓慢降低的控制。因此，移动距离L中的大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过(L－sL)/(L2×(1－K4))×(TP5＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP5＿bm是目标位置TP5中的大臂角度，被设定为操作者能够设定的下降定位位置。sp＿bm是在步骤S65A中设定的大臂32的控制开始位置，如果进行自动控制，则为目标值TP4的位置。L－sL是从K4×L2的地点开始的移动距离，(L2×(1－K4))是从K4×L2的地点到L2的地点的距离。即，大臂目标位置tp＿bm(t)能够通过将从K4×L2的地点开始的移动距离相对于从K4×L2的地点到L2的地点的距离的比例与大臂32的目标位置及控制开始位置的差相乘的值，与初始值即控制开始位置相加而求出。由此，目标设定机构120从移动所述第四中间距离的时刻的大臂角度到移动所述距离L2的时刻的所述大臂32处于水平的大臂角度，与移动距离成比例地设定大臂角度，作为与所述空载后退状态对应的所述大臂32的目标位置。接着，工作装置控制器10与所述步骤S63同样地计算出铲斗目标位置(步骤S67)。即，移动距离L中的铲斗目标位置tp＿bk(t)能够通过(L－sL)/(L2×(1－K4))×(TP5＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。由此，目标设定机构120设定将所述铲斗31维持在预先设定的初始位置(在本实施方式中为定位位置)的铲斗缸长度，作为与所述空载后退状态对应的所述铲斗31的目标位置。工作装置控制器10在步骤S67的处理后，进行所述步骤S68～S70的处理。通过重复以上控制，能够重复V形驾驶。[第一实施方式的效果]根据以上的本实施方式，在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业中，通过工作装置控制器10的控制，与轮式装载机1的移动距离对应地使工作装置3的铲斗31、大臂32自动地移动到目标位置。因此，操作者主要进行转向、加速器、制动器操作即可，不需要与转向、加速器操作同时进行大臂杆41或铲斗杆42的操作。因此，即使是经验少的操作者也能够容易地对轮式装载机1进行操作。而且，在轮式装载机1的移动中，工作装置3自动移动到合适的位置，因此与在轮式装载机1的移动后使工作装置3移动的情况相比，能够使作业效率提高，并且实现低油耗驾驶。工作装置控制器10在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业中，实现了半自动控制，因此操作者能够通过对大臂杆41、铲斗杆42进行手动操作来介入工作装置3的自动控制。因此，能够将操作者的意愿反映到工作装置3的移动中。例如能够使工作装置3更高速地移动等，能够使操作性提高。[第二实施方式]接着，说明本发明的第二实施方式。第二实施方式的轮式装载机1在如下的点存在差异，即，改变了操作者的手动操作介入时的控制方法；除工作装置3的控制以外增加了行驶装置的控制；改变了V形作业时的轮式装载机1的移动路径。因此，关于与第一实施方式相同的构成或控制步骤，赋予相同标记，并将说明省略或简略。如图16所示，第二实施方式的工作装置3的驱动机构构成为，在用于使轮式装载机1行驶的机构(行驶装置)中，能够将PTO12的输出经由调制离合器(Mod/C：以下，有时单称为“离合器”)13向液力变矩器(T/C)15传递，并能够进行行驶装置的控制即能够控制轮式装载机1的移动速度。本实施方式的调制离合器13是不仅只考虑了全联(卡合度100％)和分离(卡合度0％)还考虑了滑移的离合器(即，是能够将其卡合度调节为从100％到0％之间的中间值，由此能够调节发动机输出的传递量的离合器)。调制离合器13的卡合度越低，发动机输出向变速器所传递的扭矩的最大值越低。即，在相同发动机输出的情况下，从车轮所输出的行驶驱动力(以下，单称为“驱动力”)降低。对于控制离合器13的卡合度的方法，具有数种做法，例如，能够采用通过离合器13上所施加的控制油压来决定离合器13的卡合度的方法。第二实施方式的工作装置控制器10的结构和与工作装置控制器10连接的设备与图3所示的第一实施方式相同，故而省略说明。[V形作业工序]第二实施方式的轮式装载机1的V形作业重复第一实施方式的图5所示的(A)空载前进、(B)挖掘、(C)有载后退、(D)有载前进、(E)装载、(F)空载后退、(G)起始位置的各工序。此时，如图17所示，轮式装载机1的移动路径与所述第一实施方式不同。因此，第二实施方式的接近长度设定机构432(图3)设定有载后退时的移动距离L1、有载前进时的移动距离L2、空载后退时的移动距离L3。在第二实施方式的V形作业中，如图17所示，使轮式装载机1从空载停止位置(起始位置)向土堆等前进的空载前进的空载前进的工序与第一实施方式相同。在沙土等的挖掘结束而以铲斗31中装有沙土载荷的状态后退的有载后退时，在第二实施方式中，操作者一边进行转向操作而改变轮式装载机1的方向，一边后退距离L1。由此，操作者进行操作，以使轮式装载机1的正面朝向自卸车辆60的侧面。接着，操作者使有载状态的轮式装载机1朝自卸车辆60直线前进移动距离L2，靠近自卸车辆60。之后，在进行了将铲斗31内的沙土装入倾卸车身61的装载作业后，操作者一边进行转向操作而改变轮式装载机1的方向，一边使空载状态的轮式装载机1后退距离L3，回到轮式装载机1的正面朝向土堆的初始位置。操作者重复以上工序，能够重复轮式装载机1的从有载后退到有载前进时的移动轨迹、和从空载后退到空载前进时的移动轨迹分别呈大致V形的V形驾驶。另外，图3所示的接近长度设定机构432预先设定所述移动距离L1、L2、L3。与所述第一实施方式相同地，L1～L3通过操作者从监视器43输入相对于轮式装载机1的车辆全长的比例来设定。这些默认值为L1＝0.8(车辆全长80％的长度)、L2＝0.6(车辆全长60％的长度)、L3＝0.7(车辆全长70％的长度)，各值构成为能够在0.5～1.5的范围内输入。接近长度设定机构432在监视器43上显示接近长度L1、L2、L3的初始值即“0.8”、“0.6”、“0.7”，当操作者改变这些数值时，将所输入的值作为设定值储存，并向工作装置控制器10输出。[半自动控制]在以上这种V形作业中，即使在第二实施方式中，当通过半自动模式选择机构431将半自动模式选择信号设定为开时，也在(C)有载后退、(D)有载前进、(F)空载后退的各作业工序中进行半自动控制。说明第二实施方式的半自动控制时的工作装置控制器10的处理。当通过发动机开关的开操作等开始处理时，工作装置控制器10执行图18所示的步骤S1～S13的处理。图18的步骤S1～S13中的除步骤S6A、S8A、S10A以外的各步骤由于与图6所示的第一实施方式相同，故而省略说明。[有载后退检测时的初始设定]工作装置控制器10在检测到有载后退检测从关变为开而在步骤S5中判定为“是”的情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“2”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前位置的值设定为表示工作装置的开始位置的变量sp＿bm(大臂角度)、sp＿bk(铲斗缸长度)(步骤S6A)。在步骤S6中，工作装置控制器10基于大臂角度传感器44的检测值将当前的大臂角度设定为sp＿bm，基于铲斗角度传感器45的检测值将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk。需要说明的是，图6中表述为“sp＿bm＝当前位置、sp＿bk＝当前位置”，但图18中将“sp＿bm、sp＿bk”统一为“sp＿**”，并表述为“sp＿**＝当前位置”进一步地，在步骤S6A中，将对大臂32的移动进行指示的自动大臂指令中使大臂32下降的自动大臂指令的每10ms的变化量的最大值g即下降指令限制g设定为0.6％。[有载前进检测时的初始设定]工作装置控制器10在检测到有载前进检测变为开而在步骤S7中判定为“是”的情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“3”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk，将下降指令限制g设定为0.6％(步骤S8A)。[空载后退检测时的初始设定]工作装置控制器10在检测到空载后退检测变为开而在步骤S9中判定为“是”的情况下，将表示作业阶段的变量STAGE设定为“4”，将表示移动距离的变量L设定为初始值“0”，将当前的大臂角度设定为sp＿bm，将当前的铲斗缸长度设定为sp＿bk，将下降指令限制g设定为2.0％。(步骤S10A)此外，在有载后退检测时和有载前进检测时下降指令控制g为0.6％，比空载后退检测时的下降指令控制g＝2.0％小。有载后退时和有载前进时是进行提升大臂32的控制期间，在操作者进行下降大臂32的操作的情况下，由于可能发生误操作，所以将所述变化量的最大值g设定为小值，进行限制以使大臂32下降速度变小。[结束条件判定]工作装置控制器10在步骤S6A、S8A、S10A中进行初始设定后，或者在步骤S9中判定为否的情况下，判定结束条件是否成立(步骤S11)。结束条件与所述第一实施方式相同。在符合结束条件的情况下，工作装置控制器10在步骤S11中判定为是。在这种情况下，工作装置控制器10将STAGE的值设定为表示处于待命中的“1”(步骤S13)。此时，与第一实施方式相同地，在符合结束条件2之外的条件的情况下，对监视器43输出蜂鸣器指令，鸣响异常结束蜂鸣器。然后，工作装置控制器10返回步骤S1的处理，继续执行处理。[半自动控制中的设定信息]工作装置控制器10在步骤S11中不符合结束条件、判定为“否”的情况下，确认作业阶段STAGE的值，如后所述，如果STAGE＝2则执行有载后退控制，如果STAGE＝3则执行有载前进控制，如果STAGE＝4则执行空载后退控制(步骤S12)。此外，在这些各控制中，与实施方式一相同地，根据各作业状态，设定轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。该工作装置3的目标位置的例子如表3、4所示，利用这些表3、4所设定的移动距离与目标位置之间的关系如图19～24所示。此外，这些利用表3、4设定的参数存储在工作装置控制器10的存储机构150中。在表3中，大臂角度的提升定位位置、下降定位位置是操作者所设定的大臂角度。铲斗缸长度的定位位置被设定为大臂32下降而使铲斗31与地面接触时铲斗角度成为0度的位置。[表3][表4][有载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在有载后退控制中，工作装置控制机构140从轮式装载机1挖掘结束的时刻到后退距离L1期间，进行控制以使工作装置3移动到TP1的位置。如图19所示，工作装置控制机构140进行控制，以使大臂32从挖掘时的下降定位位置缓缓上升，大臂角度到达目标位置TP1(TP1＿bm)。如图20所示，工作装置控制机构140以在开始移动铲斗31后的早期时刻使铲斗缸长度到达目标值TP1(TP1＿bk)的方式进行控制，之后以维持目标值TP1的方式进行控制。如表4所示，铲斗缸长度的目标值TP1(TP1＿bk)与大臂角度TP1(TP1＿bm)连动地被设定，被设定为即使大臂角度发生变化，也将铲斗31维持在提升位置而使铲斗31内的载荷不掉落。需要说明的是，在第二实施方式中，在大臂32处于水平状态的情况下，大臂角度传感器44被设定为输出0deg。在有载后退控制中，操作者一边进行转向一边进行后退，因此设定为铲斗31快速地移动到提升位置，大臂32与移动距离成比例地继续移动到水平位置。[有载前进状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在有载前进控制中，如图21、22所示，直到轮式装载机1移动到第一中间距离即距离K1×L2，工作装置控制机构140将大臂32维持在大臂角度为TP1＿bm的位置，使铲斗31在铲斗缸长度从TP1＿bk变成TP2＿bk期间与移动距离成比例地移动。因此，大臂32被维持在恒定的高度位置，铲斗31向倾斜侧稍稍移动。直到轮式装载机1从距离K1×L2移动到第二中间距离即距离K2×L2，工作装置控制机构140使大臂32在大臂角度从TP1＿bm到TP2＿bm期间与移动距离成比例地移动，将铲斗31维持在铲斗缸长度为TP2＿bk的位置。因此，铲斗31被维持在倾斜位置，大臂32移动到目标位置TP2＿bm。在此，K1的默认值例如是0，K2是0.9。K2为固定值，但可由操作者等在0～0.3的范围内变更。直到轮式装载机1从距离K2×L2移动到L2，大臂角度及铲斗缸长度分别被维持在TP2＿bm、TP2＿bk。在此，如表3、4所示，TP2(TP2＿bm、TP2＿bk)根据大臂角度的提升定位位置被设定。操作者使轮式装载机1与装载沙土等载荷的自卸车辆60的倾卸车身61的高度匹配地设定的提升定位位置。然后，在设定了提升定位位置的情况下，TP2＿bm被设定为与提升定位位置对应的定位设置角度。另外，在没有设定提升定位位置的情况下，TP2＿bm被设定为预先设定的规定值，例如与将大臂32上升到最大时的大臂角度即TOP角相比低了预先设定的设定角度的值(例如，TOP角－3.5deg)。需要说明的是，将TP2＿bm设定为低于TOP角的角度是因为在进行使大臂32上升的控制的情况下，即使指示大臂32的停止，大臂32也会因惯性而多少有移动。因此，在轮式装载机1中，所述设定角度能够通过由实验等求出指示停止之后的移动角度而设定。TP2＿bk基于表4并与所设定的大臂角度TP2＿bm对应地被设定，其设定为，在大臂角度发生了变化时，将铲斗31维持在提升位置而使铲斗31内的载荷不掉落。在本实施方式的有载前进控制中，轮式装载机1相对于自卸车辆60直线前进，操作者无需操作转向而改变轮式转载机1的前进方向。因此，也可以将距离系数K1设定为0，使大臂32在有载前进控制开始后立刻上升。另一方面，通过将距离系数K2设为固定值0.9，直到移动至距离K2×L2为止将工作装置3移动到提升位置，通过在从距离K2×L2移动到L2期间将工作装置3维持在提升定位位置，从而能够防止铲斗31与倾卸车身61干涉。[空载后退状态下的移动距离与工作装置的目标位置之间的关系]在空载后退控制中，如图23、24所示，工作装置控制机构140将工作装置3维持在TP3的位置，直到轮式装载机1移动到第三中间距离即距离K3×L3，使工作装置3从TP3到TP4的位置与移动距离成比例地移动，直到从距离K3×L3移动到第四中间距离即距离K4×L3。并且，工作装置控制机构140使工作装置3从TP4到TP5的位置与移动距离成比例地移动，直到轮式装载机1从距离K4×L3移动到L3。在此，K3的默认值是例如0.4，K4是0.5。距离系数K3可在0.3～0.5的范围内由操作者等变更。距离系数K4固定为距离系数K3+0.1。如表3所示，在TP3，大臂角度(TP3＿bm)无操作，铲斗缸长度(TP3＿bk)为铲斗水平位置。在此，从有载前进结束时开始到装载结束时为止，如果没有输入手动操作，则大臂角度维持在TP2＿bm(提升定位位置)，因此在空载后退控制时的TP3＿bm也处于与TP2＿bm相同的位置。如图24所示，工作装置控制机构140在轮式装载机1移动到第三中间距离即距离K3×L3之前，将铲斗31从装载结束时的倾斜位置移动到铲斗水平位置，之后，直到轮式装载机1移动到距离K3×L3为止，将铲斗31维持在铲斗水平位置。如表3所示，在TP4，大臂角度(TP4＿bm)为当前位置(TP3＿bm)－3deg，铲斗缸长度(TP4＿bk)为定位位置。在TP5，大臂角度(TP5＿bm)在设定下降定位时为所设定的定位设置角度，在未设定下降定位时为规定值(例如－37deg)，铲斗缸长度(TP5＿bk)为定位位置。在装载后的空载后退控制中，将工作装置3维持在提升定位位置，使铲斗31从倾斜位置快速地成为定位位置，直到轮式装载机1移动距离K3×L3，从而能够防止铲斗31与倾卸车身61干涉。然后，使大臂32稍稍下降－3deg直到轮式装载机1从距离K3×L3移动到距离K4×L3，使操作者意识到大臂32开始下降。然后，使大臂32移动到下降定位位置直到从距离K4×L3移动到L3。另外，操作者在空载后退控制时一边操作转向而改变轮式装载机1的方向一边后退，从而将轮式装载机1移动到原空载停止位置(初始位置)。接着，参照图25～29的流程图对图18的S12中所选择的各控制进行说明。需要说明的是，在图25～29的流程图中，关于与所述第一实施方式的图10～13相同的处理(步骤)，赋予相同的标记而简略说明。[STAGE＝2：有载后退控制]在有载后退控制中，如图25所示，与第一实施方式的图10相同地，工作装置控制器10执行移动距离L是否低于设定值L1的判定处理(步骤S21)和移动距离检测机构130实现的移动距离L的计算处理(步骤S22)。[手动操作判定]工作装置控制器10判定是否存在大臂杆41、铲斗杆42实现的手动操作(步骤S121)。在没有手动操作的情况下，在步骤S121中判定为“否”，故而与第一实施方式相同地，工作装置控制器10执行大臂目标位置计算步骤(S23)、铲斗目标位置计算步骤(S24)、偏差量计算步骤(S25)、大臂杆操作指令计算步骤(S26)、铲斗杆操作指令计算步骤(S27)。在没有手动操作的情况下，在步骤S26、S27中，BmLever＝0，BkLever＝0，通过基于在步骤S25中计算出的偏差量的自动大臂指令、自动铲斗指令进行控制。在具有手动操作的情况下，在步骤S121中判定为“是”，故而工作装置控制器10在执行了开始点修正步骤(S122)之后，执行各步骤S23～S27。[开始点修正]工作装置控制器10在开始点修正步骤S122中进行以下的处理。需要说明的是，在开始点修正步骤S122中，在通过手动操作移动了大臂32、铲斗31的位置的情况下，目标设定机构120根据手动操作后的当前位置推定新的目标位置，并基于该新的目标位置设定工作装置3的目标位置与轮式装载机1的移动距离之间的新的关系(工作装置3的新的路径)。此外，即使在具有手动操作的情况下，也在步骤S122中求出新的开始点，以能够在步骤S23、S24中计算各目标位置。以下，参照有载后退控制时的大臂角度的控制例即图30，说明新的开始点的计算方法。在图30中，SP1为前次开始位置(手动操作前的路径的开始位置)，SP2为被手动操作修正的修正开始位置。A点为手动操作开始的位置，B点为手动操作结束的位置。TP为最终目标位置，AP1为A点(快进行手动操作前)的当前位置，AP2为A点处的控制目标位置，BP1为B点(刚进行手动操作后)的当前位置，BP2为B点处的控制目标位置，L1为移动目标距离，D为到A点的移动距离，L为到B点的移动距离。因此，手动操作后的剩余的移动距离通过L1－L求出。如图30所示，手动操作前，沿着将SP1和TP相连的路径S1对大臂角度进行控制。其中，实际的大臂32的移动量(角度)由于使大臂32动作的液压回路的供给流量等的滞后，因此如点划线S2描绘地滞后于路径S1。该滞后量能够通过A点处的AP2与AP1的偏差量计算。在轮式装载机1从A点移动到B点期间，大臂杆41被操作，大臂32在移动了距离L的B点移动到BP1。此时，液压回路的供给流量等的滞后为恒定(偏差△P)，B点处的控制目标位置BP2通过BP1+△P求出。由图30可知，修正开始位置SP2在将控制目标位置BP2和最终目标位置TP相连的直线上，故而(TP－BP2)/(L1－L)＝(TP－SP2)/L1，通过将该式展开，求出SP2＝(BP2×L1－TP×L)/(L1－L)。因此，将修正开始位置SP2和最终目标位置TP相连的新的路径S3被设定。因此，在步骤S122中修正了开始点的情况下，目标设定机构120在步骤S23中将修正开始位置SP2设定为大臂开始位置sp＿bm，计算出大臂目标位置(路径S3)。工作装置控制机构140基于新的大臂目标位置执行偏差量计算(步骤S25)、大臂杆操作指令计算(步骤S26)。因此，大臂32的目标路径R1到A点为止在路径S1上，从A点开始到B点为止因手动操作而发生变化，从B点开始被设定在新的路径S3上。另外，大臂32的实际的动作路径R2到A点为止在与目标路径S1对应的实际动作路径R2上，从A点开始到B点为止因手动操作而发生变化，从B点开始成为与新的目标路径S3对应的实际动作路径。每次进行手动操作即执行以上的处理。另外，虽然省略了说明，但即使在进行了铲斗杆42实现的手动操作的情况下，也进行相同的处理，求出手动操作后的铲斗缸长度的修正开始位置而进行控制。[大臂杆操作指令计算&铲斗杆操作指令计算]大臂杆操作指令计算步骤(S26)、铲斗杆操作指令计算步骤(S27)进行与所述第一实施方式相同的处理，但如图31、32所示，对大臂流量图表BmCmdFlow、铲斗流量图表BkCmdFlow进行变更。即，如图31所示，在自动大臂指令，在包含大臂偏差角为0度的规定范围内(例如，－1～+1度)，以将目标流量设为0％而不产生波动的方式进行调节。另外，在大臂偏差角+1～+4度的范围内，使目标流量从0％变成100％，当大臂偏差角在+4度以上时，将目标流量设为100％，使大臂32的上升速度提高。另一方面，在大臂偏差角－1～－5度的范围内，使目标流量从－35％变成－70％，当大臂偏差角在－5度以下时，将目标流量维持在－70％。因此，大臂32的下降速度被调节为低于上升速度的低速。另外，如图31所示，在自动铲斗指令，在铲斗偏差长度小的情况下(例如，－5～+5mm)，也以将目标流量设为0％而不产生波动的方式进行调节。另外在从+5mm到+50mm的范围内，使目标流量从0％变成100％，当铲斗偏差量在+50mm以上时，将目标流量维持在+100％，能够提高铲斗31的提升方向的移动速度。另一方面，在－5mm到－50mm的范围内，使目标流量从0％变成100％，当铲斗偏差量在－50mm以下时，将目标流量维持在+100％，能够提高铲斗31的倾斜方向的移动速度。图25的步骤S26、S27中求出的大臂杆操作指令cmd＿bm、铲斗杆操作指令cmd＿bk从工作装置控制机构140被输入各电磁比例控制阀24～27，由此，对铲斗操作阀22、大臂操作阀23的动作进行控制，铲斗缸35、大臂液压缸36进行动作，工作装置3移动。[车速限制Mod/C指令计算]步骤S26、S27的处理后，工作装置控制器10执行用于进行车速限制的对调制离合器13的传递率指令的计算处理(步骤S28)。如果考虑作业效率或油耗等，优选地使大臂32到达最终目标值TP1的时刻和轮式装载机1移动设定距离L1的时刻相同。因此，在判定为轮式装载机1的移动会在大臂32到达最终目标值TP1之前结束的情况下，工作装置控制器10经由变速器控制器48控制调制离合器13，进行对轮式装载机1的移动速度进行抑制的控制。工作装置控制器10设定为，根据大臂移动量和泵排出量计算出最小移动可能时间，使用调制离合器13抑制最高车速，使轮式装载机1的移动在大臂32的移动结束前不会结束。例如，有载后退时的调制离合器13的传递率指令Rate如下进行求解。在此，当将大臂32的移动目标值设为TP1bm，将当前的大臂角度设为BmAngle时，剩余的移动距离(角度)△TP1Bm(deg)通过abs(TP1bm－BmAngle)求出。另外，当将有载后退时的轮式装载机1的移动距离的设定值设为L1，将当前的移动距离设为L时，剩余的移动距离△L1(m)为L1－L。然后，大臂32移动△TP1Bm时的最小移动可能时间T1min(sec)通过(△TP1Bm/DeltaAngle＿TP1)×(TargetNe＿TP1/Ne)×Tmax＿TP1求出。在此，Ne为当前的发动机转速，DeltaAngle＿TP1为基准大臂移动角，TargetNe＿TP1为基准发动机转速，Tmax＿TP1为基准最大时间。基准大臂移动角是作为在有载后退时自动地移动大臂32的情况下的移动距离(角度)被预先设定的。本实施方式中，在有载后退时，设定为使大臂32从挖掘时的下降定位位置(－40度)上升至水平位置(0度)，故而基准大臂移动角(DeltaAngle＿TP1)被设定为40度。基准发动机转速是作为有载后退时的标准发动机转速而被设定的，例如为1330rpm。基准最大时间是在发动机11以基准发动机转速工作的情况下，使大臂32移动了基准大臂移动角时的移动时间，由实验等求出。这些基准大臂移动角(DeltaAngle＿TP1)、基准发动机转速(TargetNe＿TP1)、基准最大时间(Tmax＿TP1)预先存储在图表中。然后，大臂32的移动时间因对工作装置用的液压泵21进行驱动的发动机转速而发生变化，故而如前述，能够根据当前的大臂剩余的距离(角度)△TP1Bm(deg)、当前的发动机转速Ne、所述基准大臂移动角(DeltaAngle＿TP1)、基准发动机转速(TargetNe＿TP1)、基准最大时间(Tmax＿TP1)，计算出所述最小移动可能时间T1min(sec)。当最小移动可能时间T1min(sec)被算出时，工作装置控制器10能够通过△L1(m)/T1min(sec)×(3600/1000)求出用于以时间T1min(sec)移动剩余的移动距离的最大车速V1max(km/h)。然后，从当前的车速的绝对值abs(Vel)减去最大车速V1max求出车速差分△vel(km/h)。在图表中预先设定速度差分与调制离合器13的传递率指令(％)之间的关系，根据所述车速差分△vel求出离合器13的传递率指令(％)。例如，在车速差分△vel为0(km/h)的情况下、以及在车速差分△vel由于当前的车速小于最大车速而没有达到0(km/h)即为负值的情况下，无需限制车速，故而传递率指令被设定为100％。以下，传递率指令例如设定为，在车速差分△vel为1km/h时为70％；2km/h时为50％；5km/h以上时为30％等。需要说明的是，变速器控制器48对离合器13进行控制的最终的传递率指令只要以变速器控制器48对离合器13进行控制时的指令值与步骤S28中求出的指令值中较小的指令值控制离合器13即可。与第一实施方式相同地，工作装置控制器10在步骤S28的处理后，返回图18，再次执行步骤S5之后的步骤。在此，在有载后退作业继续进行的情况下，有载后退检测已经为开，因此在步骤S5中判定为否，并且在其他步骤S7、S9中也判定为否，在步骤S11中判定为否，在步骤S12中判定为“2”，因此重复执行图25所示的有载后退控制。[STAGE＝3：有载前进控制]图26、图27中表示有载前进控制的处理流程。在图26、图27中，对于进行与第一实施方式的图11的处理、或第二实施方式的图25的有载后退控制的处理相同的处理，将说明简略。在图26、图27的处理中，直到步骤S31～S41为止与所述第一实施方式相同。此时，在步骤S40、S41中，与有载后退控制时的步骤S26、S27相同地，使用图31、图32的各图表来计算出操作指令。另外，在步骤S33中判定为“是”的情况下，即，图21中，移动距离L在第一中间距离K1×L2以上且没有达到第二中间距离K2×L2的情况下，工作装置控制器10判定具有手动操作(步骤S131)，在具有手动操作的情况下，目标设定机构120执行开始点修正处理(步骤S132)。该开始点修正处理是与前述的有载后退控制的步骤S122相同的方法，故而省略说明。目标设定机构120在步骤S37、S38中计算出基于新的目标路径的目标位置。另一方面，在步骤S33中判定为“否”的情况下，即，在图21中，移动距离L没有达到第一中间距离K1×L2或在第二中间距离K2×L2以上的情况下，大臂32、铲斗31的目标位置被设定为实际大臂角BmAngle、实际铲斗缸长度BkLength，在进行了手动操作的情况下，操作后的当前位置成为目标位置，故而无需进行开始点修正的处理。在大臂32及铲斗31的目标位置被算出后，如图27所示，与第一实施方式相同地，执行步骤S39～S41，进而执行与有载后退控制的步骤S28相同的车速限制Mod/C指令计算(步骤S42)。与实施方式一相同地，工作装置控制器10在步骤S42的处理后，返回图18，再次执行步骤S5之后的步骤。在此，在有载前进作业继续进行的情况下，有载前进检测已经为开，因此在步骤S7中判定为否，并且在其他步骤S5、S9中也判定为否，在步骤S11中判定为否，在步骤S12中判定为“3”，因此重复执行图26、27所示的有载前进控制。[STAGE＝4：空载后退控制]图28、图29中表示空载后退控制的处理流程。在图28、图29中，对于进行与图25～图27的处理、或图12、图13的处理相同的处理，将说明简略。工作装置控制器10判定由移动距离检测机构130求出的移动距离L是否没有达到设定值L3(步骤S151)。当工作装置控制器10在步骤S151中判定为“是”时，移动距离检测机构130以与所述步骤S53相同的方法，计算出当前的移动距离L(步骤S152)。当工作装置控制器10在步骤S151中判定为“否”时，由于距离L3的移动已经结束，故而不进行步骤S152中的当前的移动距离L的计算。工作装置控制器10在步骤S152的处理后、或在步骤S151中判定为“否”的情况下，判定移动距离L是否没有达到K3×L3(第三中间距离)(步骤S153)。在此，当K3为0.4时，只要是在移动距离L到达设定距离L3的40％的距离之前，工作装置控制器10在步骤S153中判定为“是”。当在步骤S153中判定为“是”时，工作装置控制器10的目标设定机构120将实际大臂角BmAngle代入大臂目标位置tp＿bm(t)(步骤S154)。因此，如果没有手动操作，则大臂32被维持在相同位置。工作装置控制器10判定铲斗31的角度是否没有达到水平(步骤S155)。在空载后退控制开始时，铲斗31在刚刚将载荷排出到倾卸车身61后处于倾斜位置，所以在步骤S154中判定为“是”。该情况下，工作装置控制器10将铲斗目标位置tp＿bk(t)加上30mm进行计算而设定新的铲斗目标位置tp＿bk(t)(步骤S156)。因此，通过后述的铲斗杆操作指令计算，进行铲斗31以定速向倾斜侧移动的处理。另一方面，当铲斗31的角度成为水平时，在步骤S155中判定为“否”，工作装置控制器10将实际铲斗缸长度BkLength设定为铲斗目标位置tp＿bk(t)(步骤S157)。该铲斗31的角度为水平的状态是指铲斗31的铲斗水平位置且K3×L3(第三中间距离)处的铲斗目标位置TP3＿bk。因此，如果没有手动操作，则铲斗31被维持在相同位置(铲斗水平位置)。在步骤S153中判定为“否”的情况下，移动距离L为K3×L3以上，故而不执行步骤S154～S157的处理。接着，工作装置控制器10判定移动距离L是否在K3×L3(第三中间距离)以上且没有达到K4×L3(第四中间距离)(步骤S158)。当在步骤S158中判定为是的情况下，工作装置控制器10的目标设定机构120判定开始时距离sL是否为K3×L3(第三中间距离)(步骤S159)。在移动距离L变成K3×L3(第三中间距离)的时刻，开始时距离sL未被设定为K3×L3，故而目标设定机构120在步骤S159中判定为“否”。该情况下，目标设定机构120将开始时距离sL设定为当前的移动距离L(＝K3×L3)，将大臂开始位置sp＿bm设为实际大臂角BmAngle，将大臂目标位置TP4＿bm设定为比大臂开始位置sp＿bm低3deg的位置(步骤S160)。另一方面，在进行了步骤S160的处理后，再次进行了步骤S159的判定的情况下，即轮式装载机1移动K3×L3(第三中间距离)以上的情况下，即使在步骤S158中判定为“是”，在步骤S159中也判定为“否”。接着，工作装置控制器10判定是否具有大臂杆41、铲斗杆42实现的手动操作(步骤S161)。在具有手动操作的情况下，由于在步骤S160中判定为“是”，故而工作装置控制器10执行与图25的步骤S122相同的开始点修正处理(步骤S162)。在没有手动操作的情况下，由于在步骤S161中判定为“否”，故而不执行开始点修正处理(步骤S162)。接着，工作装置控制器10执行大臂目标位置计算步骤(S163)。该大臂目标位置计算步骤(S163)是与所述第一实施方式的图12所示的步骤S62相同的处理。另外，工作装置控制器10执行铲斗目标位置计算步骤(S164)。在S164中，铲斗目标位置tp＿bk(t)被设定为TP4＿bk。TP4＿bk如表3所示为定位位置。在步骤S158中判定为“否”的情况下，移动距离L没有达到L3×K3或在K4×L3以上，故而不执行步骤S159～S164的处理。接着，如图29所示，工作装置控制器10判定移动距离L是否在K4×L3(第四中间距离)以上(步骤S165)。当在步骤S165中判定为“是”时，仅在移动距离为K4×L3(第四中间距离)的情况，即首先在步骤S165中判定为“是”的情况下，工作装置控制器10的目标设定机构120将开始时距离sL设定为当前的移动距离L(＝K4×L3)，将大臂开始位置sp＿bm设为实际大臂角BmAngle(步骤S166)。接着，工作装置控制器10判定是否具有大臂杆41、铲斗杆42实现的手动操作(步骤S167)。在具有手动操作的情况下，由于在步骤S167中判定为“是”，故而工作装置控制器10与步骤S162相同地执行开始点修正处理(步骤S168)。在没有手动操作的情况下，由于在步骤S167中判定为“否”，故而不执行开始点修正处理(步骤S167)。接着，工作装置控制器10执行大臂目标位置计算步骤(S169)。该大臂目标位置计算步骤(S169)是与所述第一实施方式的图13所示的步骤S66相同的处理。另外，工作装置控制器10执行铲斗目标位置计算步骤(S170)。在步骤S170中，铲斗目标位置tp＿bk(t)被设定为TP5＿bk。TP5＿bk如表3所示为与TP4＿bk相同的定位位置。在步骤S165中判定为“否”的情况下，移动距离L没有达到K4×L3，故而不执行步骤S165～S170的处理。与图25的步骤S25～S28相同地，工作装置控制器10执行偏差量计算步骤(S171)、大臂杆操作指令计算步骤(S172)、铲斗杆操作指令计算步骤(S173)、车速限制Mod/C指令计算步骤(S174)。与实施方式一相同地，工作装置控制器10在步骤S174的处理后，返回图18，再次执行步骤S5之后的步骤。在此，在空载后退作业继续进行的情况下，有载后退检测已经为开，因此在步骤S9中判定为否，并且在其他步骤S5、S7中也判定为否，在步骤S11中判定为否，在步骤S12中判定为“4”，因此重复执行图28、图29所示的空载后退控制。通过重复以上的各控制，能够重复V形驾驶。[第二实施方式的效果]根据以上的第二实施方式，可得到与第一实施方式相同的效果。即，在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业中，通过工作装置控制器10的控制，与轮式装载机1的移动距离对应地使工作装置3的铲斗31、大臂32自动地移动到目标位置。因此，操作者主要进行转向、加速器、制动器操作即可，不需要与转向、加速器操作同时地进行大臂杆41或铲斗杆42的操作。因此，即使是经验少的操作者也能够容易地对轮式装载机1进行操作。而且，在轮式装载机1的移动中，工作装置3自动移动到合适的位置，因此与在轮式装载机1的移动后使工作装置3移动的情况相比，能够使作业效率提高，并且实现低油耗驾驶。工作装置控制器10在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业中，实现了半自动控制，因此操作者能够通过对大臂杆41、铲斗杆42进行手动操作来介入工作装置3的自动控制。因此，能够将操作者的意愿反映到工作装置3的移动中。例如，能够使工作装置3更高速地移动等，能够使操作性提高。进而，在自动控制中在移动中对工作装置3进行了手动操作的情况下，目标设定机构120根据手动操作后的工作装置3的当前位置计算出新的目标位置，并根据新的目标位置及最终目标位置设定新的目标路径而继续自动控制，故而能够从手动操作后的位置开始以最短距离移动工作装置3，能够一边反映操作者的手动操作，一边执行最高效的工作装置3的移动控制。此外，目标设定机构120求出手动操作前的工作装置3的当前位置与目标位置的偏差，将所述偏差与手动操作后的工作装置3的当前位置相加而设定新的目标位置，故而能够设定使工作装置3动作时的考虑了实际的移动相对于控制目标的滞后量的目标位置。因此，能够进行从手动操作后的当前位置到最终目标位置的移动距离最短的高效的控制。工作装置控制器10根据工作装置3的移动速度来控制调制离合器13的传递率指令，从而对轮式装载机1的车速进行限制，故而能够自动地调节工作装置3移动结束与轮式装载机1移动结束的时刻。因此，能够同时实现作业效率的提升和低油耗驾驶。在第二实施方式中，设定为在有载前进控制时使轮式装载机1相对于自卸车辆60直线前进，故而能够稳定地进行在有载状态下使大臂32一边上升一边接近自卸车辆60的控制。此外，本发明不限于上述实施方式，能够达成本发明目的范围内的变形、改良等都包含在本发明中。在所述实施方式中，在有载后退作业、有载前进作业、空载后退作业的情况下执行本发明的半自动控制，但是可以在这些各作业中的仅一项作业或仅两项作业中进行本发明的半自动控制。另外，各作业中的轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系不限于所述各实施方式。例如，在有载后退控制中，可以设定为在移动到没有达到移动距离L1的中间位置的时刻使工作装置3移动到目标位置TP1。另外，在有载前进控制中，可以在移动第一中间距离(K1×L2)之前不维持在目标位置TP1，使大臂32缓慢地上升到设定在目标位置TP1及TP2之间的新的目标位置。而且，在空载后退控制中，可以在移动到第四中间距离(K4×L2)时使工作装置3移动到下降定位位置，之后，将工作装置3维持在位置TP5。而且，可以使操作者能够设定与各作业对应的轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。例如，可以在监视器43显示所述距离系数K1～K4的数值，操作者通过改变该数值而将其存储在存储机构150中，从而操作者可以改变与各作业对应的轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。而且，由于本发明是允许大臂杆41及铲斗杆42的手动操作的半自动控制，因此将工作装置3通过手动操作到达目标位置的距离存储于存储机构150，通过存储于存储机构150的距离来改变所述距离系数K1～K4的数值等，操作者可以改变与各作业对应的轮式装载机1的移动距离与工作装置3的目标位置之间的关系。例如，在所述有载前进控制中，由于K1为0.5，因此将工作装置3维持在目标位置TP1直到轮式装载机1移动到中间地点L2，但是如果操作者在移动到中间地点之前，例如，在0.4×L2的地点对大臂杆41进行操作而使工作装置3朝向目标位置TP2移动的情况下，将所述距离系数K1改变为0.4即可。由此，在工作装置3的半自动控制时，能够实现反映各操作者的操作喜好的控制。此外，在所述实施方式中，在工作装置3的控制中，可以是大臂杆41、铲斗杆42的手动操作能够介入的半自动控制、但是也可以是使手动操作不介入工作装置3的控制的完全的自动控制、或者能够选择半自动控制和自动控制。尤其是在经验少的操作者进行操作的情况下，存在手动操作介入使作业效率降低的可能。在这种情况下，选择不使手动操作介入的模式即可。另外，在半自动控制时的监视器43可以显示轮式装载机1的目标移动距离、实际的移动距离、工作装置3的目标位置、实际的位置等，对操作者进行辅助。附图标记说明1…轮式装载机，3…工作装置，10…工作装置控制器，13…调制离合器，21…液压泵，22…铲斗操作阀，23…大臂操作阀，24～27…电磁比例控制阀，31…铲斗，32…大臂，35…铲斗缸，36…大臂液压缸，41…大臂杆，42…铲斗杆，43…监视器，44…大臂角度传感器，45…铲斗角度传感器，46…大臂底压传感器，47…发动机控制器，48…变速器控制器，49…FR杆，50…车速传感器，60…自卸车辆，61…倾卸车身，110…作业状态检测机构，111…载荷判别机构，112…前进后退判别机构，120…目标设定机构，130…移动距离检测机构，140…工作装置控制机构，150…存储机构，431…半自动模式选择机构，432…接近长度设定机构，435…指示，436…蜂鸣器。当前第1页1 2 3