本实用新型涉及一种基坑支护结构，更具体地说，它涉及一种用于大范围基坑的支护结构。
背景技术：
随着城市建设的发展，超大型地下车库、地下商场等地下工程大幅涌现，这些大范围地下工程的开挖围护，由于尺度大无法设内撑，一般只能采取自立式围护做法、周边设临时斜撑的中心岛施工方式或采取土钉锚杆等围护形式，但是这些围护需要将斜撑结构打入基坑底部或将锚杆预埋，施工麻烦，拆卸不便，还有改善空间。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于大范围基坑的支护结构，具有施工方便易于拆卸的优点。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种用于大范围基坑的支护结构，包括若干抵紧基坑侧壁的支撑部、位于相邻支撑部之间并抵紧基坑侧壁的过渡板以及分别连接相邻支撑部并抵紧过渡板远离基坑侧壁的板面的过渡条，所述支撑部包括抵紧基坑侧壁的支撑板以及抵紧基坑底部的固定板，还包括两端分别可拆卸连接于支撑板与固定板的连接板，所述固定板上贯穿设有竖直插接在基坑底部的固定杆，所述固定杆的顶部抵接在固定板远离基坑底部的板面上。
采用上述技术方案，通过固定杆插入基坑底部并抵接在固定板上以将固定板与基坑底部固定连接，通过连接板连接固定板与支撑板以进行斜撑，进而通过支撑板支撑基坑侧壁，由于固定杆竖直插接在基坑底部，使得固定杆的插拔作业方便快捷，同时连接板直接与固定板以及支撑板连接，连接作业在地面上进行，操作方便，使得整体施工方便且易于拆卸，通过过渡板抵接在侧壁并通过过渡条抵接固定，减少支撑板与固定板的安装数量，提高安装效率，大量减少耗材，节能环保。
优选的，所述固定板沿长度方向连接有固定肋板，所述支撑板沿长度方向连接有支撑肋板，所述过渡条沿长度方向连接有过渡肋板，所述连接板沿长度方向连接有连接肋板。
采用上述技术方案，通过固定肋板提高固定板的抗弯曲能力，通过支撑肋板提高支撑板的抗弯曲能力，通过过渡肋板提高过渡条的抗弯曲能力，通过连接肋板提高连接板的抗弯曲能力，保证支护结构对基坑侧壁的支撑稳定性。
优选的，所述连接板共两个且分别夹持在固定肋板以及支撑肋板的两侧板面上。
采用上述技术方案，通过两个连接板夹持在固定肋板以及支撑肋板的两侧板面上提高斜撑的稳定性，同时方便连接板与固定板以及支撑板的连接作业。
优选的，所述连接板通过螺纹紧固件贯穿拧紧以固定连接。
采用上述技术方案，通过螺纹紧固件固定，使得拆装更加方便，同时利用螺纹提供较好的连接固定稳定性。
优选的，所述固定杆有多个且分布在固定肋板的两侧。
采用上述技术方案，通过多个固定杆分布在固定肋板两侧，提高固定板与基坑底部的连接稳定性。
优选的，所述固定杆沿固定板的长度方向均布。
采用上述技术方案，通过固定杆沿固定板的长度方向均布，进一步提高固定板与基坑底部的连接稳定性。
优选的，所述固定杆的侧壁上开有螺旋槽。
采用上述技术方案，通过螺旋槽导流泥土以使固定杆旋入基坑底部，使得固定杆拆装更方便，同时利用螺旋槽更好的与基坑底部固定，提高稳定性。
优选的，所述固定杆插入基坑底部的端部设有尖刺部。
采用上述技术方案，通过尖刺部更好的破开泥土，使得固定杆更易插入，提高安装效率。
优选的，所述支撑板朝向基坑侧壁的板面上设有插入基坑侧壁的支撑杆。
采用上述技术方案，通过支撑杆插入基坑侧壁，提高支撑板与基坑侧壁的连接稳定性。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过固定板与基坑底部固定连接，通过连接板进行斜撑，进而通过支撑板支撑基坑侧壁；由于固定杆竖直插接在基坑底部，使得固定杆的插拔作业方便快捷；同时连接板直接与固定板以及支撑板连接，连接作业在地面上进行，操作方便，使得整体施工方便且易于拆卸；通过固定肋板提高固定板的抗弯曲能力，通过支撑肋板提高支撑板的抗弯曲能力，保证支护结构对基坑侧壁的支撑稳定性；通过螺旋槽以及尖刺部提高固定杆拆装效率，同时利用螺旋槽更好的与基坑底部固定，提高稳定性，通过过渡板减少支撑板与固定板的安装数量，提高安装效率。
附图说明
图1为本实用新型中用于大范围基坑的支护结构安装状态结构图；
图2为本实用新型中用于大范围基坑的支护结构的整体结构示意图。
图中：1、支撑部；2、过渡板；21、过渡条；211、过渡肋板；3、支撑板；31、支撑肋板；32、支撑杆；33、卡槽；4、固定板；41、固定肋板；42、固定杆；421、抵接块；422、螺旋槽；423、尖刺部；5、连接板；51、连接肋板；6、螺纹紧固件。
具体实施方式
下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。
一种用于大范围基坑的支护结构，参照图1，包括若干支撑部1、位于相邻支撑部1之间的过渡板2以及抵紧过渡板2并与相邻支撑部1连接的过渡条21。
支撑部1包括抵紧基坑侧壁的支撑板3以及抵紧基坑底部的固定板4，固定板4与支撑板3通过连接板5连接以斜撑。
参照图1以及图2，支撑板3朝向基坑侧壁的板面上固定有支撑杆32，支撑杆32呈圆锥状，支撑杆32的半径沿远离支撑板3的方向逐渐减少，支撑杆32的轴向与支撑板3垂直，支撑杆32有多个且均布在支撑板3朝向基坑侧壁的板面上，通过支撑杆32插入基坑侧壁以使支撑板3与基坑侧壁连接，支撑板3的底部抵紧在基坑底部，支撑板3远离基坑侧壁的板面上一体连接有支撑肋板31，支撑肋板31沿支撑板3高度方向的中线延伸，支撑肋板31的顶端与支撑板3的顶端平齐，支撑肋板31的底端与支撑板3的底端留有间距。
固定板4上竖直贯穿有固定杆42，固定杆42的顶端一体连接有六面体状的抵接块421，抵接块421抵接在固定板4远离基坑底部的板面上，固定杆42插入基坑底部的一端一体连接有尖刺部423，固定杆42的侧壁上开有螺旋槽422，螺旋槽422的截面为V型。
固定板4远离基坑底部的板面上一体连接有固定肋板41，固定肋板41的板面与固定板4的板面垂直，固定肋板41沿固定板4朝向基坑侧壁的方向的中线延伸，固定肋板41远离基坑侧壁的端部与固定板4远离基坑侧壁的端部位于同一竖直平面内，固定肋板41朝向基坑侧壁的端部与固定板4朝向基坑侧壁的端部留有间距。
固定杆42有多个且分布在固定肋板41的两侧并沿固定板4朝向基坑侧壁的方向均布，固定板4朝向基坑侧壁的端部抵接在支撑板3远离基坑侧壁的板面上。
一个支撑板3上连接有两个连接板5，两个连接板5分别位于支撑肋板31的两侧，通过螺纹紧固件6同时贯穿两个连接板5以及支撑肋板31以使连接板5的一端与支撑肋板31连接，连接板5在支撑肋板31的连接处靠近支撑肋板31的顶部。
两个连接板5分别位于固定肋板41的两侧，通过螺纹紧固件6同时贯穿两个连接板5以及固定肋板41以使连接板5远离支撑肋板31的一端与固定肋板41连接，连接板5与固定肋板41的连接处靠近固定肋板41远离基坑侧面的端部。
连接板5远离支撑肋板31的板面上一体连接有连接肋板51，连接肋板51沿连接板5的长度方向上的中线延伸，连接肋板51的两端与连接板5的两端留有间距。
过渡板2抵紧在基坑侧壁上，支撑板3远离基坑侧壁的板面上一体连接有朝远离基坑侧壁凸起的卡槽33，卡槽33的槽口竖直朝上，卡槽33朝向支撑板3的高度方向的中线的端部封端，过渡条21的端部卡接在卡槽33内与支撑板3连接。
过渡条21远离过渡板2的一面一体连接有过渡肋板211，过渡肋板211的板面与过渡条21远离过渡板2的一面垂直，过渡肋板211的两端与过渡条21的两端留有间距。
本实施例的工况及原理如下：
安装时，将支撑板3的底部抵接在基坑底部，将支撑杆32插入基坑侧壁上，使支撑板3抵紧在基坑侧壁上，然后将固定板4放置在基坑底部，将固定板4朝向基坑侧壁的端部抵紧在支撑板3远离基坑侧壁的板面上，然后沿竖直方向将固定杆42插入基坑底部，直至抵接块421抵紧固定板4远离基坑底部的板面，然后将两个连接板5夹持在固定肋板41以及支撑肋板31的两侧并通过螺纹紧固件6连接，以完成一个支撑部1的安装作业。
然后在相邻支撑部1之间放置若干抵紧基坑侧壁的过渡板2，相邻过渡板2相互紧靠，然后将过渡条21的两端卡接在卡槽33内以使过渡条21与相邻支撑板3连接并抵紧在过渡板2上以固定过渡板2，即完成支护结构的安装作业。
固定杆42插入基坑底部时，利用其侧壁上的螺旋槽422导流，使得固定杆42旋转插入，同时利用其端部的尖刺部423破开土层，以方便插入作业，同时利用螺旋槽422提高固定杆42的侧壁与基坑底部的连接面积，提高连接力，进而提高稳定性，使得固定板4稳定的固定在基坑底部。
由于固定杆42沿竖直方向插入基坑底部，使得固定杆42的装卸时所需操作空间较少，使得装卸方便。
通过螺纹紧固件6使连接板5与支撑肋板31连接以及连接板5与固定肋板41连接，利用螺纹紧固件6给予稳定的连接力，同时方便装卸。
通过支撑杆32插入基坑侧壁以提高支撑板3与基坑侧壁的连接稳定性，进而提高支撑部1的稳定性。
通过过渡板2与过渡条21配合支撑基坑，减少支撑部1的数量，大量减少耗材，节能环保。
通过固定肋板41提高固定板4的抗弯曲能力，通过支撑肋板31提高支撑板3的抗弯曲能力，通过过渡肋板211提高过渡条21的抗弯曲能力，提高支护结构的整体稳定性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。