本发明涉及液压锤技术领域,尤其涉及一种可精确提升液压锤的打桩方法及其使用该方法的液压锤。
背景技术:
液压打桩锤由于打桩效率高,噪声低,振动小,无油烟污染,其先进性已经被广泛认可。如今在西方发达国家和亚洲的日本、韩国、香港和新加坡等国家和地区,液压打桩锤已经完全取代了柴油打桩锤,成为了打桩市场的绝对主力。随着社会文明的进步和经济的发展,用液压打桩锤替代柴油打桩锤势在必然,这也是国家工业水平和文明程度的象征。
液压锤(或冲击锤)是通过设定时间提起锤芯到一定高度然后以自由落体下落锤击桩上,通过设定时间提起锤芯但受流量、压力等因数影响每次提起高度不稳定。
技术实现要素:
本发明要解决的技术问题是:针对上述现有技术的不足,提供一种可精确提升液压锤的打桩方法及其使用该方法的液压锤。
本发明解决其技术问题的解决方案是:
一种可精确提升液压锤的打桩方法,其特征在于,包括以下步骤:
a:用户在控制系统上为液压锤预设定特定高度;
b:控制系统接受用户预设定的高度,自动检索或计算该高度下接收器需要接收值,计为预设值,并将信息反馈至控制系统;
c:控制系统控制锤芯提升,在提升同时接收器按照接收次数累计计数,计为实际累积值,并反馈至控制系统;
d:当预设值=实际累积值时,控制系统停止锤芯提升,实际累计值清零,锤芯依靠自身重力作用下落;
e:控制系统重复操作步骤c及步骤d至打桩结束。
一种可使用上述打桩方法的液压锤,包括锤架,所述的锤架内部设置有锤芯,所述的锤芯上部连接有液压动力组件,其特征在于,所述的锤芯设有1个以上凹槽,所述的锤架设置有传感器,在锤芯提升时所述的传感器通过感应锤芯上部的凹槽数量确定实际累积值。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的传感器为非接触式传感器。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的传感器为感应式接近开关。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的传感器为光传感器。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的锤芯设置有凹槽架,所述的凹槽设置在凹槽架上,所述的凹槽架与锤芯为可分离结构。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的凹槽为环形凹槽。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述的凹槽设置在锤架上,所述的传感器设置在锤芯上。
作为优选的技术方案之一,其特征在于,所述凹槽宽度小于120mm,相邻的两个所述凹槽的间距小于120mm。
本发明的有益效果是:本发明结构简单,操作方便,可以通过感应齿条上的凹槽数,得出锤芯的精确提升高度,与传统通过时间预估进行提升的方式相比,该方法可更加准确的保证提升高度的精确性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然,所描述的附图只是本发明的一部分实施例,而不是全部实施例,本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明第二实施例的结构示意图。
图3是本发明第三实施例的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述,以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然,所描述的实施例只是本发明的一部分实施例,而不是全部实施例,基于本发明的实施例,本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例,均属于本发明保护的范围。另外,文中所提到的所有联接/连接关系,并非单指构件直接相接,而是指可根据具体实施情况,通过添加或减少联接辅件,来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征,在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
一种可精确提升液压锤的打桩方法,其特征在于,包括以下步骤:
a:用户在控制系统上为液压锤预设定特定高度;
b:控制系统接受用户预设定的高度,自动检索或计算该高度下接收器需要接收值,计为预设值,并将信息反馈至控制系统;
c:控制系统控制锤芯提升,在提升同时接收器按照接收次数累计计数,计为实际累积值,并反馈至控制系统;
d:当预设值=实际累积值时,控制系统停止锤芯提升,实际累计值清零,锤芯依靠自身重力作用下落;
e:控制系统重复操作步骤c及步骤d至打桩结束。
参照图1、图2及图3,一种可使用上述打桩方法的液压锤,包括锤架1,锤架内部设置有锤芯2,锤芯上部连接有液压动力组件,锤芯2设有1个以上凹槽21,锤架设置有传感器3,在锤芯提升时传感器3通过感应锤芯2上部的凹槽21数量确定实际累积值。本发明结构简单,操作方便,可以通过感应齿条上的凹槽数,得出锤芯的精确提升高度,与传统通过时间预估进行提升的方式相比,该方法可更加准确的保证提升高度的精确性。
作为优选的实施方式之一,传感器3为非接触式传感器。如图2所示,由于凹槽排列数量紧密,非接触式传感器通过判断在上移过程中凹槽或突位进行计数,并获得相应的实际累积值,结构简单方便。
进一步的,传感器3可以是感应式接近开关或光传感器,如图1、图2所示,感应式接近开关或光传感器为现有技术,此处不做赘述。传感器位于凹槽的正对面,在锤芯上提时,凹槽随同进行移动,传感器3通过凹槽凹凸的变化感应信号,实现计数。
作为优选的实施方式之一,锤芯2设置有凹槽架22,凹槽21设置在凹槽架22上,凹槽架22与锤芯2为可分离结构。如图2所示,由此结构上可实现凹槽21与锤芯2的分离,可避免直接在锤芯上对凹槽进行加工。
作为优选的实施方式之一,凹槽21为环形凹槽。如图1所示,环形凹槽设置在锤芯上,由此可突破传感器设置位置的拘束,在锤架360°位置皆可设置传感器。
作为优选的实施方式之一,凹槽21设置在锤架1上,传感器3设置在锤芯2上。如图3所示,与上述实施方式不同的是,可以将凹槽和传感器位置相互置换,已能达到配合感应的效果。
作为优选的实施方式之一,其特征在于,凹槽21宽度小于120mm,相邻的两个凹槽21的间距小于120mm。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明,但本发明创造并不限于所述实施例,熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换,这些等同的变型或替换均包含在
本技术:
权利要求所限定的范围内。