本发明属于基桩承载力静载试验技术领域，具体涉及一种集成式基桩静载试验反力梁。
背景技术：
目前基桩静载试验的加载设备——液压千斤顶与反力装置中的主梁是分立的，现场安装时，需先安装千斤顶，再安装主梁。由于对千斤顶与主梁之间的水平对中、垂直间隙有严格要求，安装过程较为繁琐。而且，这种安装方式会导致整个反力装置安装高度相对较高，不利于安全。
另外，根据相关规范要求，作为计量器具，上述液压千斤顶的检定周期为半年。由于目前的技术，不具备对千斤顶进行原位现场检定条件，必须定期送至法定检定部门进行检定。这不仅会增加检定成本，而且会极大地降低设备的使用效率。
技术实现要素：
为了克服和避免现有技术中的不足之处，本发明提出一种集成式基桩静载试验反力梁。本发明将基桩静载试验加载设备——液压千斤顶与反力梁合二为一，结构简单，构造合理，改善了基桩静载试验的加载反力设备的安装工艺，降低了安装高度，提高了安全性。同时本发明还能实现对液压千斤顶进行原位检定，降低检定成本，提高设备使用效率。
为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案：
一种集成式基桩静载试验反力梁，本反力梁包括梁体，在所述梁体上设置有用于与液压千斤顶连接的螺栓孔，在所述梁体上还设置有与用于千斤顶原位检定的立柱组件匹配的丝孔及工艺缺口；本发明还包括液压千斤顶及连接螺栓，所述液压千斤顶缸体底部设置有与连接螺栓匹配的丝孔。
优先的，所述梁体包括两根对称布置的钢梁和分力梁。所述两根对称布置的钢梁，在其底部设置有与所述用于千斤顶原位检定的立柱组件匹配的丝孔，并且所述两根对称布置的钢梁，在其腹板与所述底部丝孔对应位置设置有相应的工艺缺口。所述的分力梁，横向布置于梁体的中上部，与所述两根对称布置的钢梁的上翼缘、腹板焊接，形成整体。所述分力梁下翼缘上设置有用于与液压千斤顶连接的螺栓孔。
优先的，所述的液压千斤顶，采用两台同型号千斤顶沿所述反力梁的纵向对称布置，每台千斤顶缸体底部对称设置两个与连接螺栓匹配的丝孔。
本发明的有益效果在于：
1）本发明将加载液压千斤顶与反力梁集成为一个整体，整体装卸、运输，极大地改善了试验加载反力装置的安装工艺性。由于千斤顶缩入梁体，从而显著降低了整个加载反力设备的安装高度，提高安全性。
2）本发明利用梁体的构造特点，配备相应的用于千斤顶检定的立柱组件及横梁，便能够对千斤顶进行原位检定。既降低了检定成本，更能极大地提高设备的使用效率。
3)本发明梁体采用双体结构，整体高宽比较低，运输及安装稳定性好，液压千斤顶的安装与维护也很方便。
附图说明
图1为本发明的主剖视结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为图1的左剖视图。
图4为千斤顶原位检定架安装示意图。
图中的标记含义如下：
1-液压千斤顶2-连接螺栓3-分力梁4-加劲肋5-长梁6-长梁腹板工艺缺口7-长梁底部丝孔8-立柱组件9-横梁。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例图中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细描述。
如图1~3所示，一种集成式基桩静载试验反力梁，本反力梁包括梁体，所述梁体上设置有用于与液压千斤顶1连接的螺栓孔，所述梁体上还设置有与用于千斤顶原位检定的立柱组件匹配的丝孔7和工艺缺口6；本反力梁还包括液压千斤顶1和千斤顶连接螺栓2。
如图1~3所示，所述梁体包括两根对称布置的长梁5和分力梁3；所述两根对称布置的长梁5，在其底部设置有与所述用于千斤顶检定的立柱组件匹配的丝孔7，并且在其腹板与底部丝孔对应位置开有相应的工艺缺口6；所述分力梁3为中部设置有加劲肋4的工字梁，横向布置于所述梁体中上部，与所述两根对称布置的长梁5的上翼缘、腹板焊接，形成整体；所述分力梁3，在其下翼缘设置有与千斤顶连接螺栓匹配的螺栓孔。
如图1~3所示，所述液压千斤顶1包括两台同型号沿所述反力梁纵向对称布置的千斤顶，每台千斤顶缸体底部对称设置两个连接螺栓丝孔，所述连接螺栓2穿过分力梁下翼缘上的螺栓孔，拧入上述千斤顶缸体底部的丝孔，将千斤顶倒置连接于分力梁3的底部。
下面结合附图对本发明的工作工程做进一步说明。
安装基桩静载试验反力装置时，先清理试验桩头并用细沙找平，再铺上承压板，然后将集成式基桩静载试验反力梁对中安放在承压板上；反力装置后续安装过程同传统安装方式一致，不做赘述。
基桩静载试验时，用油泵向千斤顶1供液压油，千斤顶活塞先空载伸出，活塞顶到承压板后，开始举升梁体，梁体触及上部荷载后便开始对试桩加载。
千斤顶原位检定时，先将四根立柱组件8拧入丝孔7，再把横梁9安装到位。最后将测力环及垫块安放到横梁与千斤顶之间，即可开始加载检定。