抱叉的制作方法

本发明涉及一种工程机械作业属具，更具体地说，涉及一种抱叉。

背景技术：

抱叉是装载机使用众多属具中较常用的一种，在林业、造纸业、石油业、钢铁业、建筑业、交通等等重要领域用于夹取物料、堆栈物料、放置物料的作用。抱叉通常包括上叉体和下叉体，下叉体大致呈横置的u字形，下叉体顶部通过销轴转动连接上叉体，上叉体的后端与液压油缸连接，通过液压油缸的驱动，上叉体绕销轴转动，上叉体前部的夹持部与下叉体的夹持部将被夹持物料夹持在上叉体与下叉体之间。抱叉的一般作业对象有圆木、钢管等。

下叉体底部前端两侧通常各具有一根向前伸出的下叉齿。现有抱叉根据上叉体前端与下叉齿的位置关系可分为对顶抱叉和错齿抱叉。在对顶抱叉中，下叉齿与同一侧的上叉体处于同一竖直平面，上叉体的前端绕后端铰接点向下转动时可与下叉齿前端对顶接触。在错齿抱叉中，下叉齿与同一侧的上叉体不处于同一竖直平面，上叉体的前端绕后端铰接点向下转动时不与下叉齿前端对顶接触，而是与之错开。

对顶抱叉和错齿抱叉各有优点，在对顶抱叉中，由于上叉体前端与下叉齿前端可对顶接触，因此就限制了上叉体的转动范围，当夹持物料较少时，被夹持物料位于上叉体与下叉体所形成的夹持空间中，上叉体可能夹不紧物料而导致物料容易调出的情形。但错齿抱叉由于上叉体与下叉齿在相互错开，在夹持物料时可形成相对尺寸较小的夹持空间，在物料较少时仍可以夹紧被夹持物。但对于单根细长物料进行作业时，例如从料堆中单根挑拣细长物料，对顶抱叉可以利用上叉体前端与下叉齿前端夹持住某根物料而将其分拣出来，但错齿抱叉利用上叉体和下叉齿前端夹持物料，特别是使用抱叉单侧的下叉齿与上叉体进行夹持物料时。夹不稳或夹不住的情况发生。

多元化市场的需要，一种抱叉往往难以满足多种工况的需求。但目前由于没有具备这两种抱叉优势二合一的方案，这就导致使用者需要配备多种抱叉应对不同的工况，这不仅仅增加了制造厂家产品的种类负担和风险，使客户在使用中有时不得不购买带有两种抱叉的整机，增加了设备和人工使用成本。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有抱叉不能兼顾对顶抱叉和错齿抱叉优点的问题，而提供一种抱叉，可通过调整上叉体的位置而实现对顶抱叉和错齿抱叉之间的切换，实现一台抱叉根据需要变换成对顶抱叉或错齿抱叉。

本发明为实现其目的的技术方案是这样的：提供一种抱叉，包括下叉体、上叉体、油缸，所述上车体包括主要由板材焊接而成的箱型结构的第一上叉体和第二上叉体，所述下叉体的前部具有左下叉齿和右下叉齿，后部的顶端两侧分别具有左上铰接座和右上铰接座，所述左上铰接座和右上铰接关于下叉体中心面镜像对称；所述第一上叉体和第二上叉体的后端各与一支所述油缸的上端铰接，各所述油缸的下端与下叉体铰接，所述第一上叉体和第二上叉体的后部均具有用于与所述下叉体铰接的下叉体铰接孔；其特征在于：所述第一上叉体与第二上叉体关于镜像对称，所述第一上叉体后部左侧固定设置有左偏置机构，所述左偏置机构上设置有与第一上叉体后部下叉体铰接孔同轴相通且供铰接销轴穿过的孔洞；所述第二上叉体后部右侧固定设置有右偏置机构，所述右偏置机构上设置有与第二上叉体后部下叉体铰接孔同轴相通且供铰接销轴穿过的孔洞；当第一上叉体后部通过铰接销轴铰接于左上铰接座的两铰接耳板之间时所述第一上叉体前部与所述左下叉齿为对顶布置；第二上叉体后部通过铰接销轴铰接于右上铰接座的两铰接耳板之间时所述第二上叉体前部与所述右下叉齿为对顶布置；当第一上叉体后部通过铰接销轴铰接于右上铰接座的两铰接耳板之间时所述第一上叉体前部与所述右下叉齿为错齿布置；第二上叉体后部通过铰接销轴铰接于左上铰接座的两铰接耳板之间时所述第二上叉体与所述左下叉齿为错齿布置。错齿布置是上叉体的前端转动到最低点时，上叉体位于对应下叉齿的内侧；对顶布置是上叉体的前端转动到最低点时，上叉体的前端与对应下叉齿的前端重叠接触。

在本发明中，可以通过调换第一上叉体和第二上叉体在下叉体上的安装位置，就可以实现抱叉在对顶抱叉和错齿抱叉之间的互换，从而适应不同工况需求。

上述抱叉中，所述左偏置机构是由固定焊接在所述第一上叉体右侧板后部右侧面且内孔与该处下叉体铰接孔同轴的套筒构成；所述右偏置机构是由固定焊接在所述第二上叉体左侧板后部左侧面且内孔与该处下叉体铰接孔同轴的套筒构成。进一步地，所述第一上叉体左侧焊接的套筒与所述第一上叉体右侧板之间焊接有加强板，所述第二上叉体右侧焊接的套筒与所述第二上叉体左侧板之间焊接有加强板。

上述抱叉中，所述左偏置机构是由固定焊接在所述第一上叉体右侧板后部右侧面的方形偏置块构成；所述右偏置机构是由固定焊接在所述第二上叉体左侧板后部左侧面的方形偏置块构成。

上述抱叉中，所述油缸包括上端与第一上叉体后端铰接的第一油缸和上端与第二上叉体后端铰接的第二油缸；所述第一上叉体上与所述第一油缸上端铰接的铰接位位于所述第一上叉体的箱型结构后端，所述第一油缸下端的右侧固定设有内孔与所述第一油缸下端铰接孔同轴的套筒；所述第二上叉体上与所述第二油缸上端铰接的铰接位位于所述第二上叉体的箱型结构后端，所述第二油缸下端的左侧固定设有内孔与所述第二油缸下端铰接孔同轴的套筒；所述下车体的后部具有用于与所述油缸铰接的左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座，所述左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座关于下叉体中心面镜像对称；当所述第一上叉体后部与左上铰接座铰接时所述第一油缸下端铰接于左侧油缸铰接座的两铰接耳板之间；第二上叉体后部与右上铰接座铰接时所述第二油缸下端铰接于右侧油缸铰接座的两铰接耳板之间；当所述第一上叉体后部与右上铰接座铰接时所述第一油缸下端铰接于右侧油缸铰接座的两铰接耳板之间；第二上叉体后部与左上铰接座铰接时所述第二油缸下端铰接于左侧油缸铰接座的两铰接耳板之间。

或者上述抱叉中，所述油缸包括上端与第一上叉体后端铰接的第一油缸和上端与第二上叉体后端铰接的第二油缸，所述第一上叉体上与所述第一油缸上端铰接的铰接位位于所述第一上叉体的箱型结构后端，所述第二上叉体上与所述第二油缸上端铰接的铰接位位于所述第二上叉体的箱型结构后端，所述下车体的后部具有用于与所述油缸铰接的左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座，所述左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座关于下叉体中心面镜像对称；所述左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座上均具有左右相邻并列布置的左铰接位和右铰接位；当所述第一上叉体后部与左上铰接座铰接时所述第一油缸下端铰接于左侧油缸铰接座的右铰接位；第二上叉体后部与右上铰接座铰接时所述第二油缸下端铰接于右侧油缸铰接座的左铰接位；当所述第一上叉体后部与右上铰接座铰接时所述第一油缸下端铰接于右侧油缸铰接座的右铰接位；第二上叉体后部与左上铰接座铰接时所述第二油缸下端铰接于左侧油缸铰接座的左铰接位。

或者上述抱叉中，所述第一上叉体的箱型结构后端设置有用于与所述油缸上端铰接的第一铰接位，所述第一上叉体上的方形偏置块后部设置有用于与所述油缸上端铰接的第二铰接位；所述第二上叉体的箱型结构后端设置有用于与所述油缸上端铰接的第一铰接位，所述第二上叉体上的方形偏置块后部设置有用于与所述油缸上端铰接的第二铰接位；当所述第一上叉体后部与左上铰接座铰接时铰接于下叉体左侧的油缸上端铰接于所述第一上叉体后端第一铰接位，第二上叉体后部与右上铰接座铰接时铰接于下叉体右侧的油缸上端铰接于第二上叉体后端第一铰接位；当所述第一上叉体后部与右上铰接座铰接时铰接于下叉体右侧的油缸上端铰接于所述第一上叉体后端第二铰接位，第二上叉体后部与左上铰接座铰接时铰接于下叉体左侧的油缸上端铰接于第二上叉体后端第二铰接位。

本发明与现有技术相比，在本发明中，可以通过调换第一上叉体和第二上叉体在下叉体上的安装位置，就可以实现该抱叉在对顶抱叉和错齿抱叉之间的互换，从而适应不同工况需求。

附图说明

图1是本发明抱叉处于对顶抱叉状态时的侧向正面示意图。

图2是本发明抱叉在对顶抱叉状态时的侧向背面示意图。

图3是本发明抱叉中的下叉体的侧向背面示意图。

图4是本发明抱叉中的第一上叉体的结构示意图。

图5是本发明抱叉中的第二上叉体的结构示意图。

图6是本发明抱叉处于错齿抱叉状态时的侧向正面示意图。

图7是本发明抱叉处于错齿抱叉状态时的侧向背面示意图。

图8是本发明第二种实施方式的抱叉处于对顶抱叉状态时的侧向正面示意图。

图9是本发明第二种实施方式的抱叉处于错齿抱叉状态时的侧向正面示意图。

图10是本发明第二种实施方式的抱叉处于错齿抱叉状态时的侧向背面示意图。

图中部分零部件名称及序号：

上横梁11、下横梁12、第一竖板13、第二竖板14、第三竖板15、第四竖板16、第五竖板17、第六竖板18、左下齿3、右下齿4、第一上叉体6、第二上叉体5、第一油缸7、第二油缸8。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1图2所示，本实施例中的抱叉包括下车体、上叉体、油缸。

如图2图3所示，下叉体包括上下平行布置的上横梁11和下横梁12，在上横梁11和下横梁12的两端分别具有左下叉齿3和右下叉齿4，在左下叉齿3和右下叉齿4之间从左至右依次设置有第一竖板13、第二竖板14、第三竖板15、第四竖板16、第五竖板17、第六竖板18等，各竖板相互平行且上下两端分别与上横梁11和下横梁12连接。左下叉齿3和右下叉齿4均是由板材焊接而成的箱型结构。左下叉齿3和右下叉齿4的下端均向前延伸。左下叉齿3的左侧板31的顶部和第一竖板13的顶端设置有同轴的铰接孔91，形成左上铰接座，用于与左侧的上叉体铰接；左下叉齿3的左侧板31的靠底部的后部和第一竖板13的底部设置有同轴的铰接孔92，以形成用于与位于左侧的油缸下端铰接的左侧的油缸铰接座。右下叉齿4的右侧板41的顶部和第六竖板18的顶端设置有同轴的铰接孔93，形成右上铰接座，用于与右侧的上叉体铰接；右下叉齿4的右侧板41的靠底部的后部和第六竖板18的底部设置有同轴的铰接孔94，以形成用于与位于右侧的油缸的下端铰接的右侧油缸铰接座。第一竖板13和第二竖板14下端的后部设置有用于与装载机左侧动臂前端铰接的铰接孔95，第三竖板15和第四竖板16的后部设置有用于装载机转斗拉杆前端铰接的铰接孔96、第五竖板17和第六竖板18的下端的后部设置有用于与装载机右侧动臂前端铰接的铰接孔97。在本实施例中，以下叉体的竖直中心平面为界，位于竖直中心平面左侧的各个铰接孔与位于竖直中心平面右侧的各铰接孔关于竖直中心平面镜像对称。左下叉齿3与右下叉齿4也关于竖直中心平面镜像对称。

如图1、图4、图5所示，上叉体包括第一上叉体6和第二上叉体5。第一上叉体6和第二上叉体5均是由主要由板材焊接形成的弧形弯曲的箱型结构，且第一上叉体6和第二上叉体5也是互为镜像对称。如图4所示，第一上叉体6的左侧板和右侧板63后端向后伸出并在凸出的部分上面设置有铰接孔64以形成与油缸上端铰接的铰接座，在该位置只具有一个铰接位置。在第一上叉体6的箱体结构后部靠下的位置设置有用于与下叉体铰接的铰接孔，在第一上叉体6的右侧板63后部的右侧面上焊接有套筒61，套筒61的内孔611与第一上叉体6上用于与下叉体铰接的铰接孔同轴，并且套筒61的内孔611的孔径能够供对应的铰接销轴穿过。在套筒61与右侧板63之间还焊接有加强板62。

同样，如图5所示，第二上叉体5的左侧板53和右侧板后端向后伸出并在凸出的部分上面设置有铰接孔54以形成与油缸上端铰接的铰接座，在该位置只具有一个铰接位置。在第二上叉体5的箱体结构后部靠下的位置设置有用于与下叉体铰接的铰接孔，在第二上叉体的左侧板53后部上焊接有套筒51，套筒51的内孔511与第二上叉体5上用于与下叉体铰接的铰接孔同轴，并且套筒51的内孔511的孔径能够供对应的铰接销轴穿过。在套筒51与左侧板53之间还焊接有加强板52。

如图2所示，第一油缸7的下端的右侧焊接有套筒71，套筒71的内孔与第一油缸7下端的铰接孔同轴相通，并套筒71的内孔孔径能够供对应的铰接销轴穿过，第一油缸7的上端通过销轴与第一上叉体6的后端铰接孔64铰接。

如图2所示，第二油缸8的下端的左侧焊接有套筒81，套筒81的内孔与第二油缸8下端的铰接孔同轴相通，并套筒81的内孔孔径能够供对应的铰接销轴穿过，第二油缸的上端通过销轴与第二上叉体5的后端铰接孔54铰接。

图2所示，当第一上叉体6安装于下叉体的左侧，第二上叉体5安装于下叉体的右侧时，第一上叉体6右侧的套筒61的右端与第一竖板13接触限位，使第一上叉体6的箱型结构主体偏向左侧，位于左下叉齿3的正上方，第一油缸7下端右侧的套筒71与第一竖板13接触限位；第二上叉体5左侧的套筒51的左端与第六竖板18接触限位，使第二上叉体5的箱型结构主体偏向右侧，位于右下叉齿4的正上方，第二油缸8下端左侧的套筒81与第六竖板18接触限位。此时，抱叉为对顶抱叉状态，第一上叉体6在第一油缸7的驱动下绕其与下叉体铰接点转动、第二上叉体5在第二油缸8的驱动下绕其与下叉体铰接点转动时，第一上叉体6的前端可与左下叉齿3的前端正对接触，第二上叉体5的前端可与右下叉齿4的前端正对接触，从而形成对顶接触的状态。

如图6图7所示，当第一上叉体和第二上叉体的安装位置互换后，也即第一上叉体6安装于下叉体的右侧，第二上叉体5安装于下叉体的左侧时，第一上叉体6右侧的套筒61的右端与下叉齿4的右侧板41的接触限位，使第一上叉体6的箱型结构主体偏向左侧，与右下叉齿4相互错开，第一油缸7下端右侧的套筒71与右下叉齿4的右侧板的接触限位；第二上叉体5左侧的套筒51的左端与左下叉齿3的左侧板31接触限位，使第二上叉体5的箱型结构主体偏向右侧，与左下叉齿3相互错开，第二油缸8下端左侧的套筒81与左下叉齿3的左侧板31接触限位。此时，抱叉为错齿抱叉状态，第一上叉体6在第一油缸7的驱动下绕其与下叉体铰接点转动、第二上叉体5在第二油缸8的驱动下绕其与下叉体铰接点转动时，第一上叉体6的前端可转动至右下叉齿4的前端的左侧，第二上叉体5的前端可转动至左下叉齿3的前端的右侧，从而形成错齿夹紧的状态。

在本实施例中，第一上叉体6与第二上叉体5的安装位置互换时，第一油缸7和第二油缸8的位置也跟着互换。左侧油缸铰接座由左下叉齿3的左侧板31和第一竖板13构成，在左下叉齿3的左侧板31和第一竖板13之间只有一个铰接位。同样，右侧油缸铰接座由右下叉齿4的右侧板41和第六竖板18构成，在右下叉齿4的右侧板41和第六竖板18之间只有一个铰接位，，第一油缸下端的位置通过套筒71来限位固定，第二油缸下端的位置通过套筒81来限位固定。在具体实施时，可以在左下叉齿3的左侧板31和第一竖板13之间增加一个支撑板，该支撑板上也设铰接孔，此时左侧油缸铰接座由左下叉齿3的左侧板31和第一竖板13以及它们之间的支撑板构成，其中左下叉齿3的左侧板31和支撑板构成左铰接位，支撑板和和第一竖板13构成右铰接位。同样可以在右下叉齿4的右侧板41和第六竖板18之间增加一个支撑板，该支撑板上也设铰接孔，此时右侧油缸铰接座由右下叉齿4的右侧板41和第六竖板18以及它们之间的支撑板构成，其中右下叉齿4的右侧板41和支撑板构成右铰接位，支撑板和和第六竖板18构成左铰接位。左侧油缸铰接座和右侧油缸铰接座中的支撑板可以分别由左下叉齿3的右侧板32和右下叉齿4的左侧板42向后延伸构成，也可以是与上横梁11和下横梁12连接的竖板构成。此时，第一油缸7和第二油缸8的下端则不设置套筒，当第一上叉体6和第一油缸7安装在左侧、第二上叉体5和第二油缸8安装在右侧时，第一油缸7的下端侧铰接在左侧油缸铰接座的左铰接位，第二油缸8的下端则铰接在右侧油缸铰接座的右铰接位；当第一上叉体6和第一油缸7安装在右侧、第二上叉体5和第二油缸8安装在左侧时，第一油缸7的下端侧铰接在右侧油缸铰接座的左铰接位，第二油缸8的下端则铰接在左侧油缸铰接座的右铰接位。

在本实施例中，第一上叉体6与第二上叉体5的安装位置互换时，第一油缸7和第二油缸8的位置也更正互换。在具体实施时，也可以将第一油缸7和第二油缸8与下叉体的铰接位置固定不动，第一油缸7固定为左侧油缸，第二油缸8则固定为右侧油缸，但在第一上叉体6和第二上叉体5作如下改动：如图8所示，将第一上叉体6右侧的套筒61和第二上叉体5左侧的套筒51使用第一方形偏置块65和第二方形偏置块55替代，第一方形偏置块65和第二方形偏置块对应地与第一上叉体6和第二上叉体5焊接，在两方形偏置块的后部都设置一个铰接座，这样在第一上叉体6的后部就具有两个铰接位，其中第一上叉体6的箱型结构主体的后端为第一铰接位66，第一方形偏置块65上设置的为第二铰接位67。同理在第二上叉体5的后部也具有两个铰接位，其中第二上叉体5的箱型结构主体的后端为第一铰接位56，第二方形偏置块55上设置的为第二铰接位57。当第一上叉体6安装在左侧、第二上叉体5安装在右侧时，如图9所示，左侧油缸(第一油缸7)的上端铰接在第一上叉体6的第一铰接位66，右侧油缸(第二油缸8)的上端铰接在第二上叉体5的第一铰接位56；当抱叉由对顶抱叉状态转变为错齿抱叉状态时，如图10所示，油缸的位置保持不动，第一上叉体6与第二上叉体5安装位置互换，此时左侧油缸(第一油缸7)上端的铰接在第二上叉体5的第二铰接位57，右侧油缸(第二油缸8)的上端铰接在第一上叉体6的第二铰接位67。方形偏置块可以是由铸造成型后加工而成，也可以是由板材焊接而成箱型结构。