一种多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁的制作方法

文档序号:10972255
一种多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁。其技术方案是:在所述基坑内钢筋混凝土支撑梁(3)内沿纵向方向预埋有弧形管组(1),弧形管组(1)中的弧形管为1根或3根,每根弧形管的两端管口向上,两端管口间的直线距离L=1800~2300mm,弧形管组(1)中的每根弧形管的同端管口的中心连线垂直于钢筋混凝土支撑梁(3)的长边。在弧形管组(1)间的中间位置处还预埋2根直管(2),每根直管(2)垂直于钢筋混凝土支撑梁(3)的上平面,每根直管(2)上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相等。本实用新型具施工方便、工期短、成本低、能提高爆破拆除的安全可靠性和能增强爆破拆除效果的特点。
【专利说明】
-种多曲率换向輔合布孔的基坑内钢筋混凝±支撑梁
技术领域
[0001] 本实用新型属于基坑内钢筋混凝±支撑梁技术领域。尤其设及一种多曲率换向禪 合布孔的基坑内钢筋混凝±支撑梁。
【背景技术】
[0002] 随着建筑施工技术的发展,各种大型深基坑随之增多,基坑内钢筋混凝±支撑梁 拆除量逐渐增大。目前所使用的拆除方法主要有:爆破拆除法、机械拆除法和人工凿除法。 相比于后两种拆除方法,爆破拆除法具有拆除工期短、出渣快、可回收废旧钢筋和节约资源 的特点,因此目前在钢筋混凝±支撑梁拆除时应用最为广泛。
[0003] 爆破拆除法通常是在诱注钢筋混凝±支撑梁过程中预制垂直向炮孔,待拆除时将 炸药埋到钢筋混凝±支撑梁的预制垂直向炮孔中,通过爆破破碎的方法进行拆除。运种沿 钢筋混凝±支撑梁纵向方向依次垂直向布置炮孔的方法增加了预制炮孔数目和布孔的工 作量,通常使得施工工期延长,爆破拆除成本偏高;且由于钢筋混凝±支撑梁截面尺寸因素 使得炮孔深度受到限制,往往造成单孔炸药量偏小或炮孔堵塞长度不足,导致钢筋混凝± 支撑梁爆破破碎不够充分或冲炮事件发生,增加机械二次破碎和拆除成本。

【发明内容】

[0004] 本实用新型旨在克服现有技术缺陷。目的在于提供一种施工方便、工期短、成本 低、能提高爆破拆除的安全可靠性和能增强爆破拆除效果的多曲率换向禪合布孔的基坑内 钢筋混凝±支撑梁。
[0005] 为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:基坑内钢筋混凝±支撑梁诱筑 前,在所述基坑内钢筋混凝±支撑梁内沿纵向方向预埋有弧形管组,弧形管组中的每根弧 形管所构成的平面均平行于所述钢筋混凝±支撑梁侧面,每根弧形管的两端管口向上,两 端管口间的直线距离L= 1800~2300mm;弧形管组中的每根弧形管的同端管口的中屯、连线 横线垂直于钢筋混凝±支撑梁的长边。
[0006] 弧形管组间的距离r = 0.3細~0.42H。
[0007] 弧形管组间的中间位置处预埋有2根直管,每根直管垂直于钢筋混凝±支撑梁的 上平面,每根直管上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相等,每根直管的上端管 口与弧形管组的两端管口平齐,均高出钢筋混凝±支撑梁上平面40~60mm。
[000引所述弧形管组的预埋数是:a)当钢筋混凝±支撑梁的宽度R小于700mm时,弧形管 在钢筋混凝±支撑梁内为单根布置;b)当钢筋混凝±支撑梁的宽度R大于或等于700mm时, 弧形管在钢筋混凝±支撑梁内为3根布置,中间弧形管两侧的弧形管管口间距a = 0.35R~ 0.4R。
[0009] 所述弧形管组为討良布置时的中间弧形管的曲率半径Pi
[0010]
( i )
[0011] 所述弧形管组为討良布置时的两侧弧形管或为单根布置时的弧形管的曲率半径P2
[0012]
川)
[001引式(i)和式(ii)中:L表示弧形管两端管口间的直线距离,mm;
[0014] H表示钢筋混凝±支撑梁的高度,mm。
[0015] 所述弧形管组中的弧形管材质为PVC,每根弧形管的孔径为40~50mm。
[0016] 所述直管的下端口与钢筋混凝±支撑梁下表面的距离为2H/9~3H/9;所述直管的 材质为PVC,直管的孔径为40~50mm。
[0017] 由于采用上述技术方案,本实用新型与现有技术相比具有如下积极效果:
[0018] 本实用新型沿基坑内钢筋混凝±支撑梁纵向方向预埋有不同曲率半径的弧形管 组,在相邻弧形管组的弧形管间设有垂直于基坑内钢筋混凝±支撑梁上平面的横向直管, 所述弧形管组和直管即为预制炮孔。运种预埋弧形管组和直管的协同布置形式使得各预制 炮孔内炸药爆炸后的能量相互禪合,使所述基坑内钢筋混凝±支撑梁内的爆炸荷载分布更 加均匀,能有效避免基坑内钢筋混凝上支撑梁的实体过度粉碎或破碎不充分等状况发生。 且沿基坑内钢筋混凝±支撑梁纵向方向埋设不同曲率半径的弧形管能大幅减少垂直向炮 孔埋设数量,降低施工成本,缩短施工工期和能增强爆破拆除效果等特点。
[0019] 本实用新型能够大幅降低基坑内钢筋混凝±支撑梁爆破拆除的炮孔预埋数目及 预制炮孔的材料成本;能有效避免冲炮事件发生概率,减小对周边环境的安全威胁;使得基 坑内钢筋混凝±支撑梁爆破破碎充分,能有效缩短爆破拆除施工工期,提高经济效益。本实 用新型不仅适用于基坑内钢筋混凝±支撑梁的爆破拆除,还可广泛应用于框架结构楼房、 厂房和高架桥等爆破拆除工程。
[0020] 因此,本实用新型具有施工方便、工期短、成本低、能提高爆破拆除的安全可靠性 和能增强爆破拆除效果的特点。
【附图说明】
[0021 ]图1为本实用新型的一种布孔方法的俯视图;
[0022 ]图2为图1的A-A阶梯剖的剖面示意图。
【具体实施方式】
[0023] 下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步描述,并非对其保护范围的 限制。
[0024] 实施例1
[0025] -种多曲率换向禪合布孔的基坑内钢筋混凝±支撑梁。本实施例所述基坑内钢筋 混凝±支撑梁的横断面的尺寸是:宽度R为800mm;高度H为600mm。
[0026] 本实施例在所述基坑内钢筋混凝±支撑梁3诱筑前,如图1和图2所示,在所述基坑 内钢筋混凝±支撑梁3内沿纵向方向预埋有弧形管组1,弧形管组1中的每根弧形管所构成 的平面平行于所述钢筋混凝±支撑梁3侧面,每根弧形管的两端管口向上,两端管口间的直 线距离L = 2000mm;弧形管组1中的每根弧形管的同端管口中屯、连线垂直于钢筋混凝±支撑 梁3的长边。
[0027] 如图1所示:弧形管组1间的距离r = 0.38H~0.42H [002引=(0.38~0.42) X600mm
[0029] =228 ~252mm。
[0030] 如图1和图2所示:弧形管组1间的中间位置处预埋有2根直管,每根直管2垂直于钢 筋混凝±支撑梁3的上平面,每根直管2上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相 等,每根直管2的上端管口与弧形管组1的两端管口平齐,均高出钢筋混凝±支撑梁3上平面 40mm C
[0031] 如图1所示,所述弧形管组1的预埋数是:由于钢筋混凝±支撑梁3的宽度R = 800mm 大于700mm,故弧形管在钢筋混凝±支撑梁3为討良布置。
[0032] 如图1和图2所示,所述弧形管组1为討良布置时的两侧弧形管管口间的距离a
[0033] a=(0.35 ~0.4)XR
[0034] = (0.35~0.4) X800
[0035] =280 ~320mm。
[0036] 如图1和图2所示,所述弧形管组1为討良布置时的中间弧形管的曲率半径P1
[0037]
(1)
[0038] 如图1和图2所示,所述弧形管组1为討良布置时的两侧弧形管的曲率半径P2
[0039]
(ii)
[0040] 式(i)和式(ii)中:L表示弧形管两端管口间的直线距离,mm;
[0041 ] H表示钢筋混凝±支撑梁3的高度,mm。
[0042] 将L = 2000mm和H=600mm分别代入式(i)和式(ii ),则
[0043] 化= 2203mm;
[0044] 化=1450mm。
[0045] 所述弧形管组1中的弧形管材质为PVC,每根弧形管的孔径为40mm。
[0046] 所述直管2的下端口与钢筋混凝±支撑梁3下表面的距离为2H/9~3H/9 = 600 (2/9 ~3/9) = 133~200mm;所述直管2的材质为PVC,直管2的孔径为40mm。
[0047] 实施例2
[004引一种多曲率换向禪合布孔的基坑内钢筋混凝±支撑梁。本实施例所述基坑内钢筋 混凝±支撑梁的横断面的尺寸是:宽度R为1000mm;高度H为800mm。
[0049] 本实施例在所述基坑内钢筋混凝±支撑梁3诱筑前,如图1和图2所示,在所述基坑 内钢筋混凝±支撑梁3内沿纵向方向预埋有弧形管组1,弧形管组1中的每根弧形管所构成 的平面平行于所述钢筋混凝±支撑梁3侧面,每根弧形管的两端管口向上,两端管口间的直 线距离L = 2300mm;弧形管组1中的每根弧形管的同端管口中屯、连线垂直于钢筋混凝±支撑 梁3的长边。
[0050] 位于所述钢筋混凝±支撑梁3上平面与对应的横断面的相交线处。
[0化1 ] 如图1所示,弧形管组1间的距离r = (0.38~0.42化
[0052] =(0.38~0.42)X800mm
[0053] =304 ~336mm。
[0054] 如图1和图2所示:弧形管组1间的中间位置处预埋有2根直管,每根直管2垂直于钢 筋混凝±支撑梁3的上平面,每根直管2上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相 等,每根直管2的上端管口与弧形管组1的两端管口平齐,均高出钢筋混凝±支撑梁3上平面 50mm 〇
[0055] 如图1所示,所述弧形管组1的预埋数是:由于钢筋混凝±支撑梁3的宽度R = 1000mm大于700mm,故弧形管在钢筋混凝±支撑梁3内为討良布置。
[0056] 如图1和图2所示,所述弧形管组1为討良布置的两侧弧形管管口间的距离a
[0057] a = 0.35R ~0.4R
[005引=(0.35~0.4) X 1000 [0化9] =350 ~400mm。
[0060] 如图1和图2所示,所述弧形管组1为討良布置中的中间弧形管的曲率半径P1
[0061] ( 1 )
[0062] ^示,所述弧形管组1为討良布置中的两侧弧形管的曲率半径P2
[0063] (化)
[0064] 式(i)和式(ii )中:L表示弧形管两端管口间的直线距离,mm;
[0065] H表示钢筋混凝±支撑梁3的高度,mm。
[0066] 将L = 2300mm和H=800mm分别代入式(i)和式(ii ),则
[0067] 化= 2226mm;
[006引化=1506mm。
[0069] 所述弧形管组1中的弧形管材质为PVC,每根弧形管的孔径为50mm。
[0070] 所述直管2的下端口与钢筋混凝±支撑梁3下表面的距离为2H/9~3H/9 = 800(2/9 ~3/9) = 178~267;所述直管2的材质为PVC,直管2的孔径为50mm。
[0071] 实施例3
[0072] -种多曲率换向禪合布孔的基坑内钢筋混凝±支撑梁。本实施例所述基坑内钢筋 混凝±支撑梁的横断面的尺寸是:宽度R为600mm;高度H为400mm。
[0073] 本实施例在所述基坑内钢筋混凝±支撑梁3诱筑前,在所述基坑内钢筋混凝±支 撑梁3内沿纵向方向预埋有弧形管组1,弧形管组1中的每根弧形管所构成的平面平行于所 述钢筋混凝±支撑梁3侧面,每根弧形管的两端管口向上,两端管口间的直线距离L = 1800mm;弧形管组1中的每根弧形管的同端管口中屯、连线垂直于钢筋混凝±支撑梁3的长 边。
[0074] 如图1所示,弧形管组1间的距离r = 0.3細~0.42H
[0075] =(0.38~0.42)X400mm
[0076] =152 ~168mm。
[0077] 如图1所示:弧形管组1间的中间位置处预埋有2根直管,每根直管2垂直于钢筋混 凝±支撑梁3的上平面,每根直管2上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相等,每 根直管2的上端管口与弧形管组1的两端管口平齐,均高出钢筋混凝±支撑梁3上平面60mm。
[0078] 所述弧形管组1的预埋数是:由于当钢筋混凝±支撑梁3的宽度R = 600小于700mm, 则弧形管在钢筋混凝±支撑梁3内为单根布置。
[0079] 所述单根布置的弧形管的曲率半径P
[0080]
(1)
[0081] 式(i)中:L表示弧形管两端管口间的直线距离,mm;
[0082] H表示钢筋混凝±支撑梁3的高度,mm。
[0083] 将L=1800mm和H=400mm代入式(i),则
[0084] p = 1652mm。
[0085] 所述单根弧形管材质为PVC,每根弧形管的孔径为40mm。
[0086] 所述直管2的下端口距离钢筋混凝±支撑梁3下表面的距离为2H/9~3H/9 = 400 (2/9~3/9) = 130;所述直管2的材质为PVC,直管2的孔径为40mm。
[0087] 本【具体实施方式】与现有技术相比具有如下积极效果:
[0088] 本【具体实施方式】沿基坑内钢筋混凝±支撑梁3纵向方向预埋有不同曲率半径的弧 形管组1,在相邻弧形管组1的弧形管间设有垂直于基坑内钢筋混凝±支撑梁3上平面的横 向直管2,所述弧形管组1和直管2即为预制炮孔。运种预埋弧形管组1和直管2的协同布置形 式使得各预制炮孔内炸药爆炸后的能量相互禪合,使所述基坑内钢筋混凝±支撑梁3内的 爆炸荷载分布更加均匀,能有效避免基坑内钢筋混凝±支撑梁3的实体过度粉碎或破碎不 充分等状况发生。且沿基坑内钢筋混凝±支撑梁3纵向方向埋设不同曲率半径的弧形管能 大幅减少垂直向炮孔埋设数量,降低施工成本,缩短施工工期和能增强爆破拆除效果等特 点。
[0089] 本【具体实施方式】能够大幅降低基坑内钢筋混凝±支撑梁3爆破拆除的炮孔预埋数 目及预制炮孔的材料成本;能有效避免冲炮事件发生概率,减小对周边环境的安全威胁;使 得基坑内钢筋混凝±支撑梁3爆破破碎充分,能有效缩短爆破拆除施工工期,提高经济效 益。本实用新型不仅适用于基坑内钢筋混凝±支撑梁的爆破拆除,还可广泛应用于框架结 构楼房、厂房和高架桥等爆破拆除工程。
[0090] 因此,本【具体实施方式】具有施工方便、工期短、成本低、能提高爆破拆除的安全可 靠性和能增强爆破拆除效果的特点。
【主权项】
1. 一种多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁,其特征在于在所述基坑内钢 筋混凝土支撑梁(3)浇筑前,在所述钢筋混凝土支撑梁(3)内沿纵向方向预埋有弧形管组 (1) ,弧形管组(1)中的每根弧形管所构成的平面均平行于所述钢筋混凝土支撑梁(3)的侧 面,每根弧形管的两端管口向上,两端管口间的直线距离L=1800~2300mm;弧形管组(1)中 的每根弧形管的同端管口的中心连线垂直于钢筋混凝土支撑梁(3)的长边; 弧形管组(1)间的距离r = 0.38H~0.42H; 弧形管组(1)间的中间位置处预埋有2根直管,每根直管(2)垂直于钢筋混凝土支撑梁 (3)的上平面,每根直管(2)上端管口与两侧邻近的弧形管上端管口的距离相等,每根直管 (2) 的上端管口与弧形管组(1)的两端管口平齐,均高出钢筋混凝土支撑梁(3)上平面40~ 60mm; 所述弧形管组(1)的预埋数是:a)当钢筋混凝土支撑梁(3)的宽度R小于700mm时,弧形 管在钢筋混凝土支撑梁(3)内为单根布置;b)当钢筋混凝土支撑梁(3)的宽度R大于或等于 700mm时,弧形管在钢筋混凝土支撑梁(3)内为3根布置,中间弧形管两侧的弧形管管口间距 a = 0.35R ~0.4R。2. 根据权利要求1所述多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁,其特征在于 所述弧形管组(1)为3根布置时的中间弧形管的曲率半径 P1所述弧形管组(1)为3根布置时的两侧弧形管或为单根布置时的弧形管的曲率半径p2式(i)和式(? )中:L表示弧形管两端管口间的直线距离,_, Η表示钢筋混凝土支撑梁(3)的高度,mm; 所述弧形管组(1)的弧形管材质为PVC,每根弧形管的孔径为40~50mm。3. 根据权利要求1所述多曲率换向耦合布孔的基坑内钢筋混凝土支撑梁,其特征在于 所述直管(2)的下端口与钢筋混凝土支撑梁(3)下表面的距离为2H/9~3H/9;所述直管(2) 的材质为PVC,直管(2)的孔径为40~50mm。
【文档编号】E02D17/04GK205662931SQ201620538910
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月3日
【发明人】钟冬望, 何理, 李琳娜, 司剑峰, 操鹏, 涂圣武, 黄雄, 陈晨
【申请人】武汉科技大学
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