专利名称：：高空框架式简易架板机的制作方法
技术领域：
：本发明涉及的是高空框架式简易架板机，属于高空框架式架板机
技术领域：
。技术背景通常板桁组合结构梁的砼桥面板在块件尺寸适当、自重不大、墩身高度较低时采取前几节间在地面上用吊机架设完成后，将轮胎式汽车吊机吊至桥面上进行前方砼桥面板架设。然而在砼桥面板结构尺寸较大(ll.52x5.62m)，重量大(400認)的大型桥梁建设中，若采用汽车吊机上桥面上去架梁有以下缺陷因为桥面板结构尺寸较大，使用单台移动式吊机作业时(受桥面上条件限制，边板只能用单台吊机架设)，工作半径至少在9m以上，因此需使用一台额定起重量在100t以上的汽车吊机进行架板作业；由于此时桥面上吊机站位处的砼桥面板尚未进行现浇湿接缝浇筑，无法与钢桁梁形成板桁结构来共同受力，只能以三边(或四边)支承的简支板来进行砼桥面板施工状态受力检算，应该说此种施工方案砼桥面板的设计是由施工荷载控制，需要加大设计断面；受移动式吊机工作半径的限制，每架设一块砼桥面板，吊机要调整位置一次，每节间的4块砼板面板不能一次架设到位，施工较为繁琐。
发明内容本发明旨在针对上述的缺陷，提出一种高空框架式简易架板机，实现用一台额定起重量为100t以上的汽车吊机完成架板作业。本发明的技术解决方案其结构是包括门架联结梁、门架上立柱、门架下立柱、起重桁架走道梁、起重桁架、起重小车、和走行系统；其中门架联结梁与门架上立柱相接，门架上立柱与起重桁架走道梁相接，起重桁架走道梁与门架下立柱相接，起重小车设在起重桁架上，起重桁架前、后端点座落在起重桁架走道梁上，走行系统中的前走行轮箱组、后走行轮箱组设置在门架下立柱的下方；各节间钢桁梁上弦杆通过上弦节点联成整体，走行系统中的前走行轮箱组在钢桁梁上弦杆上的前走行轮轨道上行走、后走行轮箱组在已架设的砼桥面板上的后走行轮轨道上行走；运输车运板走道布置在砼桥面板中板上(起重桁架走道梁跨内)；电动葫芦挂设在门架联接梁的底面。本发明的优点简易架板机是为架设大型公路桥板桁结合连续梁的砼桥面板而自行研制的一种大型起重设备，它具有纵、横向自行，每节间四块砼桥面板一次架设到位的特点，根据龙门起重机械的工作原理，设在40多米高的桥面上作业，作业面积达75平方米，是大结构尺寸(11.52X5.62m)、大重量(400KN)公路板桁结合连续梁砼桥面板专用架设设备；本架板机采取上侧(横向)分离式双门架联结梁；下侧四个大车走行轮箱拉开距离，上设即做为一侧两支腿的联结梁，又兼做起重桁梁的轨道梁，使形成框架的架板机结构即满足该大型起重设备的纵、横向自行功能，又增加高空作业的抗风载能力，具有整体稳定性优良的功能；引入固定工厂车间桁车结构原理，将起重桁架布置在门架立柱上承担砼桥面板吊装时的起重桁梁轨道梁；两个门架横梁下均挂设3t电动葫芦，用于高空作业的架板机前、后走行轮轨道设备的安装，真正实现全机械化作业；框架式简易架板机构架主要采用建筑工程常规的万能杆件拼装，具有制作、组拼时间短，成本较低，投资小的特点，即有可观的经济和社会效益，又拓展了常规式万能杆件拼装大型起重设备的新空间；通过结构受力分析和现场使用，框架式简易架板机完全可作为一种大型起重机械架设大面积板件，为起重机械结构的发展开拓了一个新途径；四个独立设置的走行轮箱按横向12m、纵向26m的间距布置，稳定性好。桁架走道梁架高设置，使运板车可从走道梁下穿过，砼板可一次运输到位，使用简单、方便。附图l是架板机门架平面(纵向)立面图。附图2是架板机前走行断面图。附图3是架板机后走行断面图。附图4是钢桁架上砼桥面板布置图。图中的1是门架联结梁、2是门架上立柱、3是门架下立柱、4是起重桁架走道梁、5是起重桁架、6是起重小车、7是前走行轮箱组、8是后走行轮箱组、9是电动葫芦、10是前走行轮轨道、11是后走行轮轨道、12是运输车运板走道、13是砼桥面板运输车、14是砼桥面板、15是钢桁梁上弦杆、16是钢桁梁纵梁、17是砼桥面板中板、18是砼桥面板边板、19是钢桁梁上弦节点。具体实施方式对照附图，其结构是包括门架联结梁l、门架上立柱2、门架下立柱3、起重桁架走道梁4、起重桁架5、起重小车6、和走行系统；其中门架联结梁1与门架上立柱2相接，门架上立柱2与起重桁架走道梁4相接，起重桁架走道梁4与门架下立柱3相接，起重小车6设在起重桁架5上，起重桁架前、后端点座落在起重桁架走道梁4上，走行系统中的前走行轮箱组7、后走行轮箱组8设置在门架下立柱3的下方；各节间钢桁梁上弦杆通过上弦节点联成整体，走行系统中的前走行轮箱组7在钢桁梁上弦杆上的前走行轮轨道10上行走、后走行轮箱组8在已架设的砼桥面板上的后走行轮轨道11上行走；运输车运板走道12布置在砼桥面板中板17上(起重桁架走道梁跨内)；电动葫芦9挂设在门架联接梁1的底面。四个大车走行轮支点按横向12m、纵向26m的大间距布置。起重桁架架高设置，砼板运输车可从起重桁架走道梁下方直接运至起重桁架跨内；门架横梁下挂设电动葫芦安装走行轮轨道设备。采用建筑工程常规的万能杆件结构拼装。构成简易框架式架板机构架的主要部件门架联结梁1、门架上立柱2、门架下立柱3、起重桁架走道梁4，乃是抵抗风载、承受起重桁架移动荷载、保持整机工作稳定性的主要受力结构。起重桁梁5是起吊桥面板的主桁梁，跨度24米，起重桁梁结构也用万能杆件组拼，起重能力500KN，通过在起重桁架走道梁上左右移动、起重小车的前后移动，来实现的砼桥面板的起吊、对位、架设作业。起重小车6由一台75KN巻扬机，倍率为10的滑车组组成，起重能力为500KN，可以沿起重桁梁前、后移动。门架纵向走行四组轮箱组均为主动轮箱，前两组走行轮箱组7在钢桁梁上弦杆17上设钢枕+钢轨轨道上行走，后两组走行轮箱组8在已架设的砼桥面板上铺设枕木+钢轨轨道上行走。电动葫芦9起吊重量30KN，挂设在门架联接梁底面，用来铺拆架板机走行轨道，以便实现桥面板架设的全机械化作业。所需材料与机具设备<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>简易架板机主要受力桁架采用的是桥梁建筑企业施工中常规的万能杆件材料，为了将在桁架走道梁上行走的起重桁架结构和砼板重量直接传递至己架设的正桥钢桁梁上，门架上立柱在门架平面上选用了lm的异型结构，该部分杆件斜杆、横杆与节点板均为新制件。在简易架板机其纵、横向受力可简化成刚性门架模式，设计时对架板机门架纵、横向横梁的挠度按S1/700、稳定倾覆系数K^.3、自振周期T^[Th0.3s进行强度、刚度、整体稳定和自振周期校核。砼桥面板架设工艺流程砼桥面板吊装、运输—用高架龙门吊机架设前三个节间砼桥面板—框架式简易架板机拼装—砼桥面板运输、提升(用高架龙门吊机)—桥面上砼桥面板运输至架板位置—架设中板17—架设边板18—砼桥面板固定—架板机轨道铺设—架板机前移至下一节间—架设下一节间砼桥面板。用桥头地面高架龙门吊机架设前三节间钢桁梁顶砼桥面板，用高架龙门吊机和50t汽车吊机拼装架板机走行轨道、框架式架板机构架，并试吊。用高架龙门吊机将从预制场运到的砼桥面板提升，吊放在板面上的运板车上，运输车前移(从后支点起重桁架梁下穿过)，运送砼桥面板至框架式简易架板机跨内(见图3)。起重小车后移，起吊砼桥面中板(砼桥面中板与边板在钢桁梁上的布置见图4)，起重桁架横向移动，对准待架板的位置(中板位置)，起重小车再前移至架设节间，下落、架设砼桥面中板；起重小车再用同样的方法分别架设该节间的另一块中板和两侧边板。用门架联结梁下挂设的3t电动葫芦，安装下一节间主纵梁上架板机前支点走行轮轨道10(钢枕+钢轨)和架板机后支点走行轮轨道11(枕木+钢轨)，用起重桁架安装砼桥面上运输车运板走道。架板机整机前移至下一节间，按以上步骤进行下一节间砼桥面板架设。权利要求1、高空框架式简易架板机，其特征是包括门架联结梁、门架上立柱、门架下立柱、起重桁架走道梁、起重桁架、起重小车、和走行系统；其中门架联结梁与门架上立柱相接，门架上立柱与起重桁架走道梁相接，起重桁架走道梁与门架下立柱相接，起重小车设在起重桁架上，起重桁架前、后端点座落在起重桁架走道梁上，走行系统中的前走行轮箱组、后走行轮箱组设置在门架下立柱的下方；各节间钢桁梁上弦杆通过上弦节点联成整体，走行系统中的前走行轮箱组在钢桁梁上弦杆上的前走行轮轨道上、后走行轮箱组在已架设的砼桥面板上的后走行轮轨道上；运输车运板走道布置在砼桥面板中板上；电动葫芦挂设在门架联接梁的底面。2、根据权利要求1所述的高空框架式简易架板机，其特征是四个大车走行轮支点按横向12m、纵向26m的大间距布置。3、根据权利要求1所述的高空框架式简易架板机，其特征起重桁架架高设置，砼板运输车从后支点起重桁架走道梁下直接运至起重桁架跨内；门架横梁下挂设电动葫芦安装走行轮轨道设备。4、根据权利要求1所述的高空框架式简易架板机，其特征是采用建筑工程常规的万能杆件结构拼装。全文摘要本发明是高空框架式简易架板机，其结构是门架联结梁与门架上立柱相接，门架上立柱与起重桁架走道梁相接，起重桁架走道梁与门架下立柱相接，起重小车设在起重桁架上，起重桁架前、后端点座落在起重桁架走道梁上，前走行轮箱组、后走行轮箱组设置在门架下立柱的下方；前走行轮箱组、后走行轮箱组在运输车运板走道上，前走行轮轨道、后走行轮轨道设在运输车运板走道的下方；钢桁梁上弦杆上设多个钢桁梁上弦节点，钢桁梁上弦杆斜拉接钢桁梁纵梁，电动葫芦挂设在门架联接梁的底面。优点纵、横向自行，每节间四块砼桥面板一次架设就位；采用常规的万能杆件结构拼装成框架结构，整体稳定性好，抗风载能力强、制作时间短成本低，使用简单、方便。文档编号E01D21/00GK101117794SQ20071013086公开日2008年2月6日申请日期2007年8月21日优先权日2007年8月21日发明者余本俊,俊刘,孙黄花,武张,曹春元,琪朱,欧阳平,晨程,珍贾,黄江刚申请人:中铁大桥局集团第四工程有限公司