一种隔声屏的制作方法

本发明涉及噪声控制装置领域，更具体的公开了一种隔声屏。

背景技术：

随着经济的快速发展，人们的环保意识不断提高，交通噪声的防治措施越来越受到人们的关注。各种交通道路的修建及车辆数量的激增，在城镇道路周边产生大量的噪声，给道路周围居民的生活、工作、学习带来巨大的不良影响。据各大城市2015年的环境监测统计结果表明：目前多数大中城市噪声超标段平均达到60％，受交通噪声污染的面积已超过30％，并且交通噪声污染的面积还在不断扩大。

现有技术中的隔声屏，多采用混凝土浇筑隔声屏的底部，然后在混凝土上设置钢结构为主体的隔声板。这样的隔声屏不仅隔声效果差、可移动性差，而且整体较重，无形中增加了桥身的受力。

因此，市场亟需一种隔声效果好、轻便、耐用且美观的隔声屏。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的目的在于，提出一种隔声屏，以解决现有技术中由于隔声屏自重较重容易给桥梁造成损坏以及隔声效果差的问题。

(二)技术方案

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

一种隔声屏，包括立柱和隔声单元，相邻两所述立柱之间设置所述隔声单元，所述隔声单元为吸声板，所述吸声板和立柱均包括竖直部和弯折部，所述弯折部相对于所述竖直部向噪声来源方向弯折预定角度；

所述吸声板包括龙骨和面板，所述龙骨与面板之间填充有多孔性吸声材料。

优选的，所述多孔性吸声材料的外部包覆有一层防水透气膜。

优选的，所述多孔性吸声材料的填充量大于等于32千克每立方米；

所述多孔性吸声材料为离心玻璃棉、岩棉、泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。

进一步的，所述面板包括前面板和后面板，所述前面板和后面板分别设置于所述龙骨的两侧，所述前面板为面向噪声来源方向一侧的面板；

所述前面板上开设有多个吸声孔。

优选的，所述吸声孔为百叶孔和/或平面孔；

以所述百叶孔为吸声孔的吸声板的前面板上采用静电粉末喷涂的方式喷涂有纯聚酯粉末。

优选的，所述立柱的侧面设置有凹槽，所述吸声板的侧边插入到所述凹槽中；

所述立柱的底部设置有底部托板，所述吸声板底部抵靠在所述底部托板上。

优选的，所述吸声板的顶部设置有上罩板，所述上罩板通过扣槽扣设在所述吸声板上；

所述吸声板的底部设置有下罩板或预埋水泥块。

优选的，所述立柱的底部设置的所述底部托板通过栓接方式与路基固定连接。

优选的，所述立柱与路基之间设置有加强筋。

优选的，还包括连接绳，所述连接绳分别穿过所述立柱和所述吸声板，以使所述立柱与所述吸声板之间形成自锁；

所述连接绳的接口设置在所述立柱背离噪声来源的一侧。

(三)有益效果

本发明公开了一种隔声屏，隔声屏由立柱和吸声板构成，大大减轻了隔声屏自身的重量，对桥梁起到保护作用。

本发明中的隔声屏的吸声板的面板上开设有百叶孔作为吸声孔，且吸声板中填充有多孔性吸声材料，吸声效果好。

采用防水透气膜将多孔性吸声材料包覆起来，对多孔性吸声材料进行保护，使得本发明中的隔声屏不仅吸声效果好，而且结实耐用。

附图说明

图1是本发明实施例一提出的隔声屏的主视图；

图2是本发明实施例一提出的隔声屏的侧视图；

图3是图2中A区域的放大图；

图4是本发明实施例一提出的隔声屏的吸声孔的结构示意图；

图5是本发明实施例二提出的隔声板的主视图；

图6是本发明实施例二提出的隔声屏的侧视图；

图7是图6中B区域的放大图。

【附图标记说明】

1、立柱；2、吸声板；21、竖直部；22、弯折部；3、百叶孔；7、上罩板；8、底部托板；9、下罩板；10、承台；11、加强筋；12、防撞墙；13、种植螺栓；14、钢管桩；15、钢板；16、预埋水泥块；17、预埋螺栓。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

本发明公开了一种隔声屏，由立柱和隔声单元构成，其中隔声单元仅由吸声板构成，而不再设置透明的隔声板，由于吸声板中具有特定的吸声结构，因此，全由吸声板构成的隔声屏的隔声和吸声效果比设置有透明隔声板的吸声效果要好。

另外，本发明中的立柱和隔声单元均具有竖直部和折弯部，折弯部相对于竖直部向噪声来源方向弯折。折弯部与竖直部之间可以为设置了圆弧倒角的弧形折弯结构，也可以是没有设置圆弧倒角的直折弯结构。竖直部和折弯部的具体长度，以及竖直部与折弯部之间的夹角根据具体的施工情况而定，不作具体限定。当然，如果在某些具体的情况下，折弯部与竖直部之间的夹角为0°，那么折弯部将不再存在仅具有竖直部，此时隔声屏也是能够实现隔声和吸声效果的。

下面以具体的实施例对本发明中的技术方案进行详细的描述，在以下实施例中，隔声屏的竖直部与折弯部之间均为直折弯结构。

实施例一

本实施例公开了一种隔声屏，如图1至图4所示，是本实施例提出的隔声屏的结构。包括立柱1和隔声单元，相邻两立柱1之间设置隔声单元，其中，立柱1采用质量较轻的铝合金材料，能够减轻隔声屏整体的重量，以防隔声屏重量过重对设置有隔声屏的桥梁增加额外的重量，对桥梁起到保护作用。立柱1的侧边制作成H型槽，隔声单元能够插入到立柱1中，方便安装。当然，立柱1也可以采用H型的Q235钢材，钢材的保证伸长率大于20％，钢材应有良好的可悍接性和合格的冲击韧性。如果立柱1采用钢结构，则需要对钢结构的表面进行处理，钢结构在二次喷砂除锈前，必须要求所有钢材的自由边不允许有锐边，用风动或者电动打磨机打磨成钝边，焊缝周边的飞溅、飞珠必须铲除打磨干净，手工的切割部位产生的峰谷应打磨光顺，焊缝深窄的咬边必须补焊或打磨处理喷砂。在对钢结构件进行喷油漆或电弧喷铝前必须作吹尘处理，不允许有浮尘附着在表面。立柱1的钢结构的防锈处理过程中，表面必须成灰白色的金属光泽，喷砂后钢材表面粗糙度必须达到Rz40—80微米。因粗糙度直接影响到铝层与漆层的粘合力，如果发现粗糙度达不到要求，则必须再喷砂。在对钢结构立柱进行油漆施喷和电弧喷铝层过程中，喷涂部位必须是在喷砂报验后进行电弧喷铝60微米，然后将喷铝层覆盖保护并进行喷涂环氧云铁中间漆，在铝层表面不允许留有漆斑，并且在喷涂完毕后清除表面浮尘和油污。另外，在进行电弧喷涂过程中，铝丝应满足GB3190—2008中的AO质量要求，铝纯度不小于99.7％，喷涂用的铝丝材料应平直，表面无油、无氧化物及其他污染物。经过喷砂处理后的基材表面应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，最长时间不超过4个小时。在喷涂过程中，工件表面应保持清洁、干燥和无肉眼可见的缺陷。经过喷砂处理后，由于时间长或其他原因导致基材表面泛黄时应当重做喷砂处理。喷涂时，环境大气温度要高于5度以上，电弧喷涂施工应在室内进行。当需要对钢结构的立柱1进行焊接时，所选用焊条型号应与主体金属相匹配，不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按照较低的钢材采用。如果进行自动焊或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，且其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊条的抗拉强度。在焊接时，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等严重缺陷，焊缝外形均匀、成型要好。

立柱1在安装过程中，根据立柱1要安装的位置不同，需要采用不同的安装方式。在本实施例中，需要安装隔声屏的位置处需要在路基上进行打桩，而后才能对隔声屏进行固定。如图2和图3所示，在路基上设置钢管桩14，并在钢管桩14的上表面设置钢板15，立柱1的底部设置的底部托板8，底部托板8的底面上也设置有钢板15。两钢板15之间通过承台10和种植螺栓13，将立柱1固定在钢管桩14上。为了保证安装强度，立柱1与路基之间设置有加强筋11。

隔声单元为吸声板2，吸声板2和立柱1均包括竖直部21和弯折部22，弯折部22相对于竖直部21向噪声来源方向弯折预定角度，优选的，预定角度为30°。在本实施例中，竖直部21与折弯部22之间为直折弯，也可以对直折弯部分进行加工，通过设置圆弧倒角而形成圆弧折弯，外形更加美观的同时不易出现应力集中的情况。吸声板2包括龙骨和面板，其中，龙骨包括上龙骨和下龙骨，在具体实施时，上龙骨和下龙骨的厚度相同，均采用镀锌钢板制成，且镀锌的厚度不得小于70μm。面板包括前面板和后面板，前面板和后面板分别设置于龙骨的两侧，前面板为面向噪声来源方向一侧的面板，龙骨与面板之间填充有多孔性吸声材料，多孔性吸声材料的填充量大于等于32千克每立方米，多孔性吸声材料为离心玻璃棉、岩棉、泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫，其他多孔性的吸声材料只要能够达到相应效果的也可以选用。多孔性吸声材料的外部包覆有一层防水透气膜，比如PVF膜或PE膜，防水透气膜能够保护多孔性吸声材料，延长多孔性吸声材料的使用时间，同时增强吸声效果。

其中，前面板上开设有多个吸声孔，吸声孔为百叶孔3，如图4所示。百叶孔3的开口冲下，能够有效将日常的雨水排出且不会影响吸声效果。以百叶孔3为吸声孔的吸声板2的前面板上采用静电粉末喷涂的方式喷涂有纯聚酯粉末，为了整体美观性，颜色采用嫩绿HS。

立柱1的侧面设置有凹槽，吸声板2的侧边插入到凹槽中。在本实施例中，凹槽为立柱1的H型槽，但凹槽的形状并不仅仅限于H型槽，只要能够实现吸声板2方便的安装在立柱1上的凹槽的形状均可。吸声板2的顶部设置有上罩板7，上罩板7通过扣槽扣设在吸声板2上，吸声板2的底部设置有预埋水泥块16。为了进一步增强隔声屏的整体安全性，隔声屏还包括连接绳，连接绳分别穿过立柱1和吸声板2，以使立柱1与吸声板2之间形成自锁，连接绳的接口设置在立柱1背离噪声来源方向的一侧。

实施例二

如图5至7所示，是本实施例提出的隔声屏的结构。本实施例与实施例一之间的区别在于，本实施例中的吸声板2的底部设置有下罩板9替代了预埋水泥块。同时，本实施例中的隔声屏的立柱1不是采用钢管桩结构进行安装的，本实施例中是在路基的防撞墙12上安装立柱1。因此，在防撞墙12的上表面上设置开口朝下的梯形槽钢板15，槽体的底部与防撞墙12相抵接。通过预埋螺栓17将立柱的底部托板8固定在防撞墙12上。

另外，本实施例中在立柱1与防撞墙12之间设置加强筋11，保证安全性。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。