一种路面标志或标线的施工工艺的制作方法

本发明属于交通工程标线漆施工领域，具体涉及一种路面标志或标线的施工工艺。
背景技术：
：目前，交通领域上广泛使用的普通道路标线涂料为被动反光型，其在引导交通、规范驾驶、维护交通安全有着不可替代的作用。但普通标线涂料仍存在一定的缺陷：一是它不能主动发光，在一些偏远山区没有路灯的道路上，会使会使非机动车和没有灯光的机动车、行人因看不到标线，而给交通带来极大安全隐患；二是在大雾，下雨，雾霾等恶虐的环境条件下，车灯或路灯发出的光线容易被遮挡和散射使光线不能照射到标线上，致使驾驶员不能看到标线，给交通安全带来隐患。近年来，环保一直为世界各地关注的热点，绿色出行也为人们所提倡。自行车一直以来都是绿色环保的交通工具，随着自行车数量的增多，世界多国已开始为自行车修建专门的自行车公路，但夜晚照明和引导是自行车公路的难点。虽然现已有部分蓄能自发光标线被研制出来，但大多存在发光时间较短，发光强度较低，在水中稳定性差，耐久性差，易剥落等现象，因此很少有被运用。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于，提供一种路面标志或标线的施工工艺，按照此施工工艺形成的路面标志或标线，具有亮度高，发光时间长，水稳性好，抗滑耐磨的优点。为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：一种路面标志或标线的施工工艺，所述路面标志或标线包括反光胶结膜层、发光层及防滑耐磨层，所述施工工艺包括，步骤一，将e-44环氧树脂、有机硅改性环氧树脂、固化剂、eva树脂、氧化铝、第一玻璃微珠及稀释剂混合后初凝形成乳状材料，将乳状材料涂覆于路面，在乳状材料上面撒第二玻璃微珠形成反光胶结膜层；步骤二，将e-44环氧树脂、机硅改性环氧树脂、eva树脂、固化剂、第一玻璃微珠、氧化铝、发光粉及稀释剂混合形成混合涂料，将混合涂料涂布到反光胶结膜层上形成发光层后初凝；步骤三，将e-44环氧树脂、有机硅改性环氧树脂、氧化铝、固化剂及稀释剂混合形成混合物，将混合物涂覆在发光层上后面撒第二玻璃微珠和金刚砂的混合料形成防滑耐磨层并终凝。所述发光粉包括防水性铝酸盐长余辉发光粉。所述固化剂包括聚酰胺650，所述稀释剂包括苯和乙醇混合物。所述步骤一中，可在乳状材料中加入水性防沉剂后涂覆于路面。每100g反光胶结膜层中，有机硅改性环氧树脂占9g～10g，e-44环氧树脂占20g～24g，固化剂占29g～30g，氧化铝占5g～6g，第一玻璃微珠占17g～20g，eva树脂占3g，稀释剂占1g，第二玻璃珠占10g～12g。优选的，每100g反光胶结膜层中，有机硅改性环氧树脂占10g，e-44环氧树脂占20g，固化剂占30g，氧化铝6g，第一玻璃微珠占20g，eva树脂占3g，稀释剂占1g，第二玻璃珠占10g。每100g发光层中，有机硅改性环氧树脂占9g～10g，e-44环氧树脂占10g～13g，固化剂占20g～22g，第一玻璃微珠占20g～25g，eva树脂占1g～4g，氧化铝占5g～9g，发光粉占20g～30g，稀释剂占1g；优选的，每100g发光层中，有机硅改性环氧树脂占9g，e-44环氧树脂占10g，固化剂占20g，第一玻璃微珠占20g，eva树脂占1g，氧化铝占9g，发光粉占30g，稀释剂占1g；每60g防滑耐磨层中，e-44环氧树脂占15g～17g，有机硅改性环氧树脂占4g～5g，固化剂占20g～22g，稀释剂占1g，第二玻璃微珠占8g～10g，氧化铝占3g～5g，金刚砂占4g～5g。优选的，每60g防滑耐磨层中，e-44环氧树脂占15g，有机硅改性环氧树脂占4g，固化剂占20g，稀释剂占1g，第二玻璃微珠占10g，氧化铝5g，金刚砂占5g。本发明与现有技术相比，具有如下技术效果：(1)按照本发明的施工工艺制备出的路面标志或标线，具有发光强度高和发光时间长的特点，夜晚或暗处可高强度持续发光10小时以上，其物理、化学稳定性好。(2)按照本发明的施工工艺制备出的路面标志或标线，具有良好的蓄能自发光功能，白天通过吸收太阳光储存能量，晚上散放出来，形成一个发光的标线轮廓，节约能源。(3)按照本发明的施工工艺制备出的路面标志或标线，在夜间黑暗的环境下能够提供良好的可视效果，涂料的反光胶结膜层增加了发光层的附着性，让发光层重复吸收自身所发出的光，增强了光的利用率；涂料的耐磨层增强了涂料的抗滑，耐磨性。(4)本发明的路面标志或标线，其制备原料均为市售通用工业原料，制作成本低、工艺简单。附图说明图1为本发明路面标志或标线的示意图。以下结合附图详细说明本发明的技术方案。具体实施方式本发明的反光胶结膜层同时与路面和发光层相粘结，增强了发光层与路面的粘附性，而且本发明的反光胶结膜层具有良好的柔韧性，能与沥青路面同时进行收缩变形，减小了涂层开裂的可能性。本发明的反光胶结膜层由玻璃微珠制成的面层能有效的将发光层发出的光反射回去，不仅能减少光的消散，还能让发光层重复吸收自身所发出的光，增强了光的利用率，延长了发光层的发光时间，增加了发光强度。本发明选用的氧化铝不仅增强涂料的耐磨性还能适当提高涂料的发光强度，本发明采用的有机硅环氧树脂，提高了路面涂料的耐高温性和柔韧性，同时使用多种树脂和固化剂配合比，使涂料快速凝固，具有较强的抗剥落性和附着力。选用的发光材料为稀土激活的铝酸盐长余辉光致发光材料-sral2o4:eu2+，dy3+，dy3+作为一种辅助的激活剂，溶入sral2o4，eu2+体系中，所有的这些配合在一起，可使本发明的路面标线达到长时间和高强度发光的效果。本发明第二玻璃微珠的粒径大于第一玻璃微珠，第二玻璃微珠可选用60目，第一玻璃微珠可选用100目。以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。实施例1：如图1，本实施例给出一种路面标志或标线，包括反光胶结膜层、发光层及防滑耐磨层，其施工工艺包括：(1)反光胶结膜的制作：以100g为总量，将有机硅改性环氧树脂，e-44环氧树脂，固化剂，氧化铝，100目玻璃微珠，eva树脂，稀释剂按10：20：30：6：20：3：1的比例倒入混合釜中搅拌均匀；把搅拌好的树脂均匀涂覆在车辙实验板上，升温到60℃让其初凝；待树脂初凝后在其表面均匀面撒10g60目的的玻璃微珠，让1/3～1/2的玻璃微珠埋在树脂中形成一层致密的反光膜，为防止玻璃微珠下沉也可在树脂中加入适量防沉剂(可选用水性防沉剂410)，然后等待树脂终凝，最终制成反光胶结膜。(2)发光层的制作以100g为总量，将机硅改性环氧树脂，e-44环氧树脂，固化剂，100目玻璃微珠，eva树脂，氧化铝，防水性铝酸盐长余辉发光粉材料，稀释剂按9:10:20:20:1:9:30:1的比例加入混合釜中并搅拌均匀。将搅拌均匀的涂料均匀涂覆到反光胶结膜上，等待其初凝。(3)防滑耐磨层的制作待发光层初凝后，将e-44环氧树脂，有机硅改性环氧树脂，固化剂，氧化铝，稀释剂按15:4:20:5:1的比例加入混合釜中并搅拌均匀，然后将其涂覆在发光层上待其初凝。初凝后将60目的玻璃微珠和金刚砂按2：1混合后面撒在初凝的树脂上等待其终凝，终凝后即制得路面标志或标线。所得路面标线呈浅白色，外观平整光滑，表面玻璃微珠的悬浮率不低于75％(以玻璃微珠不能剥落计)，反光发光性能良好，抗滑性耐磨性耐高温性良好，自发光亮度高，11小时后仍然大于0.32mcd/m2。按照下表对实施例1的结果进行发光强度、发光时间、抗滑性、耐磨性及附着力的实验测试，结果见表1。表1性能测试方法结果发光强度tes-137辉度计初始亮度3.41cd/mm2发光时间阳光下光照8小时，晚上计时12h以上抗滑性摆式仪摆值平均值76耐磨性旋转橡胶砂轮法磨耗率7/1000附着力划格法0级实施例2：本实施例给出一种路面标志或标线，其施工工艺与实施例1相同，不同点在于，步骤(1)中，有机硅改性环氧树脂占9g，e-44环氧树脂占20g，固化剂占29g，100目玻璃微珠占17g，eva树脂占3g，稀释剂占1g，60目玻璃珠占10g。所得路面标线涂膜呈浅白色，外观平整光滑，表面玻璃微珠的悬浮率不低于75％(以玻璃微珠不能剥落计)，反光发光性能良好，抗滑性耐磨性耐高温性良好，自发光亮度高，11小时后仍然大于0.2mcd/m2，发光时间10h。对比例1：本对比例提供一种路面标志或标线，仅包括发光层及防滑耐磨层，发光层按如下质量分数(100％计)取各原料，e-44环氧树脂占比10％，固化剂占比20％，有机硅改性环氧树脂占比9％，eva树脂占比1％，100目玻璃微珠占比20％，发光粉占比30％，氧化铝占比10％，余量为稀释剂。其余制备工艺与实施例1相同。将上述各原料投入搅拌器中，常温下搅拌，得到路面标线。所得路面标线的发光时长低于8h。对比例2：本对比例提供一种路面标志或标线，仅包括发光层及防滑耐磨层，发光层按如下质量分数(100％计)取各原料，e-44环氧树脂占比20％，固化剂占比30％，有机硅改性环氧树脂占比9％，100目玻璃微珠占20％，eva树脂占比1％，发光粉占比30％，氧化铝占比10％，余量为稀释剂。其余制备工艺与实施例1相同。将上述各原料投入搅拌器中，常温下搅拌，得到路面标线。所得路面标线的发光时长低于7h。当前第1页12