连续梁节段腹板钢筋的吊装方法与流程

文档序号:13729203阅读:910来源:国知局
连续梁节段腹板钢筋的吊装方法与流程

本发明涉及建筑施工技术领域,具体涉及一种连续梁节段腹板钢筋的吊装方法。



背景技术:

目前在公路和高速铁路的建设过程中,很多采用高架桥梁,但是由于工期较紧,采用悬臂浇筑施工的大跨度预应力混凝土连续梁的施工往往成了制约工期的关键节点,在保证质量和安全的前提下,如何加快每个节段连续梁的施工速度成为施工关键。目前连续梁节段钢筋绑扎采用先底板,再腹板,后顶板的顺序施工,该施工方法不仅作业周期长,而且高空作业危险性大、效率低,此外竖向预应力筋安装质量也较低。



技术实现要素:

本发明所要解决的技术问题是提供一种连续梁节段腹板钢筋的吊装方法,使腹板钢筋绑扎与底板钢筋绑扎平行作业,提高施工效率。

为实现上述技术效果,本发明公开了一种连续梁节段腹板钢筋的吊装方法,用以将在地面上完成绑扎的腹板钢筋吊装至挂篮模板内部,其包括步骤:

在腹板钢筋形成的框架中穿设钢管,并将吊装装置与该钢管连接;

吊装装置起吊,通过吊装所述钢管将所述腹板钢筋吊移至挂篮模板内部所需位置处;

在腹板钢筋的顶部安装沿腹板节段钢筋方向设置的固定杆件,并将所述固定杆件的两端分别与腹板钢筋和挂篮模板连接;

通过调节固定杆件对腹板钢筋的位置进行精调;

精调完成后,将所述腹板钢筋与上一节段预留钢筋焊接连接。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的改进在于,在腹板钢筋绑扎完成后,进行竖向预应力筋的安装。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,竖向预应力筋的安装具有以下步骤:

在竖向预应力筋上套设预应力管道,所述预应力管道的两端分别设有垫片,所述竖向预应力筋的两端分别从预应力管道两端的垫片中伸出;

将套设有预应力管道的竖向预应力筋沿垂直于腹板钢筋主筋的方向穿设在腹板钢筋中;

将竖向预应力筋两端的垫片与腹板钢筋的箍筋焊接固定,并在竖向预应力筋的两端分别固定止挡块,使所述止挡块紧贴所述垫片。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,所述吊装装置具有吊环,该吊环下方设有一山字钩,进而在腹板钢筋形成的框架中穿设钢管,并将吊装装置与该钢管连接的步骤进一步包括:

在腹板钢筋形成的框架中穿设钢管,并同时将所述钢管置于吊环下方的山字钩中;

将所述钢管与所述腹板钢筋临时绑扎固定。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,所述钢管上靠近山字钩的位置处设有定位筋。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,待所述腹板钢筋吊移至挂篮模板内部所需位置处后,在挂篮模板朝向所述腹板钢筋的侧面上安装混凝土垫块。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,所述固定杆件的两端分别设有挂钩,所述固定杆件通过所述挂钩分别连接所述腹板钢筋和所述挂篮模板。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,所述固定杆件具有一调节螺栓。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法的进一步改进在于,通过调节固定杆件对腹板钢筋的位置进行精调的步骤进一步包括:

测量人员进行测量定位;

根据测量结果对固定杆件的调节螺栓进行调节,直至腹板移动至所需位置。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法,使腹板钢筋在地面上绑扎,可实现与底板钢筋同时作业,减少施工时间。并且该吊装方法通过设置调节螺栓,可实现对腹板钢筋的准确定位。

附图说明

图1为腹板钢筋和竖向预应力筋的局部结构示意图;

图2为腹板钢筋起吊时的状态图;

图3为腹板钢筋吊装时吊环和钢管的俯视图;

图4为腹板钢筋吊装时吊环和钢管的侧视图;

图5为腹板钢筋与挂篮模板连接的局部结构示意图;

图6为固定杆件的调节螺栓的结构示意图;

图7为混凝土施工时连续梁节段腹板中竖向预应力筋的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明连续梁节段腹板钢筋的绑扎与底板底层钢筋的绑扎同步进行,底板底层钢筋的绑扎与传统施工作业相同,而腹板钢筋则在地面上进行绑扎。在本实施例中,腹板钢筋的加工场地位于与连续梁主跨2/3位置处相对应、且距离连续梁梁面投影中心左侧或右侧15m的地方,加工场地的面积根据连续梁跨度的大小选择1000~1500m2。较佳地,腹板钢筋的加工场地根据实际地质条件做相应的硬化处理。

如图1所示,在本实施例中,腹板钢筋20每4m划分成一个节段,并且加工场地上放置有5m×5m的钢筋绑扎平台,供每个节段的腹板钢筋20进行绑扎。所述腹板钢筋20包括主筋21和箍筋22。

腹板钢筋在地面上绑扎时具有以下步骤:

在钢筋绑扎平台上放置4根平行设置的10cm×10cm的方木60,且相邻方木60之间间隔1m的距离,所述方木60的长度与每个节段腹板钢筋20的长度相同,为4m。较佳地,为了防止施工时方木60发生移动,故在每根方木60的两侧间隔交替设置竖向的钢钉(此为现有技术,图中未示),由此对方木进行固定。

为保证腹板钢筋20的绑扎质量,用墨盒在方木60上依照箍筋22的设计间距弹出墨线,从而便于之后箍筋22的准确定位绑扎。墨线定位完成后,在每根方木60上分别放置一根与主筋21型号相同的定位钢筋,且所述定位钢筋平行于所述方木的长度方向放置;而后按照每个节段腹板钢筋20长度的三等分点,分别在定位钢筋靠近两端的位置、以及定位钢筋中间位置放置3根箍筋22,即依照箍筋22的数目,按照三等分点将两端以及中间的三根箍筋22先放置在方木60上,并将该三根箍筋22与定位钢筋焊接固定,形成初步骨架,之后再继续进行其余箍筋22的安装,并将箍筋22与定位钢筋焊接固定。

箍筋22施工完成后,进行主筋21的施工。主筋21分为上下两层,分别紧贴所述箍筋22形成的顶面和底面。安装时,沿垂直于箍筋22的方向,即平行于方木的方向穿入箍筋22中,在本实施例中,先绑扎下层主筋21,再绑扎上层主筋21,在其他实施例中,可根据实际施工需要对上层主筋21和下层主筋21的施工顺序进行调整。较佳地,为了保证绑扎时主筋21间距的准确性,可在每个节段两端处的两根箍筋22上依照主筋21的设计间距进行标记,从而保证主筋21的绑扎质量。

较佳地,为保证每个节段腹板钢筋20的整体刚度,主筋21绑扎完毕后,可按照50cm×50cm的间距在腹板钢筋20中安装u形架立筋,且所述架立筋呈梅花形布置。所述架立筋的具体安装施工为现有技术,此处不再赘述。

上述在地面上进行的腹板钢筋20的具体绑扎过程与现有在高空进行的腹板钢筋的绑扎过程相同,在本实施例中只做简单说明,不再进行详细的描述。

如图1所示,待腹板钢筋20绑扎完成后,进行竖向预应力筋51的施工,其具有以下步骤:

在箍筋22的外部标记竖向预应力筋51所需固定的位置;

在竖向预应力筋51上套设预应力管道52,即竖向预应力筋51穿设在所述预应力管道52中,并且所述竖向预应力筋51的两端分别从预应力管道52中伸出,在本实施例中,所述预应力管道52的两端分别设有垫片53,该垫片53上设有供竖向预应力筋51穿过的孔,所述竖向预应力筋51的两端即伸出至垫片53的外侧;

将套设有预应力管道52的竖向预应力筋51沿垂直于主筋21的方向穿设在腹板钢筋20中,并置于预先标记的位置处;

将置于标记位置处的竖向预应力筋51两端的垫片53与腹板钢筋20的箍筋22焊接固定,并在竖向预应力筋51的两端分别焊接固定一止挡块54,使止挡块54紧贴所述垫片53,在本实施例中,所述止挡块54上设有供竖向预应力筋51穿过的孔,即所述止挡块54套设固定在所述竖向预应力筋51的两端。较佳地,为增强牢固性,所述止挡块54与所述垫片53焊接固定。由此,预应力管道52固定在腹板钢筋20中,而竖向预应力筋51则通过止挡块54和垫片53固定在预应力管道52中,即竖向预应力筋51固定在腹板钢筋20中,避免腹板钢筋20起吊过程中,竖向预应力筋51从腹板钢筋20中脱落。

在其他实施例中,所述竖向预应力筋51的两端分别为螺纹端,所述止挡块54为与该螺纹端相配合的螺母,待垫片53与腹板钢筋20焊接固定后,在竖向预应力筋51的两螺纹端拧入螺母,并使螺母拧紧且紧贴所述垫片53,由此,所述竖向预应力筋51通过螺母和垫片拧紧固定在预应力管道52中。

在本实施例中,所述预应力管道52为无缝钢管。

竖向预应力筋51施工完成后,使用吊装装置对腹板钢筋20进行吊装,其具有以下步骤:

如图2至图4所示,在腹板钢筋20形成的框架中穿设钢管30,并将吊装装置与所述钢管30连接。在本实施例中,所述钢管30的数量设置为两个;所述吊装装置具有吊环40,其通过吊绳42与吊装装置连接。所述吊环40下方装设有一山字钩41,该山字钩41呈山字型,其包括两个相背设置的挂钩。在本实施例中,钢管30穿设前,先将吊环40下方的山字钩41置于腹板钢筋20中,而后将两个钢管30穿设在腹板钢筋20形成的框架中,并同时使该两个钢管30穿设在吊环40下方的山字钩41中,即两个钢管30分别置于山字钩41的两个挂钩中,之后将两个钢管30与所述腹板钢筋20临时绑扎固定。在其他实施例中,也可在钢管30穿设入腹板钢筋20形成的框架后,再将山字钩41移动至腹板钢筋40中,使山字钩41的两个挂钩分别吊挂两个钢管30。较佳地,所述吊环40的数量设置为两个,所述吊环40设置在距离钢管30中心1.5m的位置处。进一步地,为了防止吊装装置作业过程中山字钩41发生滑动,从而在钢管30上靠近山字钩41的位置处设有定位筋31,对山字钩41的两个挂钩分别进行限位。

钢管30安装完成后,吊装装置起吊,在起吊过程中由信号工发出起吊指令,通过吊环40吊起腹板钢筋20中的钢管30,由此将腹板钢筋20吊起,在吊装过程中,腹板钢筋20的整体首先由横向变为纵向,此后,吊装装置开始匀速起吊,将腹板钢筋20吊至挂篮模板10的内部后,由操作工人配合吊装装置使腹板钢筋20缓慢下落,并平移至腹板钢筋20所需安装位置处,此即完成腹板钢筋20的初步定位。

待腹板钢筋20初步定位完成后,此时腹板钢筋20的底面落在底板底层钢筋上。为了防止连续梁混凝土浇筑完成,移除挂篮模板10后,与挂篮模板10紧贴的腹板钢筋20的一侧钢筋外露,故在挂篮模板10朝向所述腹板钢筋20的侧面上安装混凝土垫块(由于腹板钢筋的遮挡,图中未示出),该混凝土垫块与连续梁的混凝土标号相同,从而通过混凝土垫块使腹板钢筋20与挂篮模板10之间设有隔离缝。在本实施例中,挂篮模板10的侧面上,每平方米至少设置4个混凝土垫块。

混凝土垫块安装施工完成后,如图5所示,在腹板钢筋20的顶部,沿腹板节段钢筋的方向设置固定杆件70,在本实施例中,所述固定杆件70的数量设置为3个,且间隔距离为1m。所述固定杆件70的两端分别设有挂钩71,该固定杆件70两端的挂钩71分别挂设在腹板钢筋20的顶面和挂篮模板10的翼缘板处。并且,所述固定杆件70还具有一调节螺栓72。

待固定杆件70安装完成后,测量人员对腹板钢筋20进行测量定位,并依据该测量定位的结果,对固定杆件70的调节螺栓72进行调节,由此实现固定杆件70长度的调节,进而使腹板钢筋20进行移动,完成腹板钢筋20的精确定位。在本实施例中,如图6所示,所述调节螺栓72为花篮螺栓。

腹板钢筋20的精调合格后,由焊工及时将腹板钢筋20与上一节段预留钢筋焊接连接,焊接时采用双面焊,焊接接头应分批错开且对接区段的长度不小于50cm。此即完成腹板钢筋20的吊装。

腹板钢筋20吊装完成后,进行底板顶层钢筋的绑扎以及纵横向预应力管道的安装,待预应力管道安装固定到设计位置后,进行顶板钢筋的绑扎,待检验合格后,浇筑本节段混凝土,即完成本节段连续梁的施工。

如图7所述,为混凝土施工时连续梁节段腹板90中竖向预应力筋的示意图,所述预应力管道52一侧设有贯通连接的通管57,连续梁的混凝土在浇筑时,混凝土还需通过该通管57灌入预应力管道52中,并填充在竖向预应力筋51外周。为了避免预应力管道52中的混凝土发生渗漏,本发明还在竖向预应力筋51的底部设有防漏装置56,该防漏装置56位于垫片53上方,并紧贴所述垫片53。所述防漏装置53包括铁皮管和水泥砂浆等,所述水泥砂浆涂抹在垫片53与预应力管道52的焊接处,所述铁皮管包裹在所述水泥砂浆的外周。

进一步地,为了避免竖向预应力筋51张拉时,混凝土发生拉裂,故在靠近预应力管道52两端的位置处设置螺旋筋55,所述螺旋筋55与所述垫片53焊接固定,并沿预应力管道52的外周螺旋缠绕。

本发明连续梁节段腹板钢筋的吊装方法具有以下有益效果:

1)通过在地面上绑扎腹板钢筋,再吊装至底板底层钢筋上,可实现腹板钢筋和底板底层钢筋平行作业,极大地缩短施工时间,并且地面钢筋绑扎作业所需施工人数较少。

2)在竖向预应力筋安装过程中,为防止整体吊装脱落,设置垫片和止挡块,有效保证吊装时,竖向预应力筋的牢固性。

3)腹板钢筋由高空绑扎作业变为地面绑扎作业,可以增大施工作业面,而腹板钢筋整体吊装后,在吊篮内部进行安装焊接,缩短高空作业时间,提高施工的安全性。

以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明,本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而,实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定,本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

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