一种承插式可拆卸胀缝板及施工方法与流程

本发明属于水泥混凝土路面建设技术领域，涉及水泥路面胀缝构造及其施工方法，具体涉及一种承插式可拆卸胀缝板及施工方法。

背景技术：

这里的陈述仅提供与本发明有关的背景信息，而不必然构成现有技术。

胀缝(expansionjoint)指的是在水泥混凝土路面板上设置的膨胀缝，其作用是使水泥混凝土板在温度升高时能自由伸展。

根据胀缝的破坏机理分析，胀缝施工应做到以下几点：

(1)传力杆：胀缝传力杆的定位是否准确是胀缝施工成败的关键，传力杆要求必须清洁无锈，长度尺寸符合设计要求，端部应光滑，传力杆的硬质套子端部必须封闭，严防混凝土或稀浆进入，另外，绝对不能因某种原因用带肋钢筋代替圆钢。套管与传力杆端应留3cm的空隙，内可填塞沥青麻絮或纱头。用来固定传力杆的钢支架必须牢固，用来固定套子的一端应比另一端稍低，使传力杆能恰好在套子中心，传力杆还必须与路中线(或胀缝点的切线)平行。

(2)胀缝板：近年来施工普遍采用的一般有衫木板、松木板等软木类板材和粘胶板、泡沫板、沥青浸制压制板等合成材料类板材。胀缝要求平直，尺寸要准确。软木板类板材板中不能有硬结，在板上应按设计钻出略大于传力杆直径的孔，以利于传力杆安装且不至于漏浆。胀缝板宽通常有二种做法，一种板宽比路面板厚小4cm，然后用胶带粘4cm宽的泡沫板，在浇筑后混凝土达到5mpa后凿除泡沫板，灌入填缝料。另一种胀缝板宽度与路面厚度相同，然后直接凿除胀缝板3～4cm，灌入填缝料。

(3)胀缝及灌缝料胀缝要求同时垂直于路面和纵缝，宽度为2.0～2.5cm，上下宽度应一致，缝内不得有硬物或水泥混凝土浆，填缝料最好选用合格厂家生产的聚氯乙稀胶泥或自已按要求配制，但不得直接用加热沥青进行灌缝。

其中，对于胀缝板宽的两种做法存在以下缺点，第一种采用泡沫板的做法：泡沫板的强度不高，施工时极易弯曲变形，导致胀缝不平直，影响美观。第二种直接凿除胀缝板的做法：需要凿除20～40mm高度，施工比较困难，质量难以保证，且施工过程中易损伤路面。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本发明的一方面是提供一种承插式可拆卸胀缝板，减少施工工序，缩短了施工时间，能够提高道路施工的施工效率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种承插式可拆卸胀缝板，为由上板和下板通过凹凸槽拼接形成的平板，所述平板的宽度与路面板的厚度相等，所述上板的宽度与填缝的高度相等，所述上板的长厚面和下板的长厚面设有可以相互配合的凹凸槽。

本发明将胀缝板设置为上下两块板，并通过凹凸槽进行拼接，通过凹凸槽拼接既能够避免在施工时胀缝不顺直，又能够有效避免在摊铺路面板时胀缝板两侧的连浆。其优点为：首先，上板和下板材质相同，能够防止上板采用泡沫板在施工时的弯曲变形，而且无需施工过程对胀缝板进行凿除。其次，由于施工时直接拆除胀缝板的上板，拆除时对上板无损伤或损伤较小，因而可以对上板进行重复利用，从而降低了施工成本。

本发明的另一方面提供了一种利用上述胀缝板的施工方法，按照设计图纸，在胀缝处的一侧摊铺混凝土板，且混凝土板埋设传力杆，然后将上述胀缝板中的上板和下板拼接为胀缝板并在胀缝处安装，胀缝板的下板位于胀缝的下部，胀缝板的上板位于胀缝的上部，将传力杆套入套管内，在胀缝处的另一侧摊铺混凝土板，再将胀缝板的上板拆卸，向填缝处灌入填缝料。

本发明的有益效果为：

1.本发明胀缝板的结构简单，易于集中加工。

2.本发明胀缝板能够拆卸，且拆卸后上板无损伤或损伤较小，可以重复利用，节约资源，降低施工成本。

3.本发明能够提高施工质量，有利于成品保护。

4.本发明能够加快施工进度，缩短工期，有利于节约施工成本。

附图说明

构成本公开的一部分的说明书附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。

图1为典型实施方式的胀缝板的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为实施例中的胀缝板的结构示意图；

图4为图3的左视图；

其中，1、上板，2、下板，3、凹槽，4、凸槽，5、通孔。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本公开提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本公开所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本公开的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本公开中上板、下板、平板均为长方体的板状结构，板状结构有长边、宽边和厚边三种长度的边长，其边长的关系为：长边＞宽边＞厚边。长宽面为由长边和宽边为边缘构成的面。长厚面为由长边和厚边为边缘构成的面。宽厚面为由宽边和厚边为边缘构成的面。

本公开所述的上板和下板中的上、下并不是至空间位置关系，而是区别不同的板状结构进行的名称限定。

本公开所述的填缝，为胀缝的一部分，是胀缝施工过程中路面和施工后的胀缝板形成的需要灌入填缝料的缝隙。

本公开所述的路面板即为混凝土板。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在道路浇筑过程中胀缝处理存在质量问题的不足，为了解决如上的技术问题，本公开提出了一种承插式可拆卸胀缝板及施工方法。

本公开的一种典型实施方式，如图1～2所示，提供了一种承插式可拆卸胀缝板，为由上板1和下板2通过凹凸槽拼接形成的平板，所述平板的宽度与路面板的厚度相等，所述上板1的宽度与填缝的高度相等，所述上板1的长厚面和下板2的长厚面设有可以相互配合的凹凸槽。

本公开将胀缝板设置为上下两块板，并通过凹凸槽进行拼接，通过凹凸槽拼接既能够避免在施工时胀缝不顺直，又能够有效避免在摊铺路面板时胀缝板两侧的连浆。其优点为：首先，上板和下板材质相同，能够防止上板采用泡沫板在施工时的弯曲变形，而且无需施工过程对胀缝板进行凿除。其次，由于施工时直接拆除胀缝板的上板，拆除时对上板无损伤或损伤较小，因而可以对上板进行重复利用，从而降低了施工成本。

该实施方式的一种或多种实施例中，所述下板设有若干通孔，所述通孔的直径大于传力杆的直径。方便传力杆通过胀缝板安装于另一侧的混凝土板中。

该实施方式的一种或多种实施例中，所述通孔的直径等于用于套接传力杆的套管的外径。能够防止摊铺另一侧混凝土板的过程中胀缝板通过通孔的空隙进行连浆。

该实施方式的一种或多种实施例中，下板的长厚面设有凹槽，上板的长厚面设有与凹槽配合的凸槽。

本公开的另一方面提供了一种利用上述胀缝板的施工方法，按照设计图纸，在胀缝处的一侧摊铺混凝土板，且混凝土板埋设传力杆，然后将上述胀缝板中的上板和下板拼接为胀缝板并在胀缝处安装，胀缝板的下板位于胀缝的下部，胀缝板的上板位于胀缝的上部，将传力杆套入套管内，在胀缝处的另一侧摊铺混凝土板，再将胀缝板的上板拆卸，向填缝处灌入填缝料。

传力杆的作用是在两块路面板之间传递行车荷载和防止错台，增加相邻混凝土块之间的应力传递以防止混凝土路面局部受力较大造成混凝土路面不均匀沉降，传递应力使相邻混凝土块共同受力。

该实施方式的一种或多种实施例中，传力杆设置于混凝土板高度的中部，大约为1/2处。

该实施方式的一种或多种实施例中，摊铺混凝土板之前在路基上铺设胀缝钢筋笼，胀缝钢筋笼连接传力杆，然后摊铺混凝土板，使混凝土板埋设传力杆。

由于路基(基层)与混凝土板的膨胀系数不同，为了防止传力杆收到路基的影响，所以该系列实施例中，路基设有若干锚钉，将胀缝钢筋笼放置与锚钉上。防止胀缝钢筋笼与路基直接接触。

该实施方式的一种或多种实施例中，传力杆的端部与套管之间设有橡胶层。使传力杆端部与套管之间的空间进行填充，防止摊铺混凝土板影响该空间，从影响传力杆的伸缩。

该实施方式的一种或多种实施例中，将胀缝板安装后，将传力杆套入套管内，再将套管插入胀缝板的通孔内，然后摊铺胀缝处另一侧的混凝土板。

该实施方式的一种或多种实施例中，将传力杆套入套管内后，将胀缝板一侧的路面板的上表面、胀缝板上部的长厚面、胀缝板另一侧表面及套管表面覆盖塑料层。进一步防止胀缝板另一侧摊铺混凝土板时发生连浆。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本公开的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本公开的技术方案。

实施例

如图3～4所示，采用的承插式可拆卸胀缝板，为由上板1和下板2通过凹凸槽拼接形成的平板，平板的宽度与路面板的厚度相等，上板1的宽度与填缝的高度相等，上板1的长厚面和下板2的长厚面设有可以相互配合的凹凸槽；下板2的长厚面设有凹槽3，上板1的长厚面设有与凹槽3配合的凸槽4。

下板2设有若干通孔5，通孔5的直径大于传力杆的直径。通孔5贯穿下板2的两个长宽面。通孔5的直径等于用于套接传力杆的套管的外径。同时，通孔位于胀缝板宽度的1/2。

利用上述胀缝板的施工方法：

1.按照图纸，在胀缝处两侧的基层上安装若干锚钉，并且在锚钉上防止若干并排的胀缝钢筋笼，胀缝一侧的胀缝钢筋笼焊接传力杆，传力杆为圆钢，传力杆以胀缝处对称。

2.向胀缝一侧摊铺混凝土板，并是混凝土板完全凝固。

3.将上板和下板进行拼接形成胀缝板；将胀缝板安装在胀缝处，并使传力杆穿过胀缝板的通孔，将套管底部填充橡胶，形成橡胶层，使传力杆套入套管，并将套管插入胀缝板的通孔中。

4.在胀缝板与基层接触处布置一层油毛毡(防止胀缝板底部连浆)，将胀缝板一侧的路面板的上表面、胀缝板上部的长厚面、胀缝板另一侧表面及套管表面覆盖塑料膜(分别防止胀缝板上部及胀缝板中部的通孔连浆)。

5.向胀缝的另一侧摊铺混凝土板，并是混凝土板完全凝固。

6.撕掉胀缝板一侧的路面板的上表面、胀缝板上部的长厚面的塑料膜，将胀缝板的上板拆卸，露出填缝，并向填缝灌入填缝料。

以上所述仅为本公开的优选实施例而已，并不用于限制本公开，对于本领域的技术人员来说，本公开可以有各种更改和变化。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。