一种自润滑滑动橡胶支座的制作方法

本实用新型涉及滑动支座技术领域，具体涉及一种自润滑滑动橡胶支座。

背景技术：

目前，常规使用的滑动支座大多采用聚四氟乙烯（ptfe）作为主体结构，ptfe使用温度超过30°c时承载能力急剧下降，低于-35°c时，已不能再使用了。ptfe在v=2mm/s，p=30n/mm2试验条件下滑动10km后则会变成粉末状，因此其只适宜低速、低承载、摩擦系数要求不高、对使用寿命无要求、有油润滑条件下作为滑动材料使用。

鉴于上述问题，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种自润滑滑动橡胶支座，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本实用新型中提供了一种自润滑滑动橡胶支座，有效的克服了背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种自润滑滑动橡胶支座，包括橡胶主体以及至少对所述橡胶主体的摩擦面进行覆盖的组合结构；

其中，所述组合结构包括至少一层金属网以及对其进行包覆的改性聚四氟乙烯主体。

进一步地，所述金属网为铜网结构。

进一步地，所述金属网平行于所述摩擦面。

进一步地，所述金属网在向所述摩擦面上投影后完全覆盖所述摩擦面。

进一步地，所述金属网仅包括一层，或者，为多层的组合体。

进一步地，当所述金属网为多层的组合体时，各层之间固定连接，或者，仅罗列堆叠。

进一步地，所述橡胶主体包括3n个摩擦面，所述摩擦面均为矩形，且每3个所述摩擦面首尾依次相连后形成凸起结构，或者首尾依次相连后形成凹陷结构，其中，n为正整数。

进一步地，所述凸起结构或者所述凹陷结构的截面为矩形，或者截面为等腰梯形。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

在本实用新型中，相对于原来整体的聚四氟乙烯结构，组合结构的设置提高了滑动支座滑动摩擦部分的耐磨性，同时对实现缓冲的橡胶主体也起到了整体的增强作用，从而提高了整个滑动支座对于高速、高承载、高摩擦系数的承受能力，延长了使用寿命，实现了更加可靠的自润滑，金属网在加工完成后可通过轧机轧压改性聚四氟乙烯结构，将轧压完成后的组合结构在氮气的保护下进行烧结即可。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为橡胶主体和组合结构的组合示意图；

图2为橡胶主体和组合结构，以及组合结构自身的分体示意图；

图3为每层金属网仅设置一层，且设置多层金属网的示意图；

图4为每层金属网设置多层，且设置多层金属网的示意图；

图5为自润滑滑动橡胶支座为板式滑动支座的示意图；

图6为自润滑滑动橡胶支座为伸缩缝用滑动支座的一种示意图；

图7和图8为图6中滑动橡胶支座的使用示意图；

图9为自润滑滑动橡胶支座为伸缩缝用滑动支座的另一种示意图；

图10为图9中滑动橡胶支座的使用示意图；

图11为凸起结构截面为矩形，且n为2时滑动橡胶支座的截面示意图；

图12为凹陷结构截面为矩形，且n为2时滑动橡胶支座的截面示意图；

图13为凸起结构截面为等腰梯形，且n为1时滑动橡胶支座的截面示意图；

图14为凹陷结构截面为等腰梯形，且n为1时滑动橡胶支座的截面示意图；

附图标记：橡胶主体1、摩擦面11、组合结构2、金属网21、抗磨主体22、梁体3。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

一种自润滑滑动橡胶支座，包括橡胶主体1以及至少对橡胶主体1的摩擦面11进行覆盖的组合结构2；其中，组合结构2包括至少一层金属网21以及对其进行包覆的改性聚四氟乙烯主体22。

如图1和2所示，在本实用新型中，相对于原来整体的聚四氟乙烯结构，组合结构2的设置提高了滑动支座滑动摩擦部分的耐磨性，同时对实现缓冲的橡胶主体1也起到了整体的增强作用，从而提高了整个滑动支座对于高速、高承载、高摩擦系数的承受能力，延长了使用寿命，实现了更加可靠的自润滑。金属网21在加工完成后可通过轧机轧压改性聚四氟乙烯主体22，将轧压完成后的组合结构2在氮气的保护下进行烧结。

其中，金属网21优选铜网结构，原因在于其具有高导热性、耐腐蚀性且易加工成型，可使得成型完成的组合结构2可更加方便的贴合于橡胶主体1表面，其中，二者之间可通过粘接的方式实现固定连接，此种方式可尽可能的降低组合结构2的厚度，当然，如通过连接件进行连接的方式也在本实用新型的保护范围内。

继续参见图1和2，优选金属网21平行于所述摩擦面11设置，从而使得金属网21能够与滑动支座所受到的力更加适应，通过其与摩擦面11适应性的延伸一方面可加快导热，另一方面可提高改性聚四氟乙烯主体22与其所支撑结构的均匀性接触，延长使用寿命。

作为上述实施例的优选，金属网21在向摩擦面11上投影后完全覆盖摩擦面11，从而保证整个摩擦面11的增强效果是等同的，避免因局部的薄弱而形成破坏点，从而影响整体的使用寿命。

其中，金属网21仅包括一层，或者，为多层的组合体，当金属网21为多层铜网的组合体时，各层之间固定连接，或者，仅罗列堆叠。具体地，金属网21的数量可根据具体的摩擦工况，以及组成金属网的金属丝截面大小而共同决定，其中，当金属网21为多层的组合时，可将各层首先通过轧压的方式进行连接，也可仅将各层通过罗列堆叠的方式放置在一起而进行与改性聚四氟乙烯主体22的轧压。如图3所示，展示设置多层金属网21，且每层金属网21仅包括一层的情况，如图4所示，展示了设置多层金属网21，且每层金属网21包括三层的情况，以上以及其他数量的组合均在本实用新型的保护范围内。

上述实施例中的自润滑滑动橡胶支座可用作板式滑动支座，如图5所示，其中，组合结构2可根据实际的需要对橡胶主体1进行覆盖，当然此种组合的形式也可用于伸缩缝中与梁体3相对滑动的滑动支座结构，此种应用下，橡胶主体1的结构具有以下优化形式：

橡胶主体1包括3n个摩擦面11，摩擦面11均为矩形，且每3个摩擦面11首尾依次相连后形成凸起结构，或者首尾依次相连后形成凹陷结构，其中，n为正整数。本实施例中的优化方式主要针对伸缩缝中与梁体3相对滑动的滑动支座结构，因此考虑与梁体3的连接形式，如图6所示，当三个摩擦面11首尾依次连接形成凸起结构时，嵌入位于梁体3内的凹陷区域，使得二者的相对滑动可保证直线性，其中，图7和图8展示了两种橡胶主体1的结构形式，一种全部嵌入梁体3内，一种局部嵌入梁体3内，而需要说明的是，组合结构2仅对橡胶主体1的摩擦面11进行覆盖，此种形式可有效的降低成本。

图9和10中展示了三个摩擦面11首尾依次连接形成凹陷结构时，对梁体3的外围进行局部包覆，使得二者的相对滑动可保证直线性，同样的，组合结构2仅对橡胶主体1的摩擦面11进行覆盖。本实用新型中没有对曲面形式的摩擦面11进行说明，原因在于其在生产加工的过程中，生产难度极大。

作为上述实施例的优选，凸起结构或述凹陷结构的截面为矩形，或者截面为等腰梯形。

如图11~14所示，截面为矩形的情况使得滑动支座的加工简单，而等腰梯形的截面形状使得滑动支座相对于梁体3的直线滑动性更好，且可避免二者之间的脱落。其中，图11和12展示了n为2的情况，图13和14展示了n为1的情况。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。