复合线状体的末端固定结构的制作方法
【专利摘要】本申请涉及一种复合线状体的末端固定结构，其具备：复合线状体(20)，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状；楔体(30)，其形成为筒状，并且其外径从承受拉伸力的顶端部向固定侧的后端部扩径，在其内壁面(42)转印所述复合线状体的外表面，形成有与复合线状体(20)的外表面卡合的内壁面(42)；以及套筒(50)，其设置于楔体(30)的外周侧，并具有朝向固定侧的后端部扩径的圆锥状中空的内部结构，楔体(30)包含多个分割楔体(40)，多个分割楔体(40)以在圆周方向上被分割，且使分割面(43)有间隙地相互对置的方式形成，分割楔体(40)的内壁面(42)由细微凹凸(42b)形成，由此能够在短时间内进行加工，而且长期维持充分的把持力。
【专利说明】
复合线状体的末端固定结构
技术领域
[0001]本发明涉及一种张拉复合线状体时用于末端固定的复合线状体的末端固定结构，其中复合线状体在土木、桥梁等领域中用于补强结构体。
【背景技术】
[0002]复合线状体作为代替PC钢绞线的材料而被人们所知。复合线状体是通过用环氧树脂等热固化树脂将碳纤维等连续纤维复合化，以1X7等绞线状成型的。与PC钢绞线相同，复合线状体具有高拉伸强度和高弹性系数，而且具有重量轻且不生锈等特点。利用这些特征，复合线状体在土木、桥梁等领域中被用作现有桥梁的修补用电缆、预应力混凝土梁及粧的补强用张拉材料、后张法(post-tens1n)式桥梁横梁补强材料等。当将复合线状体用于这种用途时，为了张拉复合线状体，需要用于把持其两端部的末端固定构件。
[0003]作为末端固定结构，已知的有将树脂补强碳纤维作为芯的电线的拉粧端部的技术(例如，日本国专利公开公报特开平8 — 237840号公报)。即，将圆筒状二分割结构的缓冲套筒用在绞合电线的拉粧端部，其中，所述缓冲套筒由将以锌等为主成分的金属材料形成，并在其内周面具有与树脂补强碳纤维的外周卡合的卡合面。其中，通过如下方式形成拉粧端部，即，在将树脂补强碳纤维作为加强构件并在其周围绞合导电用金属线而成的电线中，在张力构件和导电用金属线的绞合层之间设置缓冲套筒，在这些外侧装上金属套筒，并且压缩固定金属套筒而形成拉粧端部。在该技术中，缓冲套筒在其内周面具有与树脂补强碳纤维的外周卡合的卡合面，且为二分割结构，因此可容易安装于树脂补强碳纤维，并且以圆筒状成型，因此在压缩金属套筒时不会施加局部的压缩力，从而具有防止树脂补强碳纤维的压垮或破损等损伤的效果。
[0004]另外，作为复合线状体的末端固定结构，已知的是:在复合线状体上包覆防滑片，并在防滑片上包覆由金属制成的编织层(braid)，并通过楔子夹住该部分而进行固定的结构(例如，日本国专利第5426678号公报)。其中，利用张拉复合线状体时在楔子上产生的外力，使楔子紧固复合线状体，此时，位于楔子下部的防滑片和编织层与复合线状体的凹凸部相应地产生变形，并通过基于该变形的缓冲作用和基于防滑片的摩擦力，从而具备在不产生由剪切导致的损伤的情况下，在高张拉力的状态下把持复合线状体的功能。
[0005]此外，还提出使用树脂制复合缓冲材料来代替防滑片的方法(例如，日本国特开平01 — 272889 号公报)。
【发明内容】
[0006]在上述复合线状体的末端固定结构中，存在如下问题。即，在上述技术中，为了形成绞合导电用金属线而成的电线的拉粧端部，需要用于进行压缩加工的机械装置。但若使用机械装置则会导致高成本。另外，对上述技术所示的二分割的缓冲套筒而言，为了防止压缩力局部集中而引起碳纤维芯的压垮受损，需要采用以锌等为主要成分的金属进行制造。
[0007]另外，当在复合线状体中重叠多张防滑片而使用时，在准备阶段需要层叠多张防滑片的劳力和时间。另外，当将以上述方式准备的两个长条状防滑片安装在复合线状体时，需要使防滑片的方向与复合线状体的轴向平行，并且需要均等地保持两个防滑片的间隔而进行安装，因此在作业时需要熟练的技巧、劳力和时间。
[0008]另外，在上述方法中，存在如下问题:需要一定人数的熟练者，并且经过复杂的多个工艺从而耗费时间。
[0009]此外，当使用复合缓冲材料时，能够将操作时间缩短至10分钟左右，但对于使用PC钢绞线的固定结构，操作时间缩短为I分钟左右，需要进一步将作业时间缩短。另外，若对作为复合缓冲材料的树脂持续施加较大的力，则会发生变形、破损，因此存在经不起长期使用的顾虑。
[0010]另一方面，树脂制复合缓冲材料蠕变量多，不适合供长期使用的固定。而且，复合缓冲材料的树脂发生蠕变变形，因此经不起长期使用。
[0011]在此，本发明的目的在于，提供如下一种复合线状体的末端固定结构:无需使用用于压缩的机械装置，并且不使用难以进行作业的防滑片或复合缓冲材料等，通过保持充分的把持力的末端固定结构，能够简单地进行固定作业，并且经得住长期使用。
[0012]本发明的复合线状体的末端固定结构具备:复合线状体，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状;楔体，其形成为筒状，并且其从拉伸侧的小径侧的顶端部向固定侧的大径侧的后端部扩径，在其内壁面转印有所述复合线状体的外表面，并形成有与所述复合线状体的外表面卡合的被卡合部；以及套筒，其设置于所述楔体的外周侧，并具有朝向固定侧的大径侧的后端部扩径的圆锥状中空的内部结构，所述楔体包含多个分割楔体，其中，多个所述分割楔体以在圆周方向上被分割，且各分割面具有间隙地相互对置的方式形成，所述分割楔体的所述内壁面由细微的凹凸面形成。
[0013]本发明的复合线状体的末端固定结构具备:复合线状体，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状;楔体，其形成为筒状，并且其外径从承受拉伸力的顶端部向作为固定侧的后端部扩径，在其内壁面转印有所述复合线状体的外表面，并形成有与所述复合线状体的外表面卡合的被卡合部；以及套筒，其设置于所述楔体的外周侧，并具有朝向作为固定侧的后端部扩径的圆锥状中空的内部结构，所述楔体包含一对分割楔体，所述一对分割楔体以在圆周方向上分割成两部分，且使分割面具有间隙地相互对置的方式形成，所述一对分割楔体设置有卡合部，所述卡合部限制相互的所述复合线状体在轴方向的移动，所述一对分割楔体的所述内壁面由细微的凹凸面形成。
【附图说明】
[0014]图1是示出本发明的第一实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构的纵剖面图。
图2是示出所述固定结构中的分割楔体和套筒的纵剖面图。
图3是示出所述固定结构中的复合线状体和楔体的立体图。
图4是示出所述复合线状体和楔体的分解立体图。
图5是示出所述固定结构横剖面图。
图6是示出所述固定结构的主要部分的放大图。
图7是示出所述固定结构中的表面粗糙度、楔子长度、固定效率的关系的说明图。 图8是示出本发明的第二实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构中的复合线状体和楔体的立体图。
图9是示出所述固定结构中的复合线状体和楔体的分解立体图。
图10是示出所述复合线状体和楔体的横剖面图。
图1IA是示出所述楔体的偏差量的试验方法的说明图。
图1lB是示出所述偏差量试验方法中使用的卡止部的说明图。
图12是示出所述偏差量试验方法中的负荷与楔子位置的关系的说明图。
图13是示出所述偏差量试验方法中的负荷与楔子位置的关系的说明图。
图14是示出所述偏差量试验方法中的负荷与楔子位置的关系(比较例)的说明图。
图15是示出所述偏差量试验方法中的负荷与楔子位置的关系(比较例)的说明图。
图16是示出本发明的第三实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构中的复合线状体和楔体的分解立体图。
图17是示出本发明的变形例所涉及的楔体的主要部分的说明图。
图18是示出本发明的变形例所涉及的楔体的主要部分的说明图。
【具体实施方式】
[0015]下面，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
[0016]图1是示出本发明的第一实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构的纵剖面图，图2是示出所述固定结构中的分割楔体和套筒的纵剖面图，图3是示出所述固定结构中的复合线状体和楔体的立体图，图4是示出所述复合线状体和楔体的分解立体图，图5是示出所述固定结构的横剖面图，图6是示出所述固定结构的主要部分的放大图。在本说明书中，轴方向表示复合线状体20延伸的(长度)方向。
[0017]复合线状体的末端固定结构10具备:复合线状体20，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状;楔体30，其覆盖该复合线状体20并由金属材料制成；以及套筒50，其设置于该楔体30的外周侧并由金属材料制成。此外，图1中，从左方作用拉伸力，右端部是自由端。在楔体30中，将拉伸侧的小径侧称为顶端部，将固定侧的大径侧称为后端部。
[0018]复合线状体20具有绞合多根单丝21而成的结构。单丝21以碳纤维(连续纤维)和基体树脂(具代表性的是环氧树脂等热固化树脂)作为主材料。
[0019]具有外径为15.2mm的1X7的绞合结构的复合线状体20以如下方式构成:单丝21以一根芯单丝21a作为中心，在其周围绞合六根侧单丝21b。芯单丝21a及侧单丝21b的直径均为5.1mm。芯单丝21a与侧单丝21b的夹角，即捻回角具代表性的是9°，该捻回角的优选范围是18°以下。
[0020]楔体30的内径由作为被固定体的复合线状体20的形状决定。因此，为了在不会压坏复合线状体20程度的压力下获得充分的固定效率，需要确保足够的长度。作为具体的长度，以侧单丝21b返回到圆周方向的相同位置的I捻距(pitch)为基准而决定。在下文中描述关于决定的过程。
[0021]楔体30通过组合在圆周方向分割成两部分的分割楔体40而形成为中空的圆锥台状。
[0022]分割楔体40具有半圆筒状的主体41和凹凸部42a，所述凹凸部42a设置于该主体41的内壁面(卡合部)42并与复合线状体20的外形相嵌合。该凹凸部42a具有将构成复合线状体20的单丝21的外形转印而成的凹凸，呈所谓的绳结状。在形成将外形转印而成的这一凹凸的基础上，如图6所示，在内壁面形成有细微凹凸42b。此外，在图6中，内壁面42的凹凸部42a的突起在侧单丝与侧单丝之间被图示，为了使复合线状体20的嵌入操作容易进行，也可以设置倒角。
[0023]在内壁面42，通过这些绳结状的凹凸部42a，能够在复合线状体20与楔体30之间得到高摩擦力。而且，通过细微凹凸42b产生如下效果:增大了与复合线状体20的各单丝21的接触面积，并且使容易变形的复合线状体20在剖面方向上进一步增大摩擦力。细微凹凸42b实现长时间的高把持力和稳定的固定。
[0024]为了求出适当的表面粗糙度和楔子长度，进行了拉伸试验。图7示出了如下关系:对于复合线状体20，在改变了表面粗糙度和楔子长度的情况下，由基于楔体的固定结构进行拉伸试验时的表面粗糙度、楔子长度、固定负荷、固定效率、断裂状况、及评价的关系。固定效率为固定负荷与复合线状体的规定断裂负荷之比。固定效率超过75%时，评价计为〇(良)。
[0025]在调整作为铸件的分割楔体40的表面粗糙度方面存在各种方法，该实施方式中是在形成分割楔体40后，通过后期加工以增加表面凹凸的方式进行调整。用触针式表面粗糙度测量仪来测定表面粗糙度。
[0026]形成细微凹凸42b的内表面的表面粗糙度Rz(十点平均粗糙度)为60-500μπι时较佳，由于形成适当大小的细微凹凸42b，因此如上所述摩擦力增大，从而可以得到高固定负荷。
[0027]若表面粗糙度过小(Rz= 30μπι以下)，则由于细微凹凸42b的尺寸较小，因此摩擦力降低，从而导致脱落。另外，若表面粗糙度过大(Rz = SOOym以上)，则由于细微凹凸42b过大，使复合线状体20的表面受损，因此无法提高固定负荷。另一方面，将绳股间的凹槽转印而成的绳结状突出部被削掉，接触面积显著减小，从而导致脱落。
[0028]另一方面，关于楔子长度，在表面粗糙度Rz= 200的条件下，用130mm、150mm、210mm、280mm等各种长度进行了试验。复合线状体20的I捻距是209mm。其中，在长度为150mm、210mm、280mm的情况下是合格的。此外，长度在130mm以下时，由楔体30的紧固产生的侧压会导致复合线状体20受损，因此在较低固定负荷下发生断裂。此外，在长度在相当于I捻距的200mm以上的情况下，摩擦面积增大，因此能够得到更高的固定负荷。若超过相当于I捻距的13 4 %的2 8 O m m，则缺乏实用性。通过本次试验结果，得知长度采用I捻距的7 2 % -134%较恰当。
[0029]此外，在主体41的圆周方向的端面形成有分割面43。另外，在顶端部侧，设有随着接近端口而扩径的扩径部44。
[0030]如上所述，楔体30呈二分割结构，因此能够安装在复合线状体20的任意位置，安装后覆盖复合线状体20的整个圆周，并且具有大致圆锥台状的外形。
[0031]分割楔体40以如下方式成形。即，以具有与上述外径为15.2mm的1X7的绞合结构的复合线状体20为相同结构的复合线状体作为原型，制作3D CAD数据，或者用3D扫描仪等扫描外形，从而进行数据化。通过该数据制作模型。由模型形成砂型，通过铸造方式制造分割楔体40。材质采用成型性、强度、韧性、疲劳强度优异的球状石墨铸铁。球状石墨铸铁的收缩率为I %，比钢铁的收缩率3%小，因此尺寸精度尚。另外，石墨为片状的灰口铸铁，其疲劳龟裂在层间发展而导致疲劳强度较低，与此相对地，由于球状石墨铸铁为球状的石墨而使疲劳龟裂停止发展，因此疲劳强度较高。此外，将楔体的内壁面的表面制作成Rz为60-500μπι的范围内的细微的凹凸形状。
[0032]此外，对于分割楔体40的内壁面42的表面粗糙度，使用触针式表面粗糙度测量仪测定Rz。
[0033]在分割楔体40的内表面，具体而言，具有如下绞线形状的绳结:基于单丝21的外形转印的绞线形状的绳结是直径为5.1mm且相对于芯单丝21a具有18°以下的角度的圆弧。此夕卜，在内壁面具有细微凹凸42b。
[0034]由于分割楔体40的内表面的凹凸42a是按照复合线状体20的形状而制作的形状，因此，若将其装在复合线状体20，则与复合线状体20的绳结吻合，从而由分割楔体40填满基于复合线状体20的绞合结构的表面绳结。
[0035]一对分割楔体40以使分割面43相互对置的方式相邻，并形成有规定尺寸的间隙S。该规定尺寸例如为3-6_。
[0036]楔体30具有如下结构:其外径从顶端部向后端部扩径，在其中空部卡合有复合线状体20。
[0037]这种复合线状体的末端固定结构10以如下方式组装。即，将套筒50套在复合线状体20的外周上。接着，通过使一对分割楔体40以顶端部朝向套筒50侧的方式嵌合于复合线状体20而形成楔体30。然后，使套筒50朝向楔体30移动，从而与其嵌合。
[0038]根据以该方式构成的复合线状体的末端固定结构10，在复合线状体20被拉伸时起到如下作用。即，复合线状体20与楔体30被一体化，因此，若拉伸复合线状体20，则与此同时楔体30被拉入套筒50中。若楔体30被拉入套筒50，则楔体30通过其倾斜度来紧固复合线状体20。通过该紧固，楔体30和复合线状体20各自的摩擦力进一步增大，从而使二者的一体化更加牢固。
[0039]并且，在将复合线状体20作为原型而由上述方法得到的分割楔体40的内表面，具有将构成复合线状体20的单丝21的外形转印而成的凹凸。通过具有该凹凸，楔体30牢固地卡合于复合线状体20，并且不使用树脂缓冲材料等，因此能够长时间得到高把持力。
[0040]套筒50由金属材料制成，并形成为具有内径从顶端部向后端部扩径的圆锥状中空的内部结构，并具有固定外径的筒状。此外，使楔体30的外径的扩径角度略大于套筒50的内径的扩径角度C。由此，能够减小端口侧(施加有拉伸力一侧的顶端部)的侧压，能够减少端口的应力集中，从而能够得到较高把持力。另外，在这种形状的基础上，在扩径部44中对端口进行R加工，使端口附近朝向顶端部侧呈锥形(扩径)，从而进一步提高效果。
[0041]而且，楔体30是圆筒状二分割的简单成型体，因此并不需要特意做安装的准备，能够在短时间内容易安装于复合线状体20。另外，楔体30的内表面具有与复合线状体20嵌合的形状，因此在进行安装操作时，将楔体30推压至复合线状体20，由此自然地与复合线状体20嵌合。因此，无需特别熟练的技巧，普通的操作者就能够容易地实现规定的质量。
[0042]根据本实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构10，并不是通过由压缩装置产生的压缩力来生成固定力，而是通过由楔体30与套筒50产生的紧固力来生成固定力。通过楔体30的紧固来牢固地紧固复合线状体20，从而能够发挥高固定力。
[0043]另外，楔体30形成为与复合线状体20的外形相嵌合的形状，因此只需进行包覆的操作，并且即使不依赖于由熟练的操作者进行的操作，也能够得到所期望的质量，从而能够简单地进行固定操作。
[0044]图8是示出本发明的第二实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构1A中的复合线状体和楔体的立体图。图9是示出所述固定结构中的复合线状体和楔体的分解立体图。图10是示出所述复合线状体和楔体的横剖面图。此外，在图8-10中，对与图1-图6相同的功能部分标注相同的附图标记，并省略对其的详细说明。
[0045]复合线状体的末端固定结构1A具备:复合线状体20，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状;楔体30A，其覆盖该复合线状体20并由金属材料制成；以及套筒50(参照图1 )，其设置于该楔体30A的外周侧并由金属材料制成。
[0046]楔体30A通过组合在圆周方向上分割成两部分的一对分割楔体140、150而形成为中空的圆锥台状。
[0047 ]如图8-图1O所示，一个分割楔体140具有半圆筒状的主体41。在该主体41的内壁面(卡合部)42设置有与复合线状体20的外形嵌合的凹凸部42a。主体41的圆周方向的端面被形成有分割面43。分割面43设置有朝向另一个分割楔体150的凹部153 (将在下文中描述)突出设置的突出部143和与突出部154(将在下文中描述)对置而配置的凹部144。
[0048]另一个分割楔体150具有半圆筒状的主体41。该主体41的内壁面(卡合部)42设置有与复合线状体20的外形嵌合的凹凸部42a。主体41的圆周方向的端面被形成有分割面43。分割面43具备朝向一个分割楔体140设置并与上述的突出部143对置配置的凹部153和朝向上述的凹部144突出设置的突出部154。上述的突出部143和凹部153、突出部154和凹部144沿着轴向被卡止，由此构成限制一对分割楔体140、150相互在复合线状体20的轴方向上移动的卡止部。
[0049]—对分割楔体140、150间的间隙S需要被设定为:直至复合线状体20被施加拉力而断裂，为了发挥楔子效果，而不会产生干扰。因此，在设置分割楔体140、150的无负载状态下，分割楔体140、150没有充分进入套筒50中，因此间隙S会更大。为使这些分割楔体140、150在无负载状态下切实地进行卡止，需要满足以下的条件。
[0050]突出部143的突出高度H按如下条件规定。即，如图10所示，突出部143的突出高度H被形成为大于复合线状体20的公称直径dq(没有施加负荷的状态下的外接圆的直径)与作为凹凸部42a的最大深度位置(凹凸部42a的内壁面42沿着轴向旋转而移动时的深度达到最大的位置)与分割面43的距离的最大深度K的2倍之差。因此，若在复合线状体20处安装一对分割楔体140、150，则在一对分割楔体140、150之间形成间隙S (这是由于公称直径dq>最大深度KX2)。此外，就凹部153的深度L而言，通过将其设定成一定大于突出部143的高度H，从而设置为凹部153的底部与突出部143的顶端不会干扰。因此，深度 > 高度!1>公称直径dq —最大深度2K，突出部143在用分割楔体140、150包覆复合线状体20的状态下一定会插入于凹部153内，呈暂时的卡止状态。
[0051]此外，分割楔体140、150设置有用于设置O环(未图示)的槽160。若O环被设置于槽160处，则能够高效地进行使复合线状体20穿过分割楔体140、150的内部并与内壁面42的凹凸部42a吻合的定位操作。
[0052 ]与上述的复合线状体的末端固定结构1相同，根据以该方式构成的复合线状体的末端固定结构10A，复合线状体20与楔体30牢固地一体化得以实现。另外，在这一过程中有时会在一对分割楔体140、150的相互之间，在复合线状体20的轴方向上由于略微的平衡差异产生偏差量。然而，就复合线状体20和凹凸部42a而言，在绳结吻合的位置，突出部143与凹部153、突出部154与凹部144在轴方向上被卡止，因此能够将沿着复合线状体20的轴向的偏差抑制在最小程度。
[0053]此外，由于楔体30A是通过铸造方式制成的，因此能够任意地形成突出部及凹部，容易进彳丁制造。
[0054]图11A、图11B、图12-图15是示出在有无卡合部的情况下测量该偏差量的偏差量试验方法的说明图。在该偏差量试验方法中，在拉伸试验机设置复合线状体并在规定位置设置楔体和套筒，逐渐施加负荷，在每个施加负荷步骤中测量从套筒至楔子后端的残留长度。由于楔体由多个分割楔体以成套方式构成，故测量多个分割楔体各自的从套筒至楔子后端的残留长度。可以想到这些多个分割楔体若被均等地拉入，则能够得到较高固定性能，若发生偏差，则固定性能下降。就偏差量而言，比较图1lA中的从套筒50至楔子后端的残留长度tl及t2，取其差值。
[0055]在该试验方法中，作为复合线状体20，将单丝设为1X7/直径15.2mm，标准断裂负荷设为270kN，针对轴向长度为200mm的楔体30A和轴向长度为200mm的楔体30进行了试验。另外，如图1lB所示，在用于该试验方法的卡止部中，将突出部的尺寸设为底边20.6mm、上边20_、高度8_，将凹部的尺寸设为底边21.1mm、上边20.5mm、深度8.2mm。
[0056]如图12及图13所示，在第二实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构1A中，由于一对分割楔体140、150被均等地拉入，故不产生偏差量，在290kN( 1.07Pu)下发生断裂，可见能够得到较高的固定负荷。
[0057]相对与此，如图14及图15所示，在未设置有卡止部的比较例中，直至180kN，分割楔体140、150被均等地拉入，但从超过180kN开始，分割楔体140被拉入，与之相对，分割楔体150未被拉入，因此一对分割楔体140、150产生偏差，偏差量达到最大的4.29mm，并在固定负荷224kN(0.83Pu)这一较低固定负荷下发生了断裂。
[0058]图16是示出本发明的第三实施方式所涉及的复合线状体的末端固定结构1B中的复合线状体和楔体30B的分解立体图。在图16中，对与图8-图10相同的功能部分标注相同的附图标记，并省略对其的详细说明。楔体30B通过组合在圆周方向上分割成两部分的一对分割楔体140A、150A而形成为中空的圆锥台状。
[0059]在一个分割楔体140A中，在上述分割楔体140的基础上，进一步地在复合线状体20的轴向的不同位置设置有一组凹部145及突出部146。在另一个分割楔体150A中，在上述分割楔体150的基础上，进一步设置有一组突出部155及凹部156，通过凹部145与突出部155、凹部156与突出部146构成了卡合部。
[0060]若通过该方式来构成，则能够得到与上述的复合线状体的末端固定结构1A相同的效果，并且在分割楔体为小型因而不能形成较大突出部的情况下，通过设置多组小型的突出部和凹部，能够得到稳定的固定性能。
[0061]虽然在上述楔体30A、30B中，将突出部143以长方体状形成，但不限于这种形状。并且，也可以是图17所示的圆锥状的突出部143A及凹部153A，还可以是图18所示的半球状的突出部143B及凹部153B。
[0062]此外，本发明并不限于上述实施方式。例如，楔体可以是三分割结构也可以是四分割结构。另外，在不脱离本发明主旨的范围内，理所当然可以实施多种变形。
【产业上的可利用性】
[0063]可以获得一种通过不使用压缩装置或缓冲材料也能够保持充分的摩擦力的结构，能够简单地进行固定操作的复合线状体的末端固定结构。
【主权项】
1.一种复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 具备:复合线状体，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状； 楔体，其形成为筒状，并且其外径从承受拉伸力的顶端部向固定侧的后端部扩径，在其内壁面转印所述复合线状体的外表面，形成有与所述复合线状体的外表面卡合的被卡合部；以及 套筒，其设置于所述楔体的外周侧，并具有朝向固定侧的后端部扩径的圆锥状中空的内部结构， 所述楔体包含多个分割楔体，所述多个分割楔体以在圆周方向上被分割，且使分割面有间隙地相互对置的方式形成， 所述分割楔体的所述内壁面由细微的凹凸面形成。2.根据权利要求1所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述分割楔体的所述内壁面的凹凸的表面粗糙度在粗糙度Rz = 60-500ym的范围内。3.根据权利要求1所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 将所述分割楔体的长度设为侧单丝的I捻距的72-134%。4.根据权利要求1所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述分割楔体的材质为球状石墨铸铁。5.根据权利要求1所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 其是使用所述分割楔体的所述末端固定结构， 所述套筒的内径的扩径角度与所述分割楔体的外径的扩径角度相同或小于所述分割楔体的外径的扩径角度， 所述被卡合部的所述顶端部侧的内径平滑地扩径。6.根据权利要求1所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述多个的分割楔体设置有卡止部，所述卡止部限制相互的所述复合线状体在轴向上的相对移动。7.根据权利要求6所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述卡止部包括:突出部，其从一个分割楔体朝向其他分割楔体而设置;和凹部，其设置于所述其他分割楔体。8.一种复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 具备:复合线状体，其用树脂材料将连续纤维复合化，并成形为绞线状； 楔体，其形成为筒状，并且其外径从承受拉伸力的顶端部向固定侧的后端部扩径，在其内壁面转印所述复合线状体的外表面，形成有与所述复合线状体的外表面卡合的被卡合部；以及 套筒，其设置于所述楔体的外周侧，并具有朝向固定侧的后端部扩径的圆锥状中空的内部结构， 所述楔体由一对分割楔体构成，所述一对分割楔体以在圆周方向上被分割成两部分，且使分割面有间隙地相互对置的方式形成， 所述一对分割楔体设置有卡止部，所述卡止部限制相互的所述复合线状体在轴向上的移动， 所述一对分割楔体的所述内壁面由细微的凹凸面形成。9.根据权利要求8所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述卡止部包括:突出部，其从一个分割楔体朝向另一个分割楔体而设置;和凹部，其设置于所述另一个分割楔体。10.根据权利要求9所述的复合线状体的末端固定结构，其特征在于， 所述突出部的高度被形成为大于所述复合线状体的公称直径与从所述分割面到所述内壁面的最大深度位置的距离的2倍之差。
【文档编号】E04G23/02GK105887699SQ201610070821
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年2月2日
【发明人】真锅太辅, 蜂须贺俊次, 木村浩, 松田文弘, 甲斐信博, 新村洋行, 芦塚康佑
【申请人】东京制纲株式会社, 日之出水道机器株式会社