一种高效率组合式连体凿及制备方法与流程

本发明是一种连体凿，特别涉及一种高效率组合式连体凿及制备方法。

背景技术：

传统的单一凿握柄都受杆径限制，六边形、八变形、四边形或椭圆形等，外形僵硬，握感不佳，不带减震功能。敲击使用时，凿子带有很强的震动，使得操作很不稳定，容易脱手打滑。传统的装柄凿，由于手柄和铁件采用紧压方式安装，没有稳定的固定设计。所以在长时间的使用过程中，手柄会慢慢松动，导致上下滑动。大大影响操作稳定性。

技术实现要素：

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，结构紧凑，握手柄与主体件，带有减震防滑功能，贴合手型设计的一种高效率组合式连体凿及制备方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种高效率组合式连体凿，包括主体件，所述的主体件的头部为凿头端，所述的主体件的尾部为握柄端，所述的凿头端、主体件和握柄端呈一体化分布；

所述的凿头端的外端为凿头。

作为优选，所述的凿头端分为宽凿和尖凿，所述的凿头的角度为30～90度；

所述的握柄端的尾部设有减震孔，所述的握柄端的两侧端分别设有若干手指凹槽。

作为优选，所述的握柄端中设有一对相间隔分布的塑料柄安装孔，所述的握柄端的上部与底部分别设有塑料柄安装片，二片塑料柄安装片通过塑料柄安装孔相拼装定位；

所述的握柄端的尾部为防护圈安装端，所述的防护圈安装端安装有防护圈。

作为优选，所述的塑料柄安装片的尾部设有与减震孔相连通的减震连通孔，所述的防护圈由二块半圆形的防护片拼装而成，所述的防护圈的直径大于握柄端的宽度，所述的二片塑料柄安装片与握柄端通过螺栓固定。

作为优选，所述的塑料柄安装片的表面为软质材料，所述的塑料柄安装片的里面为硬质材料。

作为优选，所述的握柄端中设有塑料柄安装片安装槽，所述的塑料柄安装片嵌入至塑料柄安装片安装槽中。

一种高效率组合式连体凿的制备方法，按以下步骤进行：

(一)、落料：

所需设备名称：钢筋切断机，所需工装夹具：切断模；

具体操作：先将相应尺寸的切断模安装在钢筋切断机上，根据尺寸要求调整好靠山的位置；然后启动设备，将型材塞入切断模内，抵住靠山；钢筋切断机自动将其切断；以此来达到所需的材料长度；

(二)、墩头：

所需设备名称：加温设备和冲床，所需工装夹具：墩头模；

具体操作：先将相应尺寸的墩头模安装在冲床上，根据尺寸要求调整好上下行程位置；然后启动设备，将型材头部放入加温设备中进行加热，加热到头部发红发亮，表面出现轻微氧化现象为止，再将其放入墩头模中进行冲压加工；让其头部变大变粗，以此来达到所需的头部尺寸；

(三)、锻压：

所需设备名称：摩擦压力机和加温设备，所需工装夹具：热锻成型模；

具体操作：先将相应规格尺寸的热锻成型模安装在压力机上；然后启动设备，将整支型材放入加温设备中进行加热，加热到头部发红发亮，表面出现轻微氧化现象为止，再将其放入热锻成型模当中进行锻压成型加工；以此来达到表面外形尺寸；

(四)、切边：

所需设备名称：冲床，所需工装夹具：切边模；

该切边模是集切边和冲孔两道工序为一体的模具；一次性对锻压毛胚件进行切边和冲孔加工；

具体操作；先将相应规格尺寸的切边模安装在冲床上，调整好上下行程；然后启动设备，将刚完成锻压成型加工的锻件放入切边模具内进行冲压成型加工，切除外部多余废料，同时将固定螺丝孔和减震孔冲压加工出来；

(五)、抛光：

所需设备名称：自动抛光机，所需工装夹具：靠模；

具体操作：先将相应规格尺寸的靠模安装在自动抛光机上，调整好靠山的位置；然后启动设备，将毛胚件放入靠模中，一次性对正反两面和两侧面进行抛光加工；以此来达到所需的表面光洁度；

(六)、铣或磨刃口：

所需设备名称：铣床或磨床，所需工装夹具：靠模；

具体操作：先将相应规格尺寸的靠模安装在铣床或磨床上，调整好靠山的位置；然后启动设备，将毛胚件放入靠模中进行铣削或磨加工；以此来达到所需的刃口尺寸要求；

(七)、热处理：

所需设备名称：网带炉；

具体操作；先进行加热，加热温度为850°±10℃,需要按材料的要求来设置温度,加热流过时间为45分钟,再用高速淬火油冷却，冷却速度为100℃/每秒,最后进行回火，回火温度为260°±10℃，回火时间为1.5小时以上，以此来达到所需的硬度要求；

(八)、退柄：

所需设备名称：加温设备；

由于经过热处理后的尾部敲击硬度过高，需要对其尾部进行退柄处理。具体操作，先将相应尺寸的感应圈安装在加温设备上；打开设备，将尾部放入感应圈内加温5S,再取出让其自然冷却；以此来达到所需的尾部硬度要求；

(九)、喷砂：

所需设备名称：自动喷砂机；

具体操作：将该放入自动喷砂机中进行喷砂处理，加工时间25-30分；以此来达到所需的表面粗糙度要求；

(十)、表面处理：

按客户要求来做不同的表面处理；

表面喷塑处理：所需设备名称：喷塑台和烘箱；

具体操作：先设置好相应塑粉所需的烘箱温度；在喷塑流水线上依次挂入；

当进过喷塑台时，工作人员会在其表面喷上一层均匀的塑粉,厚度要求单边0.07-0.15mm，改通过流水线流出喷塑台，再经过烘箱烘烤；出了烘箱，经过流水线自动冷却，流到终点；温度在20°以内，再将其卸下,进行头部防锈处理；

(十一)、组装：

所需设备名称：自动旋转螺丝刀和立式组装器；所需工装夹具：靠模；

该铁件主体经过前10道工艺，已经达到成品要求；将经过两次注塑成型的上下塑胶组合块贴合在铁件主体的凹槽内，再上入两个内六角固定螺丝，用自动旋转螺丝刀将固定螺丝拧紧；然后放入立式组装器的靠模内，在其尾部正上方套入防护圈；最后用立式组装器将其压紧。

此结构：主体件为铁件主体，握柄端和杆径为连体设计，握感不受杆径限制。铁件主体握柄正面位置设有两个螺丝固定孔，尾部敲击位置前设有一个减震孔。握柄两侧面位置各设有3个手指凹槽，贴合手型设计。并且铁件主体握柄的形状、曲线、纹路和结构可以根据不同的工具需求而变化。塑胶组合块是由一种硬胶和一种软胶注塑成型，它的形状结构随着铁件主体的变化而跟着变化，也可以单独变化表面的纹路。是通过固定螺丝固定在铁件主体上，固定螺丝同样也可以是一个、两个、三个或多个，根据不同工具的需求设计。防护圈用强压的方式固定在铁件主体尾部的凹槽位置。且防护圈的外形形状也可以根据需求随意变化，可以变小也可以变大，也可以变成六边形、椭圆形和圆形等等。每个零件都可以自由组装拆卸更换，也同样可以单一使用铁件主体。

有益效果是：该工具组合式连体设计，设有两个螺丝固定孔，可以有效的防止手柄在敲击过程中上下滑动。其主体尾部的减震孔设计可以有效的降低产品在敲击过程中产生的震动。主体握柄位置的上下两块塑胶组合块和尾部的防护圈可以自由组装拆卸，既可以组合使用也可以单一使用，塑胶件用坏了还可以拆卸跟换。握柄两侧各设有3个手指凹槽，贴合手型，使握感更好，可以有效的防止该工具在使用过程中脱手打滑。

因此，本发明提供的一种高效率组合式连体凿及制备方法，结构紧凑，性能出色，提高操作安全性能。

附图说明

图1是本发明的主体件的结构示意图；

图2是图1的侧视结构示意图；

图3是本发明中加装塑料柄安装片和防护圈的结构示意图；

图4是图3的爆炸结构示意图；

图5是图3的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种高效率组合式连体凿，包括主体件1，所述的主体件1的头部为凿头端2，所述的主体件1的尾部为握柄端3，所述的凿头端2、主体件1和握柄端3呈一体化分布；

所述的凿头端2的外端为凿头4。

所述的凿头端2分为宽凿和尖凿，所述的凿头4的角度为30～90度；

所述的握柄端3的尾部设有减震孔5，所述的握柄端3的两侧端分别设有若干手指凹槽6。

所述的握柄端3中设有一对相间隔分布的塑料柄安装孔7，所述的握柄端3的上部与底部分别设有塑料柄安装片8，二片塑料柄安装片8通过塑料柄安装孔7相拼装定位；

所述的握柄端3的尾部为防护圈安装端9，所述的防护圈安装端9安装有防护圈10。

所述的塑料柄安装片8的尾部设有与减震孔5相连通的减震连通孔11，所述的防护圈10由二块半圆形的防护片拼装而成，所述的防护圈10的直径大于握柄端3的宽度，二片塑料柄安装片8与握柄端3通过螺栓固定。

所述的塑料柄安装片8的表面为软质材料，所述的塑料柄安装片8的里面为硬质材料。

所述的握柄端3中设有塑料柄安装片安装槽12，所述的塑料柄安装片8嵌入至塑料柄安装片安装槽12中。

一种高效率组合式连体凿的制备方法，按以下步骤进行：

(一)、落料：

所需设备名称：钢筋切断机，所需工装夹具：切断模；

具体操作：先将相应尺寸的切断模安装在钢筋切断机上，根据尺寸要求调整好靠山的位置；然后启动设备，将型材塞入切断模内，抵住靠山；钢筋切断机自动将其切断；以此来达到所需的材料长度；

(二)、墩头：

所需设备名称：加温设备和冲床，所需工装夹具：墩头模；

具体操作：先将相应尺寸的墩头模安装在冲床上，根据尺寸要求调整好上下行程位置；然后启动设备，将型材头部放入加温设备中进行加热，加热到头部发红发亮，表面出现轻微氧化现象为止，再将其放入墩头模中进行冲压加工；让其头部变大变粗，以此来达到所需的头部尺寸；

(三)、锻压：

所需设备名称：摩擦压力机和加温设备，所需工装夹具：热锻成型模；

具体操作：先将相应规格尺寸的热锻成型模安装在压力机上；然后启动设备，将整支型材放入加温设备中进行加热，加热到头部发红发亮，表面出现轻微氧化现象为止，再将其放入热锻成型模当中进行锻压成型加工；以此来达到表面外形尺寸；

(四)、切边：

所需设备名称：冲床，所需工装夹具：切边模；

该切边模是集切边和冲孔两道工序为一体的模具；一次性对锻压毛胚件进行切边和冲孔加工；

具体操作；先将相应规格尺寸的切边模安装在冲床上，调整好上下行程；然后启动设备，将刚完成锻压成型加工的锻件放入切边模具内进行冲压成型加工，切除外部多余废料，同时将固定螺丝孔和减震孔冲压加工出来；

(五)、抛光：

所需设备名称：自动抛光机，所需工装夹具：靠模；

具体操作：先将相应规格尺寸的靠模安装在自动抛光机上，调整好靠山的位置；然后启动设备，将毛胚件放入靠模中，一次性对正反两面和两侧面进行抛光加工；以此来达到所需的表面光洁度；

(六)、铣或磨刃口：

所需设备名称：铣床或磨床，所需工装夹具：靠模；

具体操作：先将相应规格尺寸的靠模安装在铣床或磨床上，调整好靠山的位置；然后启动设备，将毛胚件放入靠模中进行铣削或磨加工；以此来达到所需的刃口尺寸要求；

(七)、热处理：

所需设备名称：网带炉；

具体操作；先进行加热，加热温度为850°±10℃,需要按材料的要求来设置温度,加热流过时间为45分钟,再用高速淬火油冷却，冷却速度为100℃/每秒,最后进行回火，回火温度为260°±10℃，回火时间为1.5小时以上，以此来达到所需的硬度要求；

(八)、退柄：

所需设备名称：加温设备；

由于经过热处理后的尾部敲击硬度过高，需要对其尾部进行退柄处理。具体操作，先将相应尺寸的感应圈安装在加温设备上；打开设备，将尾部放入感应圈内加温5S,再取出让其自然冷却；以此来达到所需的尾部硬度要求；

(九)、喷砂：

所需设备名称：自动喷砂机；

具体操作：将该放入自动喷砂机中进行喷砂处理，加工时间25-30分；以此来达到所需的表面粗糙度要求；

(十)、表面处理：

按客户要求来做不同的表面处理；

表面喷塑处理：所需设备名称：喷塑台和烘箱；

具体操作：先设置好相应塑粉所需的烘箱温度；在喷塑流水线上依次挂入；

当进过喷塑台时，工作人员会在其表面喷上一层均匀的塑粉,厚度要求单边0.07-0.15mm，改通过流水线流出喷塑台，再经过烘箱烘烤；出了烘箱，经过流水线自动冷却，流到终点；温度在20°以内，再将其卸下,进行头部防锈处理；

(十一)、组装：

所需设备名称：自动旋转螺丝刀和立式组装器；所需工装夹具：靠模；

该铁件主体经过前10道工艺，已经达到成品要求；将经过两次注塑成型的上下塑胶组合块贴合在铁件主体的凹槽内，再上入两个内六角固定螺丝，用自动旋转螺丝刀将固定螺丝拧紧；然后放入立式组装器的靠模内，在其尾部正上方套入防护圈；最后用立式组装器将其压紧。