过盈装配件拆卸工装的制作方法

本实用新型涉及船用低速柴油机生产制造和维修领域，特别是一种用于拆卸与柴油机凸轮轴连接的传动链轮的过盈装配件拆卸工装。

背景技术：

在船用低速柴油机制造领域，柴油机凸轮轴与链轮轴孔采用过盈配合，柴油机凸轮轴的半径达到70mm，柴油机凸轮轴与链轮轴孔之间的过盈量达0.3~0.4mm，安装时采用加热链轮的方法将链轮安装到凸轮轴上，当链轮损坏或者其他原因需要拆卸链轮时，通过加热链轮的方法已无法进行拆卸。现有技术一般采用水压机将链轮从凸轮轴上压出来，其主要缺点是操作成本高；或是将链轮和凸轮轴总成放置在钳工平台上，使用多个螺栓将其压出来，这种方法的缺点是容易因为施力不均造成凸轮轴与链轮孔拉伤，拆卸效果得不到保证，而且链轮和凸轮轴总成的体积较大，占用空间大，操作较为繁琐，劳动强度大。对于已经报废的链轮可采用机加工的方式将链轮切割掉，但是此方法主要缺点也是操作成本较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种过盈装配件拆卸工装，能够以较低的成本，拆除过盈装配的传动件，且能够确保在拆卸过程中不会拉伤轴和传动件，确保拆卸效果，且通用性强，操作简单，安全可靠。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种过盈装配件拆卸工装，设置在传动件一侧端面的压块与螺栓的一端连接，螺栓的另一端穿过传动件与端面盲法兰连接；

螺栓为多个，沿着传动件的圆周布置；

端面盲法兰的一个端面为密封端面，密封端面与传动件的另一侧端面形成密封，使端面盲法兰与轴的端面之间形成密封腔；

至少一个注油口与密封腔连通。

优选的方案中，所述的压块与传动件接触的端面为与传动件一侧端面相应的平面、曲面或斜面，以使压块另一侧的端面与螺栓的轴线垂直。

优选的方案中，所述的密封端面与传动件之间设有密封件。

优选的方案中，所述的传动件为链轮或齿轮。

优选的方案中，所述的传动件侧壁设有第一注油口，传动件的轴孔内壁设有环形的油槽，油槽与第一注油口连通。

优选的方案中，所述的油槽为两个，第一注油口相应的为两个，两个油槽沿传动件的轴孔轴线分布。

优选的方案中，还设有连接油槽与密封腔的槽。

优选的方案中，端面盲法兰远离轴端面的一侧 设有第二注油口，第二注油口与密封腔连通。

优选的方案中，所述的密封端面为凸环结构。

一种采用上述的过盈装配件拆卸工装拆卸传动件的方法，包括以下步骤：

一、螺栓穿过传动件，两端分别连接压块和端面盲法兰；

二、端面盲法兰与轴的端面之间形成密封腔；

三、从注油口注入液压油，液压油进入到密封腔内，使传动件与轴脱离。

优选的方案中，在传动件的端面钻孔，使油槽与密封腔连通。

本实用新型提供的一种过盈装配件拆卸工装，通过采用以上的方案，能够以较低的成本拆卸过盈装配件，例如过盈配合装配的链轮或齿轮与轴，在拆卸过程中，高压的液压油会进入到传动件与轴之间，将传动件涨大，且液压油也能够保护传动件与轴之间的装配面，从而避免拉伤轴和传动件，确保拆卸效果，且本实用新型的通用性强，操作简单，安全可靠。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的主视示意图。

图2为本实用新型的侧视示意图。

图3为图2中A处的局部放大示意图。

图中：传动件1，压块2，螺栓3，螺母4，端面盲法兰5，密封端面51，第一注油口6，油槽7，轴8，密封腔9，第二注油口10。

具体实施方式

实施例1：

如图1~3中，一种过盈装配件拆卸工装，设置在传动件1一侧端面的压块2与螺栓3的一端连接，螺栓3的另一端穿过传动件1与端面盲法兰5连接；压块的结构如图1、2中所示，正面成梯形，两根螺栓从压块2穿过，螺栓为双头螺栓，每端均与螺母螺纹连接。优选的方案如图2、3中，所述的压块2与传动件1接触的端面为与传动件1一侧端面相应的平面、曲面或斜面，以使压块2另一侧的端面与螺栓3的轴线垂直。螺栓3为多个，沿着传动件1的圆周布置。优选的，螺栓3均匀布置；压块2可以为多个，也可以为一个。

端面盲法兰5的一个端面为密封端面51，密封端面51与传动件1的另一侧端面形成密封，使端面盲法兰5与轴8的端面之间形成密封腔9；优选的方案中，所述的密封端面51与传动件1之间设有密封件。

至少一个注油口与密封腔9连通。由此结构，当高压的液压油从注油口进入到密封腔9内，即对轴8的端面产生推力，同时对端面盲法兰5的内侧端面也产生推力，从而带动传动件1轴向位移，直至与轴脱离。

优选的方案中，所述的传动件1为链轮或齿轮。本例中为链轮。本例中的轴为凸轮轴。

优选的方案如图1~3中，所述的传动件1侧壁设有第一注油口6，传动件1的轴孔内壁设有环形的油槽7，油槽7与第一注油口6连通。由此结构，用于注入液压油，当高压的液压油注入到注油口内，使传动件1涨大，从而便于拆卸传动件1。

进一步优选的方案如图2中，所述的油槽7为两个，第一注油口6相应的为两个，两个油槽7沿传动件1的轴孔轴线分布。

优选的方案中，还设有连接油槽与密封腔9的槽。由此结构，便于高压液压油进入到密封腔9内。

进一步优选的方案中，端面盲法兰5远离轴端面的一侧 设有第二注油口10，第二注油口10与密封腔9连通。由此结构，能够单独的或辅助的提供将链轮与轴分离的推力。

优选的方案中，所述的密封端面51为凸环结构，如图3中所示，凸环结构的端面即为密封面。由此结构，便于与传动件1轴孔肩部的位置形成密封。从而构成密封腔9的侧壁可以是传动件1的轴孔内壁，或者是凸环结构的内孔侧壁。

实施例2：

一种采用上述的过盈装配件拆卸工装拆卸传动件的方法，包括以下步骤：

一、螺栓3穿过传动件1，两端分别连接压块2和端面盲法兰5；

以链轮为例，根据链轮结构，在链轮轮廓筋板之间设计压块，压块数量尽可能的多，且必须为对称或均匀布置；链轮轮廓面有一定斜度或曲面的，压块与链轮接触面设计角度或曲面需相同，以保证装配时螺栓与压块能充分接触，且受力方向沿螺栓轴线方向。

二、端面盲法兰5与轴8的端面之间形成密封腔9；优选的，在密封端面51与传动件1之间设置密封件。

三、从注油口注入液压油，液压油进入到密封腔9内，使传动件1与轴8脱离。

当采用仅有第一注油口6的方案，直接从第一注油口6注入高压液压油即可。优选的方案中，在传动件1的端面钻孔，使油槽7与密封腔9连通。由此方案，能够使液压油较快的进入到密封腔9内。

当采用仅有第二注油口10的方案，先采用较小的压力，例如1兆帕的油压，保压30min，使液压油充分浸润到轴孔与轴之间，然后持续加大压力，直至传动件1与轴8开始松脱，保持压力，直至传动件1与轴8之间脱离，进一步优选的，在即将脱离时，逐步减低液压油的压力，以确保安全。

当采用第一注油口6和第二注油口10的方案时，先从第一注油口6注入液压油，采用较小的压力，例如1兆帕的油压，使液压油充分浸润到轴孔与轴之间，保压5min；然后从第一注油口6和第二注油口10同时注入液压油，增加油压直至传动件1与轴8开始松脱，保持压力，直至传动件1与轴8之间脱离，进一步优选的，在即将脱离时，逐步减低液压油的压力，以确保安全。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。