吹塑管自动切割机的制作方法

本实用新型涉及吹塑管加工设备技术领域，尤其是涉及一种吹塑管自动切割机。

背景技术：

传统的挤出吹塑对于三维旋转形状的管状件，诸如汽车工业用的注油管、进气管、出气管，或者家用电器上的管子，都不可避免的在合模线上留有飞边。

随着汽车工业对复杂、曲折的输送管件的要求，推动了偏轴挤出吹塑技术的开发，这种技术称为3D吹塑或三维吹塑成型。而3D吹塑技术生产的管状件，虽然没有了合模线，但是两端的料头仍然存在。现有技术中的切割设备是分两次切割料头，一端切割完毕后送出设备，待人工翻转后再进入设备进行另一端的切割。不仅工人的工作强度大，而且存在安全风险。此外，同一设备，只能切割同一规格的管件，设备利用率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供吹塑管自动切割机，以解决现有技术中存在的管状件一端切割完毕后需要送出设备，经人工翻转后再送入设备才能切割另一端，致使工人的工作强度较大的技术问题。

本实用新型是一种吹塑管自动切割机，包括：机架和设置于所述机架上的推送机构、定位机构、第一切割机构以及第二切割机构；

所述推送机构包括固定部和移动部，所述固定部设置于所述机架上，所述移动部滑动设置于所述固定部上；所述定位机构固定设置于所述移动部上，所述第一切割机构与所述第二切割机构分别设置于所述固定部的两侧。

进一步的，所述定位机构为两个，每个所述定位机构均包括下限位件、上限位件和升降单元；所述升降单元包括固定端和移动端，所述下限位件和所述固定端均设置于所述推送机构的移动部上，所述上限位件与所述移动端固定连接；

待切割的管状件设置于两个所述下限位件上，两个所述上限位件位于所述管状件上方且均与所述管状件紧密接触。

进一步的，每个所述定位机构还包括转动单元，所述升降单元的固定端通过所述转动单元设置于所述推送机构的移动部上。

进一步的，所述固定部包括导轨和气缸缸体，所述移动部包括滑块和气缸活塞，所述滑块与所述导轨滑动连接；所述导轨和所述气缸缸体均设置于所述机架上，所述定位机构和所述滑块均与所述气缸活塞连接且联动。

进一步的，所述推送机构还包括气动节流阀和液压阻尼器，所述液压阻尼器设置于所述定位机构运动方向上的末端，所述气动节流阀通过管路与所述气缸缸体连接。

进一步的，所述第一切割机构包括第一支架、第一电机和第一旋转刀片，所述第一电机通过所述第一支架设置于所述机架上，所述第一旋转刀片设置于所述第一电机的输出轴上。

进一步的，所述第二切割机构包括第二支架、第二电机和第二旋转刀片，所述第二电机通过所述第二支架设置于所述机架上，所述第二旋转刀片设置于所述第二电机的输出轴上。

进一步的，所述第二支架包括第一安装板、升降组件、连接板和多根立柱；

所述立柱竖直放置且与所述机架滑动连接，所述立柱的一端与所述连接板连接，另一端与所述第一安装板固定连接；

所述第二电机设置于所述第一安装板上；

所述升降组件的活动端与所述连接板固定连接，所述升降组件的固定端与所述机架固定连接。

进一步的，所述第二支架还包括第二安装板和可调节支架，所述第一安装板依次通过所述可调节支架、所述第二安装板与所述立柱连接。

进一步的，所述第一安装板的两端设置有长圆孔，所述第二安装板的对应位置设置有与所述长圆孔对应的螺纹孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

人工将待切割的管状件放入定位机构上，移动部将定位机构及管状件推送至切割工位，第一切割机构和第二切割机构分别对管状件的一端进行切割，切割完毕后，移动部再将管状件及定位机构送出，人工取走切割完毕的管状件即可，省去了中间翻转管状件的过程，降低了工人的工作强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的吹塑管自动切割机的整体结构示意图；

图2为图1所示的吹塑管自动切割机的部分结构示意图；

图3为图1和图2所示的吹塑管自动切割机的俯视图。

附图标记：

1-机架 2-推送机构 3-定位机构

4-第一切割机构 5-第二切割机构 6-待切割的管状件

31-下限位件 32-上限位件 33-升降单元

34-转动单元 41-第一支架 42-第一电机

43-第一旋转刀片 51-第二支架 52-第二电机

53-第二旋转刀片 511-第一安装板 512-升降组件

513-连接板 514-立柱 515-第二安装板

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供的吹塑管自动切割机包括：机架1和设置于机架1上的推送机构2、定位机构3、第一切割机构4以及第二切割机构5；

推送机构2包括固定部和移动部，固定部设置于机架1上，移动部滑动设置于固定部上；定位机构3固定设置于移动部上，第一切割机构4与第二切割机构5分别设置于固定部的两侧。

人工将待切割的管状件6放入定位机构3上，移动部将定位机构3及管状件推送至切割工位，第一切割机构4和第二切割机构5分别对管状件的一端进行切割，切割完毕后，移动部再将管状件及定位机构3送出，人工取走切割完毕的管状件即可，省去了中间翻转管状件的过程，降低了工人的工作强度。

在上述实施例的基础上，具体的，定位机构3为两个，每个定位机构3均包括下限位件31、上限位件32和升降单元33；升降单元33包括固定端和移动端，下限位件31和固定端均设置于推送机构2的移动部上，上限位件32与移动端固定连接；待切割的管状件6设置于两个下限位件31上，两个上限位件32位于管状件上方且均与管状件紧密接触。

下限位件31的主要作用为对待切割的管状件6进行支撑和限位，并与上限位件32配合作用在切割管状件时，保证管状件不会移动、错位。因此，凡是能够实现上述功能的结构都可以作为本实施例所指的下限位件31。例如：两侧的内壁均能够与管状件的外壁相切的凹槽结构，或者，内壁能够与管状件的外壁贴合的支撑块，等等。

优选地，作为一种具体可实施方式，下限位件31为内壁能够与管状件的外壁贴合的支撑块，如图1所示。

下限位件31为内壁能够与管状件的外壁贴合的支撑块，既能够起到限位的作用，又能够对管状件的外壁起到全面的支撑作用，能够防止管状件在切割过程中因受力而变形；而且对管状件的定位一致性高，装配的产品一致性比人工定位时的一致性大大提高，能够减少尺寸方面的质量投拆，可以降低质量成本。下限位件31还可以根据不同产品的需要快速切换，2分钟内可完成换装，能适应大多数的吹塑产品料头的切割，可降低产品工装开发成本。

上限位件32的主要作用为配合升降单元33压紧管状件，将管状件固定在下限位件31上。因此，凡是能够实现上述功能的结构都可以作为本实施例所指的上限位件32。例如：平板装结构，或者，内侧壁与管状件的外壁相切的凹槽的结构。

优选地，作为一种具体可实施方式，上限位件32为与管状件的外壁相切的凹槽结构，如图1所示。

上限位件32为与管状件的外壁相切的凹槽结构，凹槽的底部能够在升降单元33的作用下压紧管状件，凹槽的两个侧壁还能够对管状件的径向位置进行限位，固定效果更好。

升降单元33也可以有多种选择，例如：丝杆、齿轮齿条或者气缸，等等。凡是能够实现升降功能的结构，都可以作为本实施例所指的升降单元33。

优选地，作为一种具体可实施方式，升降单元33选择气缸。

选用气缸为升降单元33，在满足升降功能的同时，也更节省空间，有利于减小设备的体积，而且结构更简单。

具体的定位过程为：人工将待切割的管状件6放置于并排的两个下限位件31上，随后，升降单元33的移动端下降，上限位件32压紧管状件。管状件被压紧时的状态如图1所示。

通过上限位件32和下限位件31的限位和压紧作用，待切割的管状件6的位置被固定，定位准确，在切割时，不会移动、错位，为第一切割机构4和第二切割机构5的准确切割创造了条件。

在上述实施例的基础上，具体的，每个定位机构3还包括转动单元34，升降单元33的固定端通过转动单元34设置于推送机构2的移动部上。

转动单元34可以为电机或者旋转气缸，等等。

优选地，作为一种具体可实施方式，转动单元34选择旋转气缸。

转动单元34选择旋转气缸，电气控制更简单，故障率低。

转动单元34为旋转气缸时，如图1和图2所示，升降单元33的固定端设置于旋转气缸的旋转台上，与旋转气缸的活塞连接且联动，旋转气缸的缸体设置于推送机构2的移动部上。

具体的工作过程为：人工将待切割的管状件6放入下限位件31后，旋转气缸转过90°，上限位件32由与管状件的主体平行变为与管状件的主体垂直，随后，升降单元33的移动端下降，上限位件32与管状件紧密接触。

通过设置转动单元34，使工人可以直接从下限位件31的上方放入管状件，放入和取出的过程都更加方便、省力。

在上述实施例的基础上，具体的，固定部包括导轨和气缸缸体，移动部包括滑块和气缸活塞，滑块与导轨滑动连接；导轨和气缸缸体均设置于机架1上，定位机构3和滑块均与气缸活塞连接且联动。

滑块与气缸的活塞间接连接且随活塞联动，定位机构3设置在安装板上，安装板与活塞间接连接，使定位机构3能够在气缸的带动下运动。同时，为了防止切割产生的碎屑落入气缸或者导轨上，影响气缸的正常推送工作，在气缸和导轨的上方设置防护板，安装板从防护板的两侧与防护板下方的滑块连接，如图1和图2所示。

定位机构3被气缸推送至切割工位，位置能够得到准确控制。同时，设置导轨还能够起到支撑和导向的作用，使定位机构3的运动更加平稳。

在上述实施例的基础上，具体的，推送机构2还包括气动节流阀和液压阻尼器，液压阻尼器设置于定位机构3运动方向上的末端，气动节流阀通过管路与气缸缸体连接。

定位机构3随推送机构2运动的过程中会与液压阻尼器接触，继而压缩液压阻尼器。当液压阻尼器被压缩至默认程度时，将向控制系统发出信号，控制系统接收到信号后，控制气动节流阀调节气体流速，从而降低定位机构3及管状件的运动速度。同时，第一切割机构4在控制系统的控制下启动，在管状件经过时，对其一端的料头进行切割。

通过设置气动节流阀和液压阻尼器，使管状件在靠近第一切割机构4时运动速度减慢，从而能够改善因运动速度过快致使切割过程中管状件的端口容易产生飞边的情况。

在上述实施例的基础上，具体的，第一切割机构4包括第一支架、第一电机42和第一旋转刀片43，第一电机42通过第一支架设置于机架1上，第一旋转刀片43设置于第一电机42的输出轴上。

具体的，第一电机42设置于第一支架上，第一支架固定设置于机架1上。

为了适应管状件的弯曲角度，第一电机42在第一支架上倾斜设置(如图1、图2所示)，以使第一旋转刀片43能够顺利切割管状件的料头。

第一切割机构4为第一支架、第一电机42和第一旋转刀片43的结构，能够在管状件前进的过程中，顺利完成料头的切割，而且经济、适用。

对不同的管状件进行切割时，可以通过调节第一支架的角度，使第一旋转刀片43的倾斜角度与管状件待切割的一端的角度相同，从而实现不同管状件料头的切割。

在上述实施例的基础上，具体的，第二切割机构5包括第二支架51、第二电机52和第二旋转刀片，第二电机52通过第二支架51设置于机架1上，第二旋转刀片53设置于第二电机52的输出轴上。

具体的，第二电机52设置于第二支架51上，第二支架51固定设置于机架1上。

同样为了适应管状件的弯曲角度，第二电机52在第二支架51上倾斜设置(如图1、图2所示)，以使第二旋转刀片53能够顺利切割管状件的料头。

第二切割机构5为第二支架51、第二电机52和第二旋转刀片53的结构，能够在管状件前进的过程中，顺利完成料头的切割，更加经济、适用。

在上述实施例的基础上，具体的，第二支架51包括第一安装板、升降组件512、连接板513和多根立柱514；立柱514竖直放置且与机架1滑动连接，立柱514的一端与连接板513连接，另一端与第一安装板固定连接；第二电机52设置于第一安装板上；升降组件512的活动端与连接板513固定连接，升降组件512的固定端与机架1固定连接。

具体的，升降组件512可以为气缸或者丝杠，等等。本实施例中仅以升降组件512为气缸为例进行说明。

如图1、图2所示，气缸与机架1的安装板固定连接，并设置于安装板的下方。气缸的活塞杆通过浮动接头与连接板513连接，连接板513的两端均固定有立柱514，立柱514穿过机架1的安装板与第一安装板固定连接，第二电机52设置于第一安装板上，第二旋转刀片53固定设置于第二电机52的输出轴上，并部分穿过第一安装板。因为管状件的两端通常不在同一条直线上，所以第一切割机构4与第二切割机构5也未设置在同一条直线上，第一切割机构4切割完成后，推送机构2仍需继续推动定位机构3，才能到达第二切割机构5的正下方，具体的过程为：当行程开关检测到定位机构3到位后，向控制系统发出信号，控制系统接收到信号后，控制第二电机52启动，同时气缸的活塞杆伸出，第二旋转刀片53转动并下降，直至切割完毕(活塞杆伸出的长度，即立柱514移动的长度由另一行程开关控制。)

第一电机42的高度固定，通过设置升降组件512使第二电机52的高度可调节，可以通过对管状件的一端的高度进行固定，实现对两端高度不同的管状件两端的料头的切割，使吹塑管自动切割机的适用性更强。

在上述实施例的基础上，具体的，第二支架51还包括第二安装板515和可调节支架，第二电机52设置于第一安装板上，第一安装板依次通过可调节支架、第二安装板515与立柱514连接。

具体的，第二电机52设置于第一安装板上，第一安装板与可调节支架、第二安装板515依次连接，第二安装板515与立柱514连接。

可调节支架用于调整第一安装板的角度，以使第二旋转刀片53能够与更多的管状件的料头的角度相适应，具体的，可调节支架可以为连杆机构。

通过在第一安装板和第二安装板515之间设置可调节支架，使第二电机52及第二旋转刀片53的角度能够调节，使吹塑管自动切割机能够用于更多管状件的料头的切割，适用性进一步增强。

切割不同弯曲情况的管状件时，将管状件位于第一切割机构4所在的一侧的料头调整至规定角度，另一端的切割则可以通过事先对可调节支架的调整来实现。

更进一步地，第一支架也可以为可以调节第一旋转刀角度的结构，具体结构与第二支架51的可调节支架等的结构类似，此处不再重复说明。

第一旋转刀片43和第二旋转刀片53的角度均能够调节时，使用本实施例提供的吹塑管自动切割机时操作更加便捷，而且吹塑管自动切割机的使用范围更广。

上述结构适用于长度相同或者相差不大的管状件的切割。

在上述实施例的基础上，具体的，第一安装板的两端设置有长圆孔，第二安装板515的对应位置设置有与长圆孔对应的螺纹孔。

通过在第一安装板的两端设置长圆孔并在第二安装板515上设置对应的螺纹孔，使第二电机52能够相对立柱514向靠近第一切割机构4或远离第一切割机构4的方向移动，从而使第一旋转刀片43与第二旋转刀片53之间的距离可调节，使吹塑管自动切割机能够适应不同长度的管状件两端的料头的切割，适用性进一步增强。例如：可以对长度在20cm到100cm之间的吹塑产品的料头进行切割。

具体的，可以在第一支架上也设置相同的结构，通过第一支架和第二支架51共同调节第一旋转刀片43与第二旋转刀片53之间的距离。

第一电机42和第二电机52均可以为交流电机。

如图1所示，在上述实施例的基础上，具体的，机架1的安装板上靠近人工操作的一侧还设置有启动开关、复位开关、急停开关和光栅警报，机架1通过可以抱死的脚轮设置于地面上。启动开关：需要双手操作，保证人员的安全。复位开关：当出现报警时，用来消报警。急停开关：当出现紧急情况时，停止一切机械动作。光栅警报：当设备运行时，如果手进入到设备内部，就会急停，防止危害安全的事情的发生。此外，为了防止意外情况对操作人员造成伤害，机架1上还设置有用于将第一切割结构和第二切割机构5与人工投入管状件的位置隔离的隔离板。

本实施例提供的吹塑管自动切割机的工作过程如下：

步骤1、打开供电系统和供气系统。

步骤2、将管状件放入下限位件31中，按动启动开关，上限位件32压紧管状件。

步骤3、双手启动工装，推送机构2推动定位机构3及管状件前行。定位机构3及管状件先快速前行。当到达第一旋转刀片43附近时，气动节流阀和液压阻尼器控制推送机构2的速度减慢，防止管状件在切割过程中产生的毛刺、飞边过大。随着第一旋转刀片43的切割完成，定位机构3及管状件继续前行到第二旋转刀片53的正下方，当第二旋转刀片53的切割完成时，定位机构3迅速返回到初始位置，随后转动单元34和升降组件512控制上限位件32升起并转向一侧。

步骤4、工人将管状件取出，完成整个过程。

重复步骤2、3、4步骤，可以实现批量加工。

可以通过调节第一支架角度、第二支架51的角度，或者更换下限位件31，来适应不同塑料产品的切割要求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。