应用于轴向射钉器上的击发释放装置的制作方法

本实用新型公开了一种击发释放装置，尤其适合轴向射钉器使用。

背景技术：

射钉器是利用击针击发射钉弹，射钉弹内产生火药爆炸产生的推力作为动力，使打顶杆运动并将射钉打入建筑体的工具。

现有的射钉器，其击发装置原理是：击针通过击针簧压缩蓄能(此时击针被阻铁限制)。然后扣动扳机，扳机的跷板推动阻铁，在弹簧的推力下，击针不受约束的迅速前移，前端击打射钉弹底壳，使射钉弹爆炸产生推力，通过打钉杆击打射钉，完成作业任务。

现有的射钉器的击发装置，扳机都是设计在把手前，必须用手板动，这样的结构方式在使用时具有以下缺点：

1.顶面作业时，比如在天花板作业时，施工人员必须使用梯子或者脚手架，让手能够得上射钉器扳机位置，才能施工，很显然，这样的工作效率是极低的，而且施工人员的劳动强度很大，还会有安全隐患。

2.地面作业时，施工人员也必须弯腰才能操作，长期这样工作，施工人员的身体也会受到慢性损伤。

3.侧面作业时，有时需要施工的墙面，由于地形限制或者障碍物的存在，也使施工人员不能靠近，同样也存在施工困难的局面。

为了解决上述问题，近年来出现了轴向射钉器产品，如本发明人之前的申请的专利：轴向击发射钉器(专利号：CN201520748109.3)，就能克服传统射钉器的缺点，将原有的用手板动跷板释放击针方式改为击针套内圆运动释放击针的方式，使操作人员可以很方便的轴向施力即可完成作业，配合以延长杆，就顺利的实现了远程操作，从而克服了原来必须近程操作的弊病。取得了较好应用效果。

但是，在现有的轴向射钉器的结构方面，尤其是击发释放装置范畴，存在着以下的技术不足：

本发明人之前申请的专利：轴向击发射钉器(专利号： CN201520748109.3)，具备普遍性的意义，以此为例，我们具体说明：

击发释放装置的关键部件是制动销，制动销安装于击锤上，并且首先要能和击发套共同运动，压缩击发簧并蓄力，这个阶段，制动销相当于是连接击发套和击锤之间的一个刚体连接件。当移动蓄力到设定程度以后，需要释放击发，就要使制动销脱离和击发套的联系，使击锤能够独立的迅速前移，实现对打钉杆的快速打击作用，以便于打钉杆能打击钉弹，完成击发任务。

为了完成上述的动作，采用的是以下所述的结构：制动销安装于击锤上，其安装座内有顶簧，使制动销始终受到一个向上的推力，而且制动销为阶台结构，上部为细部，下部为粗部，且细部顶端为曲面；在击发套上设置有通槽，通槽末端有一通孔，通孔后部还有击发通槽，通槽的宽度小于制动销细部的直径，通孔的直径大于细部直径且小于粗部直径。

第一阶段(蓄力阶段)：制动销位于通孔内，并在推簧的作用下有向上的趋势，但是粗部、细部形成的阶台被通孔卡住；同时，由于通槽、击发通槽的宽度小于细部的直径，那么细部也不能前后移动，形成了刚体连接件的作用，射钉器前部的力会通过击发套- 制动销-击锤。

第二阶段(击发阶段)：移动过程中，主套内壁的斜键(击发键)会进入击发通槽，并接触到制动销顶部，并压迫其向下压缩，最终使制动销整体下移，直到顶部位于击发套内壁内。这时，击锤就不再受到约束作用，在击发簧作用下迅速前移。

第三阶段(复位阶段)：击发过程结束以后，在复位弹簧的作用下，击锤、制动销相对击发套后移，当制动销后移到通孔位置时，就会再次弹出，完成复位。

从上面的描述可以看出，上述的结构明显存在着以下缺点：

制造装配工艺复杂，尤其是主套内的斜键(击发键)结构，在加工上形成较大的难度：主套的内孔直径较小，只能以线切割的方式切削成击发键，不但加工效率低，而且制造成本较高，另外加工精度差，粗糙度较高，这样的加工形式直接影响了整个设备的质量指标；整个装配方式上还存在着圆周定位(键、槽配合)精度的问题；为了解决这一问题，本发明人还申请了专利：嵌块式轴向射钉器(申请号：201610383377.9)，将击发键作为外置部件加工后装配到主套上，然而并没有从本质上克服缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种应用于轴向射钉器上的击发释放装置以弥补现有技术不足。

本实用新型为实现目的采用的技术方案是：

一种应用于轴向射钉器上的击发释放装置，包括击发套、击锤和主套，击发套上有通槽，通槽末端为通孔；击锤上安装有制动销，制动销下有顶簧；击锤前端安装有击针，其特征是：

制动销包括下部为粗部，粗部之上为中细部，中细部上为细部，细部与中细部形成上阶台，中细部与粗部之间形成下阶台；

通槽宽度小于中细部直径、大于细部直径；

通孔直径小于粗部直径、大于中细部直径；

主套内有击发斜面。

优化的：击发面是为斜面或曲面。

优化的：击发面是环面或者不完全环面。

优化的：细部顶部为曲面。

优化的：击针安装于击锤上的安装孔内，安装孔内壁上有环槽，环槽内有弹簧挡圈，弹簧挡圈能限制击针的脱落。

优化的：击发套上有复位导向槽，复位导向槽末端后的圆周外壁上设置有下沉面a。

优化的：击锤上有复位孔，复位孔前、后的外壁上设置有下沉面 b。

本实用新型的有益效果在于：将制动销结构加以改变，把原来的细部分解为细部与中细部结构，使中细部完成前后限位功能，细部只完成被压缩功能，粗部仍然完成上限位功能。这样就能够使制动销整体下移程度减小(细部位于通槽内)就能被释放，最直接的效果就是斜键结构可以改为环斜面结构，减小了加工装配难度，减小了制造成本，另外也可以取消圆周定位设计和通孔后的击发槽设计。

下面通过实施例，并结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1的部件分解示意图。

图3是图2的立体视图。

图4是通槽、通孔的结构示意图。

图5是制动销的结构示意图。

图6是制动销锁定状态与通槽配合结构示意图。

图7是制动销释放状态与通槽配合结构示意图。

图8是击针和击锤的安装配合示意图。

图9是图8的局部放大图。

图10是击锤的结构示意图。

具体实施方式

在图中：1为击发套，2为击锤，3为主套，4为通槽，5为通孔， 6为制动销，7为顶簧，8为粗部，9为中细部，10为细部，11为上阶台，12为下阶台，13为击发面，14是复位弹簧，15是击发簧， 16为击针，17为安装孔，18为环槽，19为弹簧挡圈，20为安装孔的内端面，21为击针头部的后端面，27为击针头部的前端面，22 为复位导向槽，23为复位销，24为下沉面a，25为复位孔，26为下沉面b。

实施例：

射钉器前端抵在基体上并压缩，发套4压缩复位弹簧14向后在主套3内移动。此时，制动销6位于通孔5内随之移动，其细部10 带动击锤2同时向后移动(如图6所示)。在上述运动过程中，击发簧15被击锤2压缩。

当移动到设定位置时，主套3内击发面13会接触到细部10的顶端球面，使制动销6整体向下被压缩。

当上阶台11的位于主套3内圆周时，此时细部10位于通孔5(通槽4)内，由于细部10的尺寸小，所以此时，制动销6的约束作用失效，击锤2带动制动销6在击发簧15的作用下迅速前移，完成击发任务。如图7所示。

当击发过程结束以后，在复位弹簧14的作用下，全部部件复位，制动销6在顶簧的作用下，其中细部9又位于通孔5内。

本实用新型还能解决的另外一个问题是：击针16和击锤2的安装固定方式。

之前的击针和击锤的安装固定方式都是销孔连接，每次击发销孔都要承受较大的力量，使得销孔很容易被损坏。

本实用新型改变了击针16和击锤2的安装固定方式(如图8所示)：击针16的头部伸入安装孔17内，直到击针头部的后端面21接触到安装孔的内端面20，完成了击针16的后限位。此时，将弹簧挡圈19压缩安装至环槽18内释放，弹簧挡圈19凸出于环槽18的部分就会限制住击针头部的前端面27，完成了击针16的前限位。这样，击针16就会牢固的安装于击锤2上，这样的优点在于，承力部件为端面，其损坏几率大大低于销孔配合结构。

另外，如图4所示：复位销23在复位的时候，会对复位导向槽 22的的末端有冲击，实际使用时，这样的冲击会使复位导向槽22的的末端鼓胀变形，从而使击发套1无法在主套3内移动，使整机报废。本实用新型在复位导向槽22末端后的击发套1圆周外壁上设置有下沉面a24，实质上是提供了一个变形容纳空间，使鼓胀变形不会增加击发套1的外径，从而克服了以上的缺点。

由于复位销23同时还要穿过击锤2上的复位孔25，所以击锤2 同样也会出现鼓胀变形导致报废，基于同样的设计思路，也在复位孔25的前、后的击锤2外壁上设置有下沉面b26，(因为复位孔25 的前、后端均要受力)。如图9所示。