一种飞机主起落架外筒枢轴安装孔衬套拆卸工具的制作方法

本实用新型涉及一种衬套拆卸工具，具体涉及一种飞机主起落架外筒枢轴安装孔衬套拆卸工具。

背景技术：

目前，国内用于针飞机枢轴安装孔衬套拆卸的工具大都是由国外飞机制造商提供的。但对于某些衬套制造商并未提供有专门的拆卸工具，例如空客A320系列飞机的主起落架外筒枢轴安装孔衬套，目前就没有专门的拆卸工具。如此，导致该衬套的拆卸工作只能自己想法解决。

飞机主起落架外筒枢纽的结构如图1所示，包括前挂耳1，后挂耳2和位于前挂耳后部的安装孔3。由图中可见，安装孔3的附近为不规则的曲面结构，安装孔衬套装于安装孔内。该衬套由于外倒角的结构，只能单向向内顶出。具体而言，由于缺乏专门的工具，该衬套目前只能采用两种方法取出：

(1)拆卸冲击法：使用冲子直接敲击衬套，以将衬套由安装孔中顶出。所需的顶出力很大，约20～30吨；由于巨大的反作用力直接作用在主起落架外筒枢轴上，安装孔和后挂耳容易单点受力，造成其局部受到较大冲击，进而导致主起落架外筒枢轴的变形或损坏；

(2)机械加工拆卸法：使用机床装夹，机械加工去除衬套法兰边后再冲击拆卸衬套；此方法较繁琐，耗时长，且受场地和机床的限制。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题，就是提供一种飞机主起落架外筒枢轴安装孔衬套拆卸工具，使用本拆卸工具进行拆卸能够有效避免主起落架外筒因受力不均而导致变形和损坏。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种飞机主起落架外筒枢纽的枢轴安装孔衬套拆卸工具，所述的飞机主起落架外筒枢纽的结构为叉状，前后叉端分别设有前挂耳和后挂耳，在所述前挂耳内侧设有枢轴安装孔，安装孔内侧为不规则曲面，枢轴安装孔内嵌有衬套；其特征在于：所述的衬套拆卸工具包括：

一套筒，为圆管状，其内孔前段可容所述衬套，外径小于所述后挂耳的内径，外表面中段车有螺纹；

一顶块，为圆管状，其前端面为不规则曲面，与所述安装孔内侧的不规则曲面互相吻合；内孔为阶梯孔，前端内孔大于所述枢轴安装孔、后端内孔配合所述套筒外径；

一锁止环，车有内螺纹配合在所述套筒外表面中段的外螺纹上，用于锁定所述的套筒。

在进行拆卸工作时，首先将本拆卸工具的顶块的不规则曲面与安装孔内侧的不规则曲面相吻合，将套筒从后挂耳后端穿入，拧上锁止环后顶入所述顶块的后端内孔。

收紧锁止环，使套筒锁定在主起落架外筒枢纽上。将完成本拆卸工具组装的主起落架外筒枢纽移至机械静压发生装置，配合机械静压发生装置的压块，对主起落架外筒枢轴安装孔衬套施加一个向外的静压力，缓缓地将主起落架外筒枢轴安装孔衬套顶出，完成拆卸。

为了使顶块上表面的不规则曲面与主起落架外筒枢纽安装孔的不规则曲面之间达到理想的吻合度，在制作套筒时，可以先使用无损3D曲面扫描技术对主起落架外筒枢轴安装孔的曲面进行扫描，并通过逆向软件测算出套筒的配合曲面，并按测算出的3D图形，采用精密 CNC数控加工进行套筒的制作。

优选地，所述的套筒、顶块和锁止环均采用航空铝合金制成。

航空铝合金的强度高，密度低，同时不会损伤主起落架外筒枢轴安装孔表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.拆卸工具的曲面与安装孔附近的曲面相配合，拆卸过程中产生的反作用力均匀地作用于本拆卸工具上，有效避免主起落架外筒因受力不均而导致变形和损坏；

2.使用机械静压力进行拆卸，增加拆卸的安全性；

3.拆卸过程省时省力，不受场地和机床的限制。

附图说明

下文将结合说明书附图和具体实施例，对本实用新型进行进一步的说明。

图1为主起落架外筒枢纽的结构示意图；

图2为本拆卸装置的结构示意图；

图3为套筒的剖视图；

图4为顶块的剖视图。

附图标记：1-前挂耳；2-后挂耳；3-安装孔；4-套筒；5-顶块；6-锁止环；7-套筒内孔；8-前端内孔；9-后端内孔。

具体实施方式

如图1～4所示，在一个优选的实施例中，本飞机主起落架外筒枢轴安装孔衬套拆卸工具包括：

一套筒4，为圆管状，其内孔7前段可容所述衬套，外径小于后挂耳2的内径，外表面中段车有螺纹；

一顶块5，为圆管状，其前端面为不规则曲面，与安装孔3内侧的不规则曲面互相吻合；内孔为阶梯孔，前端内孔8大于枢轴安装孔3、后端内孔9配合套筒4的外径；

一锁止环6，车有内螺纹配合在所述套筒外表面中段的外螺纹上，用于锁定套筒4。

本拆卸工具的套筒4、顶块5和锁止环7均采用航空铝合金制成。

在进行拆卸工作时，首先将本拆卸工具的顶块5的不规则曲面与安装孔3内侧的不规则曲面相吻合，将套筒4从后挂耳2后端穿入，拧上锁止环6后顶入所述顶块5的后端内孔。将完成本拆卸工具组装的主起落架外筒枢纽移至机械静压发生装置，配合机械静压发生装置的压块，对主起落架外筒枢轴安装孔衬套施加静压力，缓缓地将主起落架外筒枢轴安装孔衬套顶出，完成拆卸。