一种折叠式长接杆的制作方法

本实用新型涉及汽修工具领域，尤其涉及一种折叠式长接杆。

背景技术：

长接杆作为一种常用的汽修工具，通常用来配合扳手安装或者拆卸汽车零件，而且长接杆的长度要求一般都较长，因此在对所述长接杆收纳的时候很不方便。

针对上述长接杆收纳不方便的技术难题，亟需寻找一种解决该技术问题的方案。

技术实现要素：

为克服现有长接杆不便于收纳的问题，本实用新型提供一种便于收纳的折叠式长接杆。

本实用新型为解决上述技术问题提供一技术方案如下：一种折叠式长接杆，其包括至少两根基杆，所述相邻基杆之间铰接，并且在相邻基杆之间的铰接处套设一套筒，所述套筒可拆卸。

优选地，所述基杆包括至少一连接端，相邻所述基杆的连接端之间铰接，在所述相邻基杆靠近所述连接端设置固定环，所述套筒设置在所述固定环之间并与所述固定环形成卡接。

优选地，所述基杆连接端的侧壁开设沉槽，所述套筒两端的内壁开设环形凹槽，所述固定环至少部分容置在所述沉槽中且至少部分容置在所述环形凹槽中，以形成卡接。

优选地，所述固定环开设一个断口以局部断开所述固定环。

优选地，所述断口的宽度为w，所述宽度w为所述固定环周长的1/50-1/30。

优选地，所述固定环为弹性材质。

优选地，所述相邻基杆之间设置一连接件，所述相邻基杆的连接端分别与所述连接件铰接，所述相邻基杆连接端与连接件形成铰接段，所述套筒套设在所述铰接段外。

优选地，所述连接件的两端侧壁上均开设铰接孔，所述铰接孔之间的间距为d1，所述基杆端面的最大尺寸为L，所述间距d1介于0.8L-1.5L之间。

优选地，所述基杆连接端的端面凸设两个相对设置的铰接台，所述相对设置的铰接台之间形成一铰接槽，所述连接件嵌入在所述铰接槽中并与所述基杆铰接。

优选地，所述铰接台为所述端面的边缘部分凸设形成，所述铰接台的宽度由基杆连接端的端面向所述连接件收窄。

与现有技术相比，本实用新型的折叠式长接杆通过设置至少两根基杆，并且通过基杆之间进行铰接，在使用时利用套筒套设在铰接处以获得所需的长接杆，取下套筒，转动基杆可实现便于将所述长接杆收纳，并且节约收纳空间。

套筒与基杆之间通过固定环进行卡接，结构简单，便于所述套筒的拆卸，以更方便的对长接杆进行收纳。由于固定环易在卡接过程中过度变形而损坏，因此在固定环上开设断口以为固定环提供形变空间，从而是套筒与基杆之间的卡接更加稳定。

通过在相邻基杆之间设置连接件以使相邻基杆之间的转动空间更大，更利于对长接杆的收纳。设置连接件上的铰接孔间距d1介于0.8L-1.5L之间，使所述长接杆所需要的收纳空间更小。

将连接件嵌入铰接槽中，可进一步拉近相邻基杆的距离，并且使基杆之间的铰接更加稳定，由基杆连接端端面的边缘部分凸设形成铰接台，可使相邻基杆之间的整体铰接更加稳定，且相对位置更加准确。铰接台由基杆连接端的端面向连接件收窄，使长接杆在收纳时，基杆之间的相对转动空间进一步提高，更利于收纳。

【附图说明】

图1是本实用新型所提供的折叠式长接杆立体图的结构示意图。

图2是本实用新型所提供的折叠式长接杆的爆炸示意图。

图3是图2中A处的放大示意图。

图4是图1中所述折叠式长接杆的局部爆炸示意图。

图5是图1中所述折叠式长接杆中相邻基杆相对转动一角度的状态结构示意图。

图6是图1中所述折叠式长接杆的套筒立体结构示意图。

图7是图6中所述套筒沿Ⅰ-Ⅰ方向的剖面结构示意图。

图8是图2中所述折叠式长接杆的固定环立体结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，本实用新型提供一种折叠式长接杆1，用于配合扳手拆卸或者安装零件，尤其适用于汽车装配维修等使用，所述长接杆1包括相对的第一端10和第二端11，所述第一端10与所述零件配合，所述扳手在所述第二端11施加力以实现所述零件的拆卸或者安装。所述长接杆1包括至少两根基杆12，相邻基杆12之间铰接，当使用所述折叠式长接杆1时，两根基杆12位于同一直线上，呈一字型，即如图1所示，当无需使用所述折叠式长接杆1时，进行折叠，便于收纳。相邻基杆12相互连接处外套设一套筒13，所述套筒13可拆卸，通过所述套筒13将至少两根相互铰接的基杆12固定形成所述长接杆1，在对长接杆1进行收纳时，将所述套筒13取下，转动相邻基杆12进行折叠，以方便所述长接杆1的收纳。

请一并参阅图2和图3，所述基杆12包括至少一连接端121，相邻所述基杆12的连接端121直接铰接，或者相邻所述基杆12的连接端121之间设置一连接件124，相邻所述基杆12的连接端121分别与连接件124的两端铰接。

结合图4，在本实用新型的一些优选实施例中，相邻基杆12的连接端121之间设置一连接件124，两个相邻基杆12的所述连接端121分别与所述连接件124铰接，实现相邻基杆12之间的相对转动。所述相邻基杆12连接端121与连接件124形成铰接段，所述套筒13套设并包覆所述铰接段，以实现套筒13对相邻所述基杆12的固定。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述长接杆1包括两根基杆12，两个所述基杆12之间连接一连接件124，所述连接件124的两端侧壁上均开设第一铰接孔1241，所述基杆12连接端121的端面上凸设两个相对设置的铰接台1211，所述铰接台1211上开设第二铰接孔1212，所述相对设置的铰接台1211之间形成一铰接槽1213，所述连接件124嵌入在所述铰接槽1213中，并通过螺栓穿过第一铰接孔1241和第二铰接孔1212以形成所述基杆12与所述连接件124之间的铰接。

请参阅图5，为了实现两个所述基杆12连接端121在转动的过程中不易相撞，并且可更好的节省收纳空间，所述连接件12上的两个第一铰接孔1241之间的间距为d1，由于所述间距d1越大，两个所述基杆12之间的间距越大，会导致套上套筒13后两个基杆12彼此的连接稳定性下降，所述间距d1过小，会导致两基杆12之间的转动角度受限制。所述基杆12端面的最大尺寸为L，优选所述间距d1介于0.8L-1.5L之间。

由于所述间距d1较小，能够使两个基杆12展开并套上套筒13后更加稳定，因此基于所述间距d1能够尽量小，并实现所述长接杆1折叠过程相邻基杆12转动空间较大，在本实用新型的一些实施例中，所述铰接台1211的宽度由基杆12的端面向所述连接件124收窄，呈“V”形，所述铰接台1211的这种结构设计，有利于在所述相邻基杆12相对转动，避免靠近相邻基杆12转动部位转动收到限制而彼此间卡住。

在所述相邻基杆12靠近所述连接端121设置固定环122，所述套筒13设置在所述固定环122之间并与所述固定环122形成卡接，以实现所述套筒13与相邻基杆12之间的卡接固定。为了实现套筒13与相邻基杆13的卡接稳定性，优选所套筒13与两个相邻基杆12连接端121之间均设置固定环122。

请参阅图4-图7，为了进一步实现所述基杆12与所述套筒13的卡接，所述固定环122与所述基杆12为一体成型，所述套筒13两端的内壁均开设环形凹槽131，所述固定环122至少部分容置在所述环形凹槽131中以形成卡接；或者所述固定环122与所述套筒13一体成型，所述基杆12连接端121上开设沉槽123，所述固定环122至少部分容置在所述沉槽123中以形成卡接；或者所述基杆12连接端121的侧壁开设沉槽123，所述套筒13两端的内壁开设环形凹槽131，所述固定环122至少部分容置在所述沉槽123中且至少部分容置在所述环形凹槽131中，以形成卡接。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述基杆12连接端121的侧壁开设沉槽123，所述套筒13两端的内壁开设环形凹槽131，所述固定环122至少部分容置在所述沉槽123中且至少部分容置在所述环形凹槽131中，以形成卡接，由于在卡接过程中，所述固定环122会存在过度形变从而导致卡接不稳定，为了降低所述形变，如图8所示，在本实用新型的一些实施例中，所述固定环122上开设一个断口1221以局部断开所述固定环122，所述断口1221可为所述固定环122提供了一变形的倾斜空间，从而缓解所述固定环122的过度变形。

所述固定环122断口1221的宽度w越大，则不利于所述固定环122稳定的设置在所述环形凹槽131或者沉槽123中；而固定环122断口1221的宽度w越小，则无法起到提供形变倾斜空间的作用，从而不利于缓解所述固定环122的过度变形，优选所述固定环122的断口1221宽度w为固定环122周长的1/50-1/30。

在本实用新型的一些变形实施例中，所述固定环122为弹性材质，如所述固定环122可以是硅胶固定环、橡胶固定环、弹性金属固定环等具有具有弹性的固定环122，因此实现所述套筒13与基杆12的稳定卡接。为了提高长接杆1的刚性以及抗腐蚀性，优选所述固定环122为弹性金属固定环。

所述基杆12横截面积的形状可以是圆形、矩形、多边形中的一种，所述长接杆1折叠后进行收纳，由于长时间进行折叠收纳，相邻基杆之间可能存在摩擦，为了降低摩擦造成长接杆1表面磨损，优选所述基杆12的横截面积为圆形。

与现有技术相比，本实用新型的折叠式长接杆通过设置至少两根基杆，并且通过基杆之间进行铰接，在使用时利用套筒套设在铰接处以获得所需的长接杆，取下套筒，转动基杆可实现便于将所述长接杆收纳，并且节约收纳空间。

套筒与基杆之间通过固定环进行卡接，结构简单，便于所述套筒的拆卸，以更方便的对长接杆进行收纳。由于固定环易在卡接过程中过度变形而损坏，因此在固定环上开设断口以为固定环提供形变空间，从而是套筒与基杆之间的卡接更加稳定。

通过在相邻基杆之间设置连接件以使相邻基杆之间的转动空间更大，更利于对长接杆的收纳。设置连接件上的铰接孔间距d1介于0.8L-1.5L之间，使所述长接杆所需要的收纳空间更小。

将连接件嵌入铰接槽中，可进一步拉近相邻基杆的距离，并且使基杆之间的铰接更加稳定，由基杆连接端端面的边缘部分凸设形成铰接台，可使相邻基杆之间的整体铰接更加稳定，且相对位置更加准确。铰接台由基杆连接端的端面向连接件收窄，使长接杆在收纳时，基杆之间的相对转动空间进一步提高，更利于收纳。

以上所述仅为本实用新型较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。