弹簧夹子自动组装机的制作方法

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弹簧夹子自动组装机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种自动化设备,具体涉及一种弹簧夹子组装成型的组装机。
【背景技术】
[0002]弹簧夹子为人们生活中常见用品,其用途和种类也较广,如用于夹头发的发夹,用于夹持书本纸张的书夹等。如图1所示为现有常见的一种弹簧夹子9,包括两片夹板91、扭簧93以及销钉92,夹板91包括板体以及枢装座,板体包括夹持部911和按压部912,枢装座设于夹持部911和按压部912连接处,夹持部911和按压部912以枢装座为支点成跷跷板结构,枢装座由两片相对的枢装耳913构成,枢装耳913上设有销钉穿插通孔914,其中,夹板91上夹持部和按压部形成的板体由于使用场合和外观上不同追求等存在多种外观形状,但枢装耳位于板体的位置以及凸出板体不会改变;两片夹板91相对合拼,两片夹板91上枢装耳913叠合,沿着两片夹板91的按压部912形成的开口装入扭簧93,扭簧93的通孔、枢装耳913上销钉穿插通孔914对齐在同一轴线上,扭簧93的两根弹性臂分别抵压在两片夹板91的按压部912上,实现将两片夹板91的按压部912撑开,则夹持部911合拢对物体进行夹持,插入销钉92,将两夹板91和扭簧93拼装在一起。
[0003]目前,对于上述结构的弹簧夹子9采用人工组装,操作较为复杂,难以熟练掌握,从而影响生产效率,而且扭簧需要具有压缩状态下装入以保证弹簧夹子的夹持力,扭簧压缩量的控制较为困难,很难保证各弹簧夹子的夹持力一致,夹子的质量稳定性差,也容易造成扭簧迸出伤人、丢失,以及夹板压断等问题,造成废品率高以及生产安全问题。

【发明内容】

[0004]本发明的目的为:针对现有技术存在的缺陷,本发明提供一种弹簧夹子自动组装机,实现弹簧夹子的自动化组装,提高了弹簧夹子的组装效率、生产质量和成品率,降低了工人劳动强度和人工成本,生产更为安全,同时具有结构紧凑和工作可靠的优点。
[0005]为实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:一种弹簧夹子自动组装机,包括有机架,其特征在于:所述的机架上设有夹板拼合装置、扭簧压装装置以及销钉插装装置,所述夹板拼合装置包括夹板拼合座,夹板拼合座包括有两个相对布置的夹板夹持座,夹板夹持座上设有夹板板体定位腔以及枢装耳伸出口,两夹板夹持座之间间隔形成供夹板上枢装耳拼合的枢装耳拼合间隔腔,枢装耳伸出口连通所述枢装耳拼合间隔腔和夹板板体定位腔,所述夹板拼合座上设有连通夹板板体定位腔、枢装耳伸出口以及枢装耳拼合间隔腔的弹簧夹子下料口,所述枢装耳拼合间隔腔具有与扭簧压装装置对应配合的扭簧装入口,以及与销钉插装装置对应配合的销钉插入口。
[0006]本发明的弹簧夹子自动组装机,夹板拼合装置实现两夹板的枢耳拼合,扭簧压装装置将扭簧沿着扭簧装入口装入两夹板之间,再经销钉插装装置将销钉沿着销钉插入口穿过枢耳、扭簧,完成弹簧夹子的组装,实现弹簧夹子的自动化组装,从而提高弹簧夹子的组装效率、生产质量和成品率,降低了工人劳动强度和人工成本,生产更为安全;而且两夹板夹持座充分利用该类弹簧夹子上枢装耳凸出板体的共性结构特点,两夹板夹持座上夹板板体定位腔对夹板的板体定位,板体上枢装耳沿枢装耳伸出口伸出,不仅形成对枢装耳一定定位作用,使得夹板的定位更为牢固可靠,而且方便两夹板在枢装耳拼合在枢装耳拼合间隔腔内,实现对两夹板良好的定位固定,之后经扭簧压装装置将扭簧从扭簧装入口装入两夹板之间,最后经销钉插装装置将销钉从销钉插入口插入,完成弹簧夹子的组装。
[0007]本发明进一步设置为:所述夹板拼合装置包括夹板理料输送机构,所述的夹板夹持座具有与夹板理料输送机构的出料口对应配合的夹板上料工位,以及将两夹板上枢装耳拼合的拼装工位,夹板夹持座包括可相互开合的夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件,所述枢装耳伸出口设于夹板内侧面夹持件上,夹板外侧面夹持件和夹板内侧面夹持件之间形成可开合的夹板板体定位腔,两所述夹板夹持座移动至夹板上料工位时形成所述枢装耳拼合间隔腔,所述夹板夹持座连接有驱动其在夹板上料工位和拼装工位之间移动的夹板拼装驱动机构。
[0008]通过采用上述技术方案,夹板夹持座具有夹板上料工位和拼装工位,对夹板预先进行夹持固定,再通过夹板拼装驱动机构驱动夹板夹持座到达拼装工位完成拼装,具有夹板的拼装可靠的优点。
[0009]本发明进一步设置为:所述夹板外侧面夹持件为杆状,夹板内侧面夹持件为U形板状,夹板板体定位腔底部具有供夹板板体脱出的板体出口,夹板内侧面夹持件包括有夹板按压部支撑板体、夹板夹持部支撑板体、连接板体以及下端开口的通槽,夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体位于通槽两侧,所述通槽为所述枢装耳伸出口,所述夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体经连接板体连接,所述夹板外侧面夹持件与夹板内侧面夹持件的通槽位置对应,所述枢装耳拼合间隔腔底部具有供枢装耳脱出的枢装耳脱出口,所述板体出口、枢装耳脱出口以及枢装耳伸出口连通形成所述弹簧夹子下料口。
[0010]通过采用上述技术方案,夹板的按压部和夹持部分别经夹板按压部支撑板体和夹板夹持部支撑板体进行固定支撑,枢装耳经通槽定位,夹板的外侧面在对应枢装耳的位置经夹板外侧面夹持件顶住,弹簧夹子的夹持固定可靠,夹板夹持座结构简单,且夹板内侧面夹持件的按压部支撑板体避免扭簧压装时对夹板的划伤,在完成组装后,夹板夹持座松开,组装好的弹簧夹子可从弹簧夹子下料口掉出,弹簧夹子下料方便。
[0011]本发明进一步设置为:所述枢装耳拼合间隔腔内设有可伸缩出入枢装耳脱出口的枢装耳支撑垫板。
[0012]通过采用上述技术方案,在弹簧夹子组装时,枢装耳支撑垫板伸入枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口,对枢装耳底部进行支撑保护,避免插装销钉时,造成对枢装耳冲击;组装完成后,枢装耳支撑垫板退出枢装耳拼合间隔腔的枢装耳脱出口,方便弹簧夹子的下料。
[0013]本发明进一步设置为:所述夹板拼装驱动机构包括有主滑块、副滑块,所述主滑块滑动配合在机架上,所述夹板内侧面夹持件与主滑块连接,主滑块上设有滑动导向座,副滑块装配在滑动导向座上可滑移,副滑块与夹板外侧面夹持件连接,主滑块连接有驱动主滑块相对副滑块运动的第一动力装置,副滑块连接有第二动力装置,所述主滑块上设有驱动凸台,第二动力装置具有与驱动凸台驱动配合实现驱动主滑块和副滑块同步朝向拼装工位移动的拼装行程,以及驱动副滑块相对主滑块移动实现夹板外侧面夹持件远离夹板内侧面夹持件复位至夹板上料工位对应位置的复位行程。
[0014]通过采用上述技术方案,夹板上料时,第一动力装置驱动主滑块移动,夹板内侧面夹持件远离夹板外侧面夹持件形成张开,方便夹板进入,第一动力装置驱动主滑块移动,夹板内侧面夹持件靠近夹板外侧面夹持件形成合拢夹持夹板,在过程中,夹板上枢装耳伸出枢装伸出口,之后,第二动力装置驱动副滑块,并与驱动凸台配合,同时也驱动主滑块滑动,从而实现驱动主滑块和副滑块同时移动,完成夹板夹持座从夹板上料工位移动至拼装工位完成拼装;拼装完成后,第二动力装置驱动副滑块相对主滑块移动,夹板外侧面夹持件与夹板内侧面夹持件松开对夹板的夹持,方便下料,同时夹板外侧面夹持件复位,至此可进入第二次夹板的上料,具有结构紧凑,以及工作紧凑,提高弹簧夹子组装效率。
[0015]本发明进一步设置为:所述夹板理料输送机构的出料口衔接有夹板上料机构,夹板上料机构包括有夹板定位轨道以及夹板上料叉,夹板定位轨道包括有两固定轨道杆和一活动轨道杆,活动轨道杆位于所述两固定轨道杆之间,活动轨道杆位于两固定轨道杆下方,活动轨道杆与两固定轨道杆形成夹板板体定位间隔,两固定轨道杆之间形成供枢装耳伸出的枢装耳定位间隔,所述活动轨道杆末端对应在所述夹板上料叉的叉槽位置,活动轨道杆末端与夹板上料叉构成对夹板定位夹持的夹持结构,所述夹板上料叉连接有驱动其上下往复运动的料叉驱动装置,所述活动轨道杆可随夹板上料叉同步往复运动,所述夹板上料叉正下方设有承接夹板的停料板。
[0016]通过采用上述技术方案,夹板顺着夹板理料输送机构的出料口进入夹板定位轨道,夹板经两固定轨道杆和一活动轨道杆呈夹持定位,夹板支撑在活动轨道上,到达指定位置后,夹板的枢装耳进入夹板上料叉的叉槽,夹板上料叉
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