软管管口加工装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种管口加工装置，具体涉及一种能够自动切割且加工成品率高、避免了料屑产生的软管管口加工装置。
【背景技术】
[0002]软管作为现代工业中的重要部件被广泛应用于各个领域，在工业生产中，大多数软管是对直接吹塑成型的半成品进行切除各个管口的残余废料而形成符合要求的管口后形成的。目前用来切除管口的余料部分的管口加工装置多是由人工手动操作来对余料部分进行切除，这种管口加工装置不但耗时费力，而且由于人工手动精度低导致成品率不高。
[0003]图15提供了一种现有技术中的管口加工装置的结构示意图。
[0004]结合如图15所提供的管口加工装置的结构对该管口加工装置将半成品的软管加工成为成品的软管的加工步骤进行简要说明:
[0005]第一步:通过把手7打开上凹模1 ;
[0006]第二步:将待加工的半成品软管相对应的放入下凹模2中，使得待加工的半成品软管外壁与下凹模2内的凹槽相贴合；
[0007]第三步:通过把手7闭合上凹模1和下凹模2，使得上凹模1和下凹模2紧密贴合待加工的半成品软管的外壁，待加工的半成品软管伸出由上凹模1和下凹模2闭合组成固定部的部分为待切除的余料部分；
[0008]第四步:旋转对应于由固定部的一个开口的操作杆9，操作杆9带动摇杆5旋转，进而带动切刀6绕着相对应的开口外周缘旋转，操作杆9旋转一圈后，切刀6即可将相应的余料部分切除；
[0009]第五步:同步骤S4，将待加工的半成品软管的其他管口的余料部分切除，该半成品软管即经过加工成为成品软管。
[0010]第六步:通过把手7打开上凹模1，取出已经为成品的软管即可。
[0011]该管口加工装置的切刀6的初始状态已经超出相应的开口的底侧边缘，由于软管本身就较软，又由于当通过把手7闭合上凹模1和下凹模2时，切刀6将会挤压或插入待加工的半成品软管的侧壁，就会致使软管变形，软管在变形的状态下被切割，也就使得切割后的管口不符合要求，影响了成品的质量，因而加工成品率低。另外，在该加工过程中，由于均是手动操作，费时费力，且各个管口需要分别进行切割，增加了工序时间，延长了整体的加工周期，而且由于手动操作的精度低、稳定性不高，影响了成品的质量而且安全性不高，如果操作不够娴熟，软管管口还会出现有漏加工等情况，余料部分并没有被切除掉。
【发明内容】
[0012]本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够自动切割且加工成品率高、避免了料屑产生的软管管口加工装置。
[0013]本发明提供的软管管口加工装置，用于对软管进行切割规整形成管口，具有这样的特征，包括:固定模具，用于固定软管，包含分别位于软管两侧的两个凹模，该两个凹模相闭合所形成的模腔与软管的形状相对应，且该模腔具有与软管的管口分别相对应的腔体开口，至少一个切割规整机构，分别位于腔体开口的外部且与腔体开口一一对应，每个切割规整机构包含:指向腔体开口的圆心设置用于对软管露出模腔的余料部分进行切除的切刀构件、用于驱动切刀构件绕着圆心沿着腔体开口的外周缘进行旋转移动的旋转驱动构件、及位于腔体开口外侧用于规制旋转移动的路径的移动规制构件，以及控制机构，用于控制每个旋转驱动构件驱动相应的切刀构件从预定起始位置开始以预定旋转角度旋转至预定回返位置再反向旋转至预定起始位置，其中，切刀构件包含:腔体部、贯穿卡合在腔体部内进行移动的切刀单元、及将切刀单元定位在腔体部内的定位单元，切刀单元包含:与腔体部相卡合且伸出腔体部靠近圆心的一端的切刀组块、伸出腔体部远离圆心的另一端且设有定位孔的滑轮组块、及连接切刀组块与滑轮组块的连接件，腔体部贯穿设有与定位孔相对应的贯穿孔，定位单元包含:用于穿过贯穿孔后插入定位孔内的定位杆、被定位杆贯穿且固定在腔体部上的定位块、及套装在定位杆上的弹性件组，旋转驱动构件包含:与腔体部相固定的摇杆组件、用于支撑摇杆组件的支撑架、及用于驱动摇杆组件以支撑架的支撑位置为轴进行旋转从而带动切刀构件进行旋转移动的驱动部，移动规制构件包含:位于预定起始位置的下游侧与圆心相偏心设置通过与滑轮组块相接触用于推动切刀单元在腔体部内朝向圆心移动的弧形轨道、及与弧形轨道在相对于固定模具的外侧相离一定间距且与预定回返位置相对应的复位销块。
[0014]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，当切刀构件位于预定起始位置时，切刀组块与软管的管外壁相间隔一定距离M，滑轮组块沿弧形轨道接触滑行而逐渐往腔体部内部方向缩回，从而切刀组块朝向圆心伸出，同时定位孔朝向贯穿孔移动，一定距离Μ逐渐减小，切刀组块与管外壁相接触后进一步插破管外壁，当贯穿孔与定位孔相对应时，在弹性件组的作用下定位杆插入定位孔内，进而固定住切刀组块插入管外壁内的深度，旋转至少一周至预定回返位置时，定位杆被复位销块抵碰从而由定位孔内脱离，切刀单元在预定回返位置反向旋转至预定起始位置的过程中在腔体部内被复位。
[0015]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，将腔体开口下侧的凹模的边缘位置作为预定起始位置的设置范围，将紧邻切刀组块插破管外壁时的下游侧位置作为预定回返位置。
[0016]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，预定旋转角度为450度，该450度为从预定起始位置旋转360度再旋转90度至预定回返位置所旋转的角度。
[0017]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，连接件是作为缩刀弹性件的弹簧。
[0018]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，切刀组块包含用于切除余料部分的刀片和用于固定刀片的切刀底座，刀片与切刀底座所在的平面之间具有一定夹角，该一定夹角的范围为20度至50度，刀片迎合管口的刀刃具有一定斜度，该一定斜度的范围为10度至30度。
[0019]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，定位杆的顶端具有弧形凸起，弹性件组包含:固定在定位块和弧形凸起之间的第一弹性件、及固定在定位块和定位杆的底端侧之间的第二弹性件，当切刀构件位于预定起始位置时，第一弹性件被拉伸，第二弹性件被压缩，一旦贯穿孔与定位孔相对应，第二弹性件带动定位杆插入定位孔内，第一弹性件被压缩，当弧形凸起被复位销块抵碰时，第一弹性件恢复为被拉伸，第二弹性件恢复为被压缩。
[0020]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，两个凹模中的任意一个凹模在朝向另一个凹模的侧面上设有至少一个定位销，另一个凹模在与每个定位销相对应的位置设有与定位销的尺寸相匹配的定位槽。
[0021]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征，还包括:腔体开闭机构，用于开闭模腔，包含:与两个凹模中位于上侧的凹模相固定连接的气缸、用于定位气缸的固定板、及与气缸相连接的供气装置，其中，气缸包含:固定在固定板上的缸筒、及贴合缸筒的内壁来回移动的导轨，导轨伸出缸筒的一端与位于上侧的凹模相固定连接以带动该凹模来回移动，在软管被放入位于下侧的凹模内后，控制机构控制供气装置向缸筒充气使得导轨带动位于上侧的凹模向下移动进而闭合两个凹模，在切刀构件再反向旋转至预定起始位置后，控制机构控制导轨带动位于上侧的凹模向上移动进而打开模腔。
[0022]在本发明提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征:其中，固定板在朝向位于上侧的凹模的侧壁上设有用于引导该凹模来回移动的滑轨，该凹模在与滑轨相对应的侧壁上设有与该滑轨相卡合的滑槽。
[0023]发明的作用和效果
[0024]根据本发明所涉及的软管管口加工装置，软管被固定模具固定，控制机构控制驱动部带动切刀构件绕着腔体开口的圆心沿着腔体开口的外周缘旋转，由于弧形轨道与腔体开口的圆心相偏心设置，滑轮组块在弧形轨道上滑行的过程中逐渐抵推滑轮组块，使得切刀组块朝向圆心伸出，并进一步插破软管的管外壁，在抵推过程中，一旦定位孔与贯穿孔相对应，定位杆插入定位孔内将切刀单元固定在腔体部内，切刀构件以预定旋转角度旋转至预定回返位置时，切刀组块将余料部分切除形成管口，由于切刀组块在旋转的过程中逐渐插入管外壁内，不会压迫管口变形，即实现了伸刀过程，使得被切割后的管口具有平滑表面，而且避免了料屑产生，另外，当旋转至预定回返位置时，定位杆被复位销块抵碰而脱离定位孔，切刀构件由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，在反向旋转过程中，切刀单元在腔体部内被复位，即实现了缩刀过程，因此，本发明实现了自动切割，并且通过伸刀过程和缩刀过程提高了加工成品率。
【附图说明】
[0025]图1是本发明的实施例中软管管口加工装置的第一结构示意图；
[0026]图2是本发明的实施例中腔体开闭机构的结构示意图；
[0027]图3是本发明的实施例中软管管口加工装置的第二结构示意图；
[0028]图4是本发明的实施例中切刀构件的第一结构示意图；
[0029]图5是本发明