连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法
【专利摘要】本发明公开了一种连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法。该压装装置包括：固定架，其顶部开设有行轮凹槽；成对设置的导杆，其上端分别与所述固定架的底部两侧固定；成对设置的导管，所述导杆的下端对应插入所述导管的上端形成能够伸缩的套管结构；平板，所述导杆的下端固定在所述平板的上板面两侧；千斤顶，其设置在平板的上板面上，所述千斤顶的顶杆顶紧所述固定架的底部；以及转向轮，其布设在所述平板的下板面。该拆装方法中载料车无需倒翻(或翻转)，所以车内的纤维浇注料就不会被倒出，很大程度的减少了工人的工作量并避免了扬尘的产生。
【专利说明】
连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法
技术领域
[0001]本发明涉及铸件退火领域，特别涉及一种连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法。
【背景技术】
[0002]目前，在连续式铸件退火炉，由于炉内温度较高，行轨积砂过多等环境因素的影响，导致载料车行轮的轴承容易损坏，须更换行轮后才能正常运行。但由于机构设计上的需要，行轮安装在载料车底面，通过用卡座固定行轮轴的两端从而固定行轮。在更换行轮时须先用叉车将载料车倒翻，让行轮翻在顶面，才能进行拆装。
[0003]可由于载料车的斗内装满了隔热用的纤维浇注料，在将载料车倒翻时纤维浇注料会被全部倒出，行轮更换完成后又须把纤维浇注料重新用铲装入载料车内，不但增大了工人的工作量，而且纤维浇注料的倒出和装入的过程中都会产生较大的扬尘，污染环境，危害工人健康。
[0004]公开于该【背景技术】部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种结构简单合理的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法，该拆装方法通过将须更换行轮的载料车叉运到支撑架上，并把修复的行轮(带行轮轴)放入压装装置的固定架上的凹槽内并推运到载料车下方并用千斤顶将压装装置的固定架顶起压入载料车座的固定卡槽内固定完成安装。载料车无需倒翻(或翻转)，所以车内的纤维浇注料就不会被倒出，很大程度的减少了工人的工作量并避免了扬尘的产生。
[0006]为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置，该压装装置包括:固定架，其顶部开设有行轮凹槽;成对设置的导杆，其上端分别与所述固定架的底部两侧固定;成对设置的导管，所述导杆的下端对应插入所述导管的上端形成能够伸缩的套管结构;平板，所述导杆的下端固定在所述平板的上板面两侧；千斤顶，其设置在平板的上板面上，所述千斤顶的顶杆顶紧所述固定架的底部；以及转向轮，其布设在所述平板的下板面。
[0007]优选地，上述技术方案中，导管的下端通过侧板分别加强固定在平板的上板面两侧。
[0008]优选地，上述技术方案中，还包括手拉架，其铰接在所述平板的侧面。
[0009]根据本发明的另一个方面，提供了一种应用上述的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置的拆装方法，包括以下步骤:
[0010]首先，用叉车将载料车叉运到形成有拆装立体空间的支撑架上，并把固定行轮轴的卡片拆卸下来;然后，使用撬杆把带轴的行轮一起从载料车上拆卸下来;其次，在对带轴的行轮进行修复并组装成套后放入所述压装装置的固定架的行轮凹槽内，并推运到载料车下方对应的位置，再用千斤顶将压装装置的固定架顶起，并把行轮轴压入载料车座的固定卡槽内；再次，装上行轮轴的卡片将行轮固定;最后，用叉车把载料车从支撑架上叉运下来并放到指定位置。
[0011]优选地，上述技术方案中，支撑架由结构型钢制作成。
[0012]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果:该拆装方法通过将须更换行轮的载料车叉运到支撑架上，并把修复的行轮(带行轮轴)放入压装装置的固定架上的凹槽内并推运到载料车下方并用千斤顶将压装装置的固定架顶起压入载料车座的固定卡槽内固定完成安装。载料车无需倒翻(或翻转)，所以车内的纤维浇注料就不会被倒出，很大程度的减少了工人的工作量并避免了扬尘的产生。
【附图说明】
[0013]图1为本发明的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置的主视结构示意图。
[0014]图2为图1的A-A方向的剖视结构示意图。
[0015]图3为本发明的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置的使用状态结构示意图。
[0016]图4为图3的B-B方向的剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图，对本发明的【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受【具体实施方式】的限制。
[0018]除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
[0019]根据本发明【具体实施方式】的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置及其拆装方法针对行轮更换复杂困难等问题。经过我们长时间在连续式铸件退火炉上应用，发现该连续式铸件退火炉载料车行轮拆装的方法，从而显著的减少了工人的工作量并避免了扬尘的产生。
[0020]如图1和图2所示，该连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置13的具体结构包括:固定架1、导杆2、导管3、侧板4、平板5、转向轮6、手拉架7和千斤顶8。其中，固定架I的顶部开设有行轮凹槽。导杆2成对设置，其上端分别与固定架I的底部两侧固定。导管3成对设置，其下端通过侧板4分别加强固定在平板5的上板面两侧；导杆2的下端对应插入导管3的上端形成能够伸缩的套管结构，千斤顶8设置在平板5的上板面上，并位于成对设置的导管3之间，组装好的行轮(连带轴)放入该行轮凹槽内并推运到载料车9的下方对应的位置，再用千斤顶8托举固定架I从而把行轮轴压入载料车座的固定卡槽内，行轮安装完毕。转向轮6布设在平板5的下板面，手拉架7铰接在平板5的侧面，组装好的行轮(连带轴)放入该行轮凹槽内后，通过手拉架7拉动带有转向轮6的平板5到载料车下方对应的位置进行安装。优选的，平板5为矩形板状，转向轮6为成矩形布设在该平板5四角的四个。
[0021]如图3和图4所示，应用该连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置的拆装方法包括以下步骤:
[0022]首先，用叉车将载料车9叉运到形成有拆装立体空间的支撑架10上，并把固定行轮轴的卡片拆卸下来；
[0023]其中，支撑架10用结构型钢制作成，其长高宽和刚性能够适合立体支撑载料车9。
[0024]然后，使用撬杆利用杠杆原理把带轴的行轮12—起从载料车上拆卸下来，行轮拆卸完毕；
[0025]其次，在对带轴的行轮进行修复并组装成套后放入压装装置的固定架的行轮凹槽内，并推运到载料车下方对应的位置，再用千斤顶将压装装置的固定架顶起，并把行轮轴压入载料车座的固定卡槽内；
[0026]再次，装上行轮轴的卡片将行轮固定，行轮安装完毕；
[0027]最后，用叉车把载料车从支撑架上叉运下来并放到指定位置，载料车行轮拆装(更换)完成。
[0028]综上，该拆装方法通过将须更换行轮的载料车叉运到支撑架上，并把修复的行轮(带行轮轴)放入压装装置的固定架上的凹槽内并推运到载料车下方并用千斤顶将压装装置的固定架顶起压入载料车座的固定卡槽内固定完成安装。载料车无需倒翻(或翻转)，所以车内的纤维浇注料11就不会被倒出，很大程度的减少了工人的工作量并避免了扬尘的产生。
[0029]前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
【主权项】
1.一种连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置，其特征在于，包括: 固定架，其顶部开设有行轮凹槽； 成对设置的导杆，其上端分别与所述固定架的底部两侧固定； 成对设置的导管，所述导杆的下端对应插入所述导管的上端形成能够伸缩的套管结构； 平板，所述导杆的下端固定在所述平板的上板面两侧； 千斤顶，其设置在平板的上板面上，所述千斤顶的顶杆顶紧所述固定架的底部；以及 转向轮，其布设在所述平板的下板面。2.根据权利要求1所述的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置，其特征在于，所述导管的下端通过侧板分别加强固定在平板的上板面两侧。3.根据权利要求1所述的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置，其特征在于，还包括手拉架，其铰接在所述平板的侧面。4.一种应用如权利要求1至3中任一项所述的连续式铸件退火炉载料车行轮的压装装置的拆装方法，其特征在于，包括以下步骤: 首先，用叉车将载料车叉运到形成有拆装立体空间的支撑架上，并把固定行轮轴的卡片拆卸下来； 然后，使用撬杆把带轴的行轮一起从载料车上拆卸下来； 其次，在对带轴的行轮进行修复并组装成套后放入所述压装装置的固定架的行轮凹槽内，并推运到载料车下方对应的位置，再用千斤顶将压装装置的固定架顶起，并把行轮轴压入载料车座的固定卡槽内； 再次，装上行轮轴的卡片将行轮固定； 最后，用叉车把载料车从支撑架上叉运下来并放到指定位置。5.根据权利要求4所述的拆装方法，其特征在于，所述支撑架由结构型钢制作成。
【文档编号】B25B27/02GK106078606SQ201610632747
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月4日 公开号201610632747.8, CN 106078606 A, CN 106078606A, CN 201610632747, CN-A-106078606, CN106078606 A, CN106078606A, CN201610632747, CN201610632747.8
【发明人】何甲枢, 梁启章
【申请人】广西玉柴机器股份有限公司