一种用于abb工业机器人的高精度智能底座的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械手技术领域，尤其涉及一种用于ABB工业机器人的高精度智能底座。
【背景技术】
[0002]ABB工业机器人为六轴机器人，现有技术中，用于ABB工业机器的底座无规定样式，无确定的高精度要求。现有的ABB工业机器人底座仅有一定的物理刚性以及固定刚性要求，以保证ABB工业机器人在安装后长时间使用过程中不会产生较大的位置改变，引起生产线产品品质变化和停线。
[0003]由于现有的用于ABB工业机器人底座仅对去物理刚性以及固定刚性有一定的要求，而对于底座的精度没有要求。ABB工业机器人的底座安装精度包括坐标系6个量相对于ABB工业机器人的车身坐标系的位置关系，但是，现有的ABB工业机器人底座没有此6个量的精度要求，导致了以下个方面的问题:
[0004]I)现场ABB工业机器人安装精度误差大，延长ABB工业机器人安装调试时间:
[0005]现今，自动化工业的发展以及工业产品的市场发展，要求工业生产厂家需要在最快的速度建造生产线。以合资汽车生产企业为例，一款新建车型，从车型规划到生产工艺规划到厂房建设并量产通常需要2-3年的时间。而乘用车市场的消费热点周期通常是1-2年。比如这两年乘用车细分市场增长最快的SUV车型。所以如何更快的推出新车型，借机抢占市场份额，是现在各大车企关注的焦点。通常车企会通过初期详细工艺规划、供应商设备调试(VTTO)与产房建设一同进行的方法，来减少设备进场之后的调试周期的方法。理论角度，此种方法能够缩短新建车型投产周期6个月的时间。但是，由于ABB工业机器人的底座精度不够，在供应商调试和进场调试二次安装之间存在很大的精度变化。导致使用ABB工业机器人的新建车型投产周期加长4个月左右。推迟了车企新车型的上市时间，延误了车企原定的市场战略，失去了该有的市场份额。
[0006]2)使得ABB工业机器人的离线编程功能(OLP)无法起到应有的作用；
[0007]工业机器人发展至今，机器人现场的调试从现场示教器调试发展到了离线编程调试。ABB工业机器人可以使用专用软件ROBOTSt udi ο进行离线仿真以及真实机器人软件的离线编程导出等功能。从而减少现场示教器工作，减少对应的时间以及人力成本。对于一条60JPH车型主线来说，至少减少10名以上设备调试人员，缩短3个月左右的调试周期，但是由于现场安装ABB工业机器人用的底座相对位置无精度保证，导致ABB工业机器人无法进行离线编程调试，增加了 10人以上的调试人员以及3个月以上的调试周期。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种用于ABB工业机器人的高精度智能底座，结构简单，安装方便，能够极大的缩短ABB工业机器人的调试周期，使ABB工业机器人的离线编程功能发挥最大化的利用。
[0009]实现上述目的的技术方案是:一种用于ABB工业机器人的高精度智能底座，包括垂直设置的圆筒形底座本体，所述圆筒形底座本体的上端开口覆盖一圆环形盖板，该圆环形盖板的外径与所述圆筒形底座本体的直径相同，且所述圆环形盖板与圆筒形底座本体一体成型；
[0010]所述圆环形盖板的上表面上固定有四个扇形凸台和一个圆柱形凸台，所述四个扇形凸台均布在所述圆环形盖板的上表面上，且每个所述扇形凸台均与所述圆环形盖板同心设置，每个所述扇形凸台上均开设有定位孔和测量孔，所述圆柱形凸台上开设一测量孔，所有所述定位孔的中心和所有所述测量孔的中心在同一圆周上，所述ABB工业机器人的底部与每个所述定位孔通过插销连接或通过螺栓连接；
[0011]所述圆筒形底座本体的筒壁的径向两侧分别开设一窗口 ；
[0012]所述圆筒形底座本体的下端开口的周边向外翻折形成底部翻边，该底部翻边上均布若干通孔。
[0013]本实用新型的用于ABB工业机器人的高精度智能底座，与现有技术相比的技术效果主要体现在:
[0014]I)减少了供应商调试和进场安装调试之间的位置误差，缩短调试周期4个月:
[0015]为了缩短新建车型的投产周期。现车企会通过初期详细工艺规划、供应商设备调试(VTTO)与产房建设一同进行的方法，来减少设备进场之后的调试周期的方法。进而缩短大约6个月左右的调试周期的方法。但是由于现有的底座的无精度要求，导致重复调试延长调试周期4个月。本实用新型的高精度智能底座，具有重复安装定位精度高的优点，使得缩短调试周期4个月；
[0016]2)最大化的利用机器人仿真以及离线编程技术，单车型主线减少10人以上调试人员，缩短调试周期3个月:
[0017]对于一条60JPH车型主线来说，ABB工业机器人仿真以及离线编程技术，至少减少10名以上设备调试人员，缩短3个月左右的调试周期。但是由于现场机器人安装底座相对位置无精度保证，导致ABB工业机器人无法进行离线编程调试。本实用新型的高精度智能底座，在高精度智能底座安装后，可以通过测量，以及专用软件计算得到每个机器人本体的高精度定位位置数据，从而最大化的实现了 ABB工业机器人离线编程调试，单车型主线减少10人以上调试人员，缩短调试周期3个月；
[0018]3)缩短90%的由于机器人损坏引起的停线时间:
[0019]在自动化程度较高的工业生产车间，由于ABB工业机器人在所有自动化机械中占据了最大的比重，所以绝大部分导致长时间停线的原因是机器人损坏。机器人损坏在通常情况下需要更坏此工位机器人。在线性生产线布局普遍应用的背景下，更坏机器人并且重新进行程序调整需要将近24小时的时间，造成了非常大的经济损失。应用本实用新型的高精度智能底座，由于本实用新型的高精度智能底座具有较高的安装精度，所以可以将更换机器人的时间缩短在2小时以内，大大缩短了由于机器人损坏引起的停线，缩短时间90% ;
[0020]4)缩短后续车型改造时间:
[0021]在车企进行后续车型改造时，通常需要更坏个别位置的机器人型号来满足后续车型的需要。此时需要更换机器人，并且重新编写原有机器人程序。对于新增车型的程序也可以实现进行离线编程。同时，减少